TECSUP - PFR Sistemas Mecatrónicos Industriales

Unidad III

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN – TECNOLOGÍA DE

GRUPOS

1. INTRODUCCIÓN

La importancia de responder a la creciente necesidad de variar frecuentemente

los sistemas productivos para fabricar nuevos
productos, como consecuencia de la rápida
obsolescencia de los mismos, a dado lugar a
nuevos conceptos de sistemas de fabricación
que permiten extender a series pequeñas las
ventajas de fabricación de las grandes series.

En el trabajo por lotes normalmente las

máquinas se agrupan por especialidades
(Figura 3.2) las fresadoras en una sección, los
tornos en otra, etc. Esto obliga a mover las
piezas de un sitio a otro del taller tal como
representa la Figura 3.2. Por otra parte el
pequeño tamaño de las series obliga a utilizar
máquinas universales y utillajes no muy
sofisticados de forma que no se grave
excesivamente los costes como consecuencia
de la amortización.
Figura 3.1. Tecnología de Grupos.

Si se clasifican y agrupan las piezas (Figura 3.1) de forma que las características
de las distintas piezas de un grupo sean similares, se podrán agrupar también las
máquinas en unidades de producción (Figura 3.3) a donde se lleven las piezas en
bruto y salgan completamente terminadas. Esta técnica se denomina Tecnología
de Grupos (TG), y va acompañada de implicaciones en el proceso de diseño y de
información. Las piezas pueden codificarse de modo que las piezas similares
entre sí tienen códigos similares y el código informa de las características de una
pieza. El ordenador interviene en esta labor de clasificación y codificación.

Organizada la producción de este modo, podemos considerar la unidad de

fabricación, desde el punto de vista de control de planta, como una sola máquina
con la consiguiente simplificación y disminución de las perturbaciones.

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Figura 3.2. Trabajo Agrupado por Especialidades.

Las ventajas que reporta este método son:

• Amortiguamiento de las perturbaciones

• Disminución de la obra en curso, ya que los plazos de fabricación disminuyen.
• Disminución de las preparaciones de máquina, ya que éstas realizan siempre
• trabajos similares.
• Ventajas sociales, al mejorar el ambiente de trabajo y disminuir la necesidad
• de profesionales cualificados.

Figura 3.3. Trabajo Agrupado por Tecnología de Grupos.

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El moderno entorno industrial plantea un gran número de problemas en la

fabricación de piezas discretas. Entre estos problemas están los siguientes:

• El incremento de demanda hacia productos personalizados al cliente, con

opciones y características especiales para las necesidades particulares del
comprador.
• El crecimiento de la tendencia hacia la producción en pequeños lotes. Algunos
• expertos estiman que en los años venideros el 75 % de piezas
manufacturadas serán en lotes de pequeño tamaño (50 piezas o menos).
• Las mayores demandas de fiabilidad y las tolerancias más estrechas exigidas
para los componentes que van incluidos en los productos.
• La necesidad de procesar una más amplia variedad de materiales, incluyendo
metales, plásticos, cerámicos y materiales composites.
• La creciente necesidad de integrar el diseño y la fabricación.

Los métodos de organización convencionales están quedando anticuados para

estas necesidades. Uno de los modernos conceptos en fabricación que promete
cumplir estos retos es la tecnología de grupos (TG).

La tecnología de grupos puede ser definida como una serie de medidas de

racionalización que tienden a hacer extensivas a las pequeñas series las ventajas
obtenidas en la fabricación de grandes series.

2. GRANDES SERIES

Si consideramos una gran serie observamos las siguientes características

2.1. NIVEL DE DISEÑO.

Diseño de la pieza orientado a su producción.
Amplia normalización.

2.2. NIVEL DE PREPARACIÓN DEL TRABAJO.

Estudio profundo del sistema de fabricación, métodos y tiempos, ya que
el ahorro de una pequeña cantidad de dinero en la fabricación de una
pieza, supone un gran ahorro en el total de la serie.

2.3. NIVEL DE PRODUCCIÓN.

Aprovechamiento máximo de máquinas y utillajes. Introducción de
máquinas muy automatizadas en su proceso, con el fin de conseguir
tiempos de producción lo más pequeños posible.

2.4. NIVEL DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Distribución de las máquinas por líneas de producto de forma que la pieza
tenga una secuencia lógica y se reduzcan al mínimo las operaciones y
transporte.

2.5. NIVEL DE PLANIFICACIÓN.

Facilidad de seguimiento de la planificación y del control como
consecuencia del conocimiento exacto de métodos y tiempos y por lo
tanto cumplimiento de planes y plazos de entrega.

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3. PEQUEÑAS SERIES.
Si comparamos estas características en los cinco niveles con lo que sucede en las
pequeñas series observamos en estas últimas:

3.1. NIVEL DE DISEÑO.

Existe una gran variedad de diseños
El diseño no está orientado a la producción
La normalización conseguida es muy escasa

3.2. NIVEL DE PREPARACIÓN DEL TRABAJO.

Como consecuencia de la variedad de piezas y de su número escaso no es
muy económico, ni hay tiempo de hacer una preparación de trabajo tan
exhaustiva como en las grandes series.

3.3. NIVEL DE PRODUCCIÓN.

Las máquinas han de ser universales, así como los utillajes, tanto más
cuanto más diversidad de trabajo exista. El empleo de máquinas y
utillajes universales supone, naturalmente, una mayor inversión en
tiempo.

No es rentable la utilización de máquinas automáticas debido a que

generalmente los tiempos de preparación son largos y esto incide
gravemente sobre las pequeñas series.

3.4. NIVEL DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Dada la diversidad lo lógico es hacer una distribución en planta en función
de las características de las máquinas, es decir, por secciones
homogéneas o máquinas homogéneas. Esto incide naturalmente en un
mayor recorrido y mayor cantidad de transporte.

3.5. NIVEL DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL.

Los tiempos no son conocidos con exactitud y su control es realmente
difícil, alargándose, en general, los plazos.

En términos generales, los tiempos de fabricación de pequeñas series son el

triple que los de grandes series, su repercusión en el coste es evidente, pero es
que esto supone además el triplicar el material en curso de fabricación y triplicar
los stocks de cobertura si trabajamos contra almacén. El gravamen financiero
que esto supone aún encarece más el producto.

Se considera que el 25 % de los productos fabricados se aprovechan de los

beneficios de las grandes series, mientras el otro 75 % se fabrica en pequeñas
series. Esto justifica los esfuerzos realizados para introducir parte de los
beneficios de uno en otro.

La tecnología de grupos es una filosofía de fabricación en la que las piezas

similares se identifican y agrupan conjuntamente con el fin de aprovecharse de
sus similitudes en el proceso de diseño y fabricación y obtener en parte las
ventajas de las grandes series en series medianas o pequeñas. Las piezas
similares se ordenan en familias de piezas. Por ejemplo una planta que produce
10.000 piezas diferentes podría ser capaz de agrupar la gran mayoría de esas

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piezas en 50 o 60 familias distintas. Cada familia tendría características de diseño

y fabricación similares. Por lo tanto la producción de cada miembro de una
misma familia será similar, lo que puede utilizarse para mejorar la eficiencia del
proceso de fabricación de esa familia. Los beneficios pueden obtenerse
agrupando las máquinas en grupos o células para facilitar el flujo de trabajo.
También en el proceso de diseño pueden obtenerse ventajas con la agrupación
en familias, gracias a la clasificación y codificación de las piezas.

4. CREACIÓN DE FAMILIAS DE PIEZAS.

Una familia de piezas es una colección de piezas que son similares, bien debido a
su forma geométrica y tamaño o bien porque los pasos requeridos para su
fabricación son parecidos. Las piezas miembros de una misma familia son
diferentes, pero sus similitudes son suficientes para que merezcan formar parte
de una misma familia. Las Figura 3.4, Figura 3.5 y Figura 3.6 representan
diferentes familias de piezas.

Las piezas pueden agruparse en familias desde el punto de vista de diseño y

desde el punto de vista de fabricación.

La semejanza en diseño puede ser de dos tipos:

1. A nivel de función y forma general de la pieza.
2. A nivel de detalles de diseño.

En cuanto a la semejanza desde el punto de vista de fabricación, esta puede ser:

1. A nivel del proceso total
2. A nivel del proceso parcial
3. A nivel de operación

Las dos piezas de la Figura 3.4 son similares desde un punto de vista de diseño,
pero muy diferentes desde el punto de vista de fabricación. La Figura 3.5
representa una familia de piezas en la que cada pieza presenta algunas de las
superficies elementales definidas en una pieza de máxima complejidad dentro de
la familia. Normalmente, sin embargo, piezas similares tienen procesos de
fabricación similares, por lo que ambos métodos pueden ser coherentes.

Figura 3.4. Piezas similares geométricamente pero distintas desde el punto de vista de
fabricación.

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Figura 3.5. Piezas con operaciones básicas similares.

Las ventajas que pueden obtenerse de la creación de familias de piezas son

evidentes. Desde el punto de vista del diseño, un diseñador que se enfrenta a la
tarea de realizar una nueva pieza puede, utilizando un sistema de recuperación
de piezas similares, determinar si hay alguna pieza similar que ya se está
fabricando. Un simple cambio en una pieza ya existente será mucho más rápido y
eficaz que realizar el diseño desde cero. La codificación de las piezas puede
ayudar considerablemente en el proceso de búsqueda de piezas similares y en la
planificación automática de procesos de fabricación. En este punto se encuentra
la conexión entre la tecnología de grupos (TG) y la planificación de procesos por
ordenador (PPAO). La hoja de ruta de una pieza debe ser desarrollada a partir
del reconocimiento de los atributos específicos de la pieza en cuestión y de las
correspondientes operaciones de fabricación. El uso de un proceso de
planificación automática debe ir precedido por un sistema adecuado de
clasificación y codificación de las piezas. Las 13 piezas mostradas en la Figura 3.6
podrían constituir una familia de piezas desde el punto de vista de su fabricación,
aunque sus características geométricas no permitan agruparlas como una familia
de piezas de diseño similar.

Figura 3.6 Conjunto de Piezas.

Desde el punto de vista de fabricación, las ventajas obtenidas de la formación de

familias de piezas, pueden explicarse a partir de las Figura 3.7 y Figura 3.8. La

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Figura 3.7 muestra el ‘layout’ (distribución en planta) típico en un proceso de

fabricación por lotes en una fábrica.

Las diversas máquinas están agrupadas por funciones.

Figura 3.7. Distribución en planta por especialidades.

Hay una sección de tornos (L), otra de fresadoras (M), otra de taladradoras (D),
otra de rectificadoras (G) y otra de montaje (A). Durante el mecanizado de una
determinada pieza, el material en bruto debe moverse entre secciones, siendo la
misma sección visitada más de una vez en algunas ocasiones. El resultado es una
gran cantidad de movimientos de piezas, tiempos de fabricación mayores y
costes más elevados.

La Figura 8 muestra una fábrica de capacidad equivalente, pero con las máquinas
organizadas en células. Cada célula está organizada para la fabricación de una
familia de piezas en particular. Las ventajas que se obtienen son menor
movimiento de la obra en curso, menores tiempos de montaje, menores tiempos
de fabricación, etc.

Figura 3.8 Distribución en planta por operaciones.

4.1. MÉTODOS DE CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DE FAMILIAS.

El mayor obstáculo en el cambio hacia la tecnología de grupos a partir de

un sistema tradicional de fabricación es el problema de agrupar las piezas
en familias. La clasificación se puede definir como la división de un
conjunto en clases de acuerdo con sus características diferenciales, o

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como la combinación de elementos en clases de acuerdo con sus

características comunes. Estas definiciones son importantes, pues
orientan las formas de actuar: la primera definición da una visión analítica
del problema y la segunda una visión sintética. La formación de familias
puede llevarse a cabo básicamente a través de tres métodos:

1. Por Inspección Visual Directa de planos y procesos.

2. A partir del Análisis del Proceso.
3. A partir de una Codificación previa de las características de las piezas.

A continuación analizaremos cada uno de los métodos.

Inspección Visual Directa.

En este sistema se van clasificando las piezas a partir del examen de los
planos y según sus procesos de fabricación en clases, subclases, grupos,
subgrupos, etc. Pueden utilizarse las dimensiones necesarias hasta la
formación de familias con el grado de semejanza requerido. El problema
de la formación directa de familias de piezas estriba en la definición de los
criterios de clasificación en cada estadio de la misma. Este problema es
tanto más grave cuanto mayor el número de piezas y menor su
semejanza.

El análisis de las características de las piezas a piezas a partir de un

estudio estadístico de su distribución permite establecer los criterios
básicos de clasificación.

Figura 3.9. Creación de grupos por Inspección Visual Directa.

La formación directa de familias de piezas se facilita con una técnica de

análisis - síntesis. En primer lugar se dividen las piezas de acuerdo con
criterios finos de división y con un número de estadios de clasificación
suficiente para que las piezas comprendidas en cada familia final tengan
una gran semejanza. El número de estas familias resultará muy grande y
existirá semejanza entre familias distintas. En una segunda fase se
pueden formar familias definitivas por síntesis de las familias previas. Esta

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forma de actuar se recoge en el diagrama de la Figura 3.9. Para facilitar

la división de familias previas se pueden establecer gráficos de decisión
como el de la Figura 3.10 y Figura 3.11. Este método es el más barato,
pero también el menos preciso, para la formación de familias de piezas.

Figura 3.10. Gráfico de Decisión para establecer familias de piezas (a).

Figura 3.11. Gráfico de Decisión para establecer familias de piezas (b).

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Análisis del proceso.

Este método, desarrollado por el profesor Burbidge, permite formar

simultáneamente las familias de piezas y los grupos de máquinas en que
deben ser mecanizadas estas familias. La información de base para la
formación de las familias la constituyen las hojas de ruta en las que
aparece recogida la lista de máquinas necesarias para la fabricación de
cada pieza. El principio de formación se concreta en que una familia está
constituida por un conjunto de piezas que requieren para su fabricación
un grupo de máquinas determinado.

El método de formación a partir del análisis del proceso comprende dos

etapas:

a) Análisis del Flujo en la Industria.

b) Análisis del Grupo.

a) El análisis del flujo de la industria

trata de analizar, simplificar y definir el flujo de las piezas a través de
las grandes secciones de forja, soldadura, mecanizado, tratamientos,
etc., ya que en la mayor parte de los casos no es posible formar
grupos de máquinas que incluyan instalaciones incompatibles como
forja y mecanizado de acabado. Este análisis del flujo de la industria
se lleva a cabo en una serie de etapas que conducen a la definición de
las grandes secciones del taller y del flujo de las piezas a través de las
mismas. Partiendo del flujo inicial se analiza éste y se simplifica por
reunión de instalaciones compatibles o modificación del proceso hasta
unificar y reducir al máximo el flujo de piezas. La Figura 12 recoge las
situaciones inicial y final en el análisis del flujo.

b) El análisis del grupo

Se lleva a cabo dentro de cada una de las grandes secciones
consideradas en la etapa anterior. El objetivo de este análisis es dividir
las piezas en familias y dividir el equipo de máquinas de cada sección
en grupos de modo que las piezas de cada familia sean totalmente
procesadas por un grupo únicamente.

La Figura 3.13 muestra, como ejemplo, un gráfico en el que en

verticales están recogidas las piezas que se procesan en una gran
sección, mientras que en horizontales se recogen las máquinas
incluidas en la sección. El trazo X en el cuadriculado del diagrama
indica que la pieza requiere para su fabricación el paso por la máquina
correspondiente.

En la Figura 3.14 se observa otro gráfico semejante en el que se han

modificado secuencias de piezas y máquinas de modo que queden
agrupadas por una parte las piezas de una familia y por otra las
máquinas del grupo correspondiente.

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Al formar los grupos de máquinas hay que tener en cuenta su

saturación y las posibilidades de duplicar el equipo en algún caso. La
formación de familias de piezas y grupos no es fácil aunque existan
técnicas, como la síntesis nuclear, que la facilitan. La síntesis nuclear
consiste, en esencia, en considerar en cada grupo una máquina clave.
De esta forma se dispone de una serie de núcleos de máquinas y
subfamilias que pueden ir completándose y combinándose entre sí
para dar las familias correspondientes.

Figura 3.12. Análisis del Flujo de la Industria.

Figura 3.13. Análisis de las Hojas de Ruta.

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Figura 3.14. Familias de Piezas y Grupos de máquinas creados.

La debilidad del método de análisis del proceso es que los datos usados
en el análisis se obtienen de las hojas de ruta. Las secuencias de procesos
de esas hojas de ruta han sido preparadas por diferentes planificadores
del proceso y dichas diferencias se acusan en las hojas de ruta. Además
puede que los pasos no sean óptimos, siendo algunos de ellos ilógicos e
innecesarios. Sin embargo la ventaja del método es la rapidez con que
puede realizarse la clasificación.

Codificación

La codificación, en general, puede ser definida como la atribución de un

símbolo a cada clase o característica de un elemento de modo que este
símbolo recoge información acerca de la naturaleza o la clase de
característica considerada. Muchos sistemas de codificación han sido
desarrollados, pero ninguno de ellos ha sido adoptado universalmente.
Una de las razones que explican este hecho es que el sistema de
codificación adecuado para una industria puede no ser el más adecuado
para otra. Los principales beneficios que pueden obtenerse de un sistema
de codificación bien diseñado son:

1. Reduce la duplicación de diseños.

2. Permite recuperación rápida de diseños, dibujos y planes de proceso.
3. Facilita la formación de familias de piezas y de células de máquinas.
4. Proporciona estadísticas fiables de piezas.
5. Facilita la estimación precisa de los requerimientos de las máquinas
herramienta.
6. Permite racionalización y mejora del diseño de herramientas.
7. Permite una mejor utilización de máquinas, herramientas y mano de
obra.

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8. Facilita la programación por CNC.

9. Ayuda a la planificación de la producción.
10. Mejora la estimación de costes.

Un sistema de codificación de piezas establece los códigos a asignar a

cada característica o clase de piezas según su forma, dimensiones o
proceso. Existen diversos sistemas de codificación, unos basados en los
atributos de diseño de las piezas, otros en los de fabricación, y otros que
combinan atributos de diseño y de fabricación. La formación de familias
de piezas a través de un sistema de codificación parte de la idea de que
piezas con el mismo código son iguales y que piezas comprendidas en un
determinado sector de códigos serán semejantes, luego definiendo
correctamente un sector de números de código, las piezas que respondan
a dicho sector podrán constituir una familia. La selección de piezas con
determinados sectores de código puede llevarse a cabo con ordenador, lo
que simplifica y acelera la formación de familias.

En la Tabla 3.1 puede observarse la capacidad de definición de

características de los sistemas de codificación más conocidos.

Los esquemas de codificación pueden ser de dos tipos, basándose en su

estructura:

1. Sistemas de estructura jerárquica. En estos sistemas la

interpretación de cada símbolo depende del valor del símbolo
precedente.

2. Sistemas de estructura tipo cadena. En este tipo de códigos la

interpretación de cada símbolo en la secuencia es fija. No depende
del valor del símbolo anterior.

Por ejemplo consideremos un código de dos dígitos, como 15 o 25.

Supongamos que el primer dígito representa la forma general de la pieza.
El símbolo 1 significa pieza de revolución y el 2 forma prismática. En un
código de estructura jerárquica la interpretación del segundo código
depende del valor del primero. Si va precedido por 1, el 5 significa alguna
relación longitud/diámetro, y si va precedido por 2, el 5 debe ser
interpretado como una longitud general. En el caso de la estructura tipo
cadena el símbolo 5 debería significar lo mismo independientemente del
valor del primer símbolo, por ejemplo podría significar la longitud general
de la pieza, sea esta de revolución o prismática. La ventaja del método
jerárquico es que permite contener más información para el mismo
número de dígitos, sin embargo no es tan fácil de interpretar. Algunos
sistemas de codificación utilizan un sistema mixto.

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Tabla 3.1. Características de los Sistemas de Codificación.

Los códigos normalmente utilizados tienen longitudes entre 6 y 30 dígitos.

Los sistemas que codifican sólo características de diseño suelen tener
menos de 12 dígitos, mientras que aquellos que incorporan características
de diseño y fabricación han de utilizar más dígitos. Para una adecuada
representación en este caso se necesitan entre 20 y 30 dígitos.

El sistema de clasificación de Opitz fue desarrollado por H. Opitz de la

Universidad de Aachen en Alemania del Este. Representa uno de los
esfuerzos pioneros en el área de la tecnología de grupos y es
probablemente el más conocido de los sistemas de codificación.

El sistema Opitz utiliza la siguiente secuencia de dígitos:

12345 6789 ABCD

El código básico está formado por nueve dígitos, el cual puede extenderse
con la ayuda de 4 dígitos adicionales. Los 9 primeros dígitos intentan
cubrir los datos de diseño y fabricación. Los cinco primeros, 12345,
denominados código de forma, describen los atributos primarios de
diseño de la pieza. Los siguientes cuatro dígitos, 6789, constituyen el
código suplementario.

Indican algunos de los atributos que serían de uso para la fabricación

(dimensión, material, características de la pieza base y precisión). Los
cuatro dígitos extra, ABCD, son el llamado código secundario e intentan
representar el tipo de procesos de operación y la secuencia, aunque

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también puede ser utilizada por la compañía para sus necesidades

particulares.

La Figura 3.15 recoge el esquema de codificación de piezas de revolución

en el sistema desarrollado por el Prof. Opitz y la Figura 3.16 algunos
ejemplos de codificación de piezas de revolución.

La Figura 3.17 recoge una familia de piezas y el sector de números de

clave correspondiente al sistema Opitz.

Otro sistema de codificación importante es el sistema MICLASS, acrónimo

de Metal Institute Clasification System y fue desarrollado por TNO,
Organización Holandesa para la Investigación Científica Aplicada. El
código de MICLASS puede tener entre 12 y 30 dígitos.

Los 12 primeros son un código universal aplicable a cualquier pieza. Se

dispone de hasta 18 dígitos adicionales para ser aplicados en la
codificación de datos específicos de la compañía o industria. Por ejemplo
tamaño del lote, tiempo por pieza, coste, y secuencia de operaciones
deben ser incluidos en estos 18 dígitos suplementarios. Los 12 primeros
corresponden a:

1 Forma principal.
2y3 Elementos de forma.
4 Posición de los elementos de forma.
5y6 Principales dimensiones.
7 Relación de dimensiones.
8 Dimensiones auxiliares.
9 y 10 Códigos de tolerancia.
11 y 12 Códigos de material.

Una de las ventajas del sistema MICLASS es que las piezas pueden ser
codificadas usando un ordenador interactivamente. Para clasificar una
determinada pieza el usuario responde a una serie de preguntas en
función de cuyas respuestas el ordenador realiza la selección de código
adecuado para la pieza. El número de preguntas depende de la
complejidad de la pieza y se encuentra entre 7 y 20.

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Figura 3..15. Sistema de codificación de Opitz.

Figura 3.16. Piezas codificadas.

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Figura 3.17. Código completo de una pieza y su interpretación.

4.2. CAMPO DE APLICACIÓN DE CADA MÉTODO DE FORMACIÓN DE

FAMILIAS

Una definición clara del campo de aplicación de los diversos métodos de

formación de familias de piezas no resulta fácil, pues depende de un gran
número de factores. No obstante, y de acuerdo con nuestra experiencia,
vamos a tratar de definir el campo de aplicación de los diferentes
métodos considerados.

Campo de aplicación de la formación directa de familias de

piezas
La formación directa a partir de inspección es adecuada cuando se trata
de incorporar la tecnología de grupos al primer nivel, o cuando se da una
situación de alta relación volumen/variedad.

En el primer caso de aplicación de tecnología de grupos a nivel de una

máquina, de acuerdo con las características de la misma y un análisis del
utillaje necesario, se puede definir directamente de planos y procesos, la
familia de piezas a mecanizar sobre la máquina.

En el segundo caso, cuando se da una relación alta volumen/variedad,

esto es cuando las piezas son semejantes, los criterios de división de
piezas en familias son fáciles de establecer, y por tanto el gráfico de
decisión y la formación posterior de familias lo son también.

Esta situación se da frecuentemente en el caso de fabricación de

productos homogéneos y relativamente sencillos, como motores
eléctricos, bombas, componentes hidráulicos, válvulas, etc. En estos

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casos, la misma designación y función de las piezas puede servir de base

para la formación de familias y generalmente basta considerar el tamaño
de las piezas para una formación definitiva.

En cuanto decrece la relación volumen/variedad la formación directa de

familias resulta difícil y antieconómica en relación a otros métodos. En
muchos casos, sin embargo, el nivel de información de que se dispone
impide aplicar otros métodos de formación de familias de piezas.

Campo de aplicación del análisis del proceso

El análisis del flujo del proceso constituye en nuestra opinión el mejor

método de formación de familias de piezas al segundo nivel. Es el único
método que permite llegar directamente a la formación de familias de
piezas y grupos de máquinas. El análisis del flujo del proceso es, por otra
parte, una técnica ideal para la computadora, y es de esperar que en el
futuro se ofrezca software para la aplicación de esta técnica.

En principio no parece que existan limitaciones impuestas por la relación

volumen/variedad a esta técnica, aunque evidentemente a medida que
decrezca esta relación las dificultades de formación de familias serán
mayores.

La falta de información de partida (hojas de ruta) o la baja calidad de

esta pueden constituir una dificultad importante para la aplicación de esta
técnica. Esta técnica no es viable en el caso de planificación de nuevas
plantas ni en el de renovación de maquinaria.

Campo de aplicación de la formación de familias a través de

codificación
Hasta la aparición del método de análisis del flujo del proceso se ha
considerado que la codificación previa era imprescindible para la
aplicación de la tecnología de grupos.

La codificación previa aporta soluciones para la aplicación de la tecnología

de grupos al tercer nivel, particularmente para la reducción de variedad
en diseño y la normalización interna, pero de acuerdo con nuestra
experiencia la formación de familias para fabricación en grupos o células,
a través de la codificación presenta dificultades. Esto se debe a que el
método es indirecto, basándose en que si dos piezas tienen la misma
forma deberán ser fabricadas en las mismas máquinas. Sin embargo esto
es cierto sólo relativamente, pues puede haber diferencias de detalle,
precisión, etc., que lleven a que piezas muy parecidas tengan procesos
muy diferentes, y hay que tener en cuenta que para que un sistema de
codificación fuese capaz de diferenciar todas las características de las
piezas debería ser tan amplio que su aplicación resultaría inviable.

Sin embargo, cuando se trata del proyecto de una nueva planta con un
producto ya definido, la formación de familias a través de codificación
resulta no sólo la única vía para la aplicación de la tecnología de grupos,

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sino también una herramienta interesante para la generación de la

información necesaria para seleccionar la maquinaria, herramientas,
utillaje, etc.

Métodos mixtos
En nuestra opinión, la mejor solución al problema la constituye la
aplicación de métodos mixtos, dependiendo del nivel de aplicación y de
las características del producto y de la empresa.
Si bien el análisis del flujo del proceso constituye la mejor herramienta
para aplicaciones al segundo nivel, este análisis se simplifica mucho si
previamente se dividen las piezas en grandes grupos. Esta división se
puede llevar a cabo de un modo directo a partir del examen de las piezas,
o a través de un sistema de codificación, según el número de piezas y el
nivel de aplicación.

5. BENEFICIOS DE LA TECNOLOGÍA DE GRUPOS.

Una vez que los distintos inconvenientes que dificultan la implantación de la TG

han sido resueltos, los beneficios que pueden obtenerse de su aplicación se
sitúan en las siguientes áreas:

a) Diseño
En el área del diseño del producto el principal beneficio deriva del uso de un
sistema de clasificación y codificación. Cuando se requiere el diseño de una
nueva pieza el ingeniero o diseñador puede recuperar diseños ya existentes
correspondientes a piezas con códigos similares, lo que supone ahorros de
tiempo importante a la hora del diseño. Otra ventaja es que el sistema de TG
promueve por sí mismo la estandarización en aspectos tales como radios de
acuerdo, chaflanes, tolerancias, etc.

b) Preparación del trabajo

La tecnología de grupos también tiende a promover la estandarización en las
fases de fabricación, entre ellas la preparación de las herramientas y los
montajes. Ello se debe a que se tenderá a realizar montajes y utilizar
herramientas que sean válidas para todas las piezas de una determinada
familia. Se pueden diseñar elementos de amarre que permitan la sujeción
adecuada para el trabajo de las piezas de una familia. Aparte debido a la
disminución del número de montajes necesarios se disminuye el tiempo de
fabricación.

c) Movimiento de materiales
El layout propio de la TG lleva a una reducción de los movimientos de
material en curso de fabricación muy importante con respecto al movimiento
de piezas en un sistema de fabricación tradicional.

d) Control de la producción e inventarios

Como consecuencia de la utilización de la tecnología de grupos el control de
inventarios y de la producción puede llevarse a cabo de una manera más
fácil. En efecto, el hecho de agrupar las máquinas en células disminuye el
número de planificaciones distintas que hay que realizar, y por otra parte

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gran parte el trabajo de organización dentro de la célula puede ser asumido

por el responsable de la misma. Se tiene un mayor control de la disponibilidad de
tiempos y material en cada zona de la factoría.

e) Planificación del proceso

La planificación del proceso de fabricación se simplifica como consecuencia
de la similitud entre los procesos para las piezas de la misma familia y de la
normalización a que la tecnología de grupos empuja.

f) Satisfacción de los empleados

Los trabajadores, al ser capaces en muchos casos de realizar completamente
una pieza dentro de su célula perciben mejor su contribución a la obtención
de un producto final. Esto tiende a mejorar la actitud de los mismos hacia el
trabajo desarrollado. Otro beneficio es que la calidad del producto tiende a
mejorar, como consecuencia de que los defectos de una pieza son fácilmente
atribuibles a la célula en la que se fabricó.

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