SISTEMAS DE MANUFACTURA

Abraham Pérez Hernández ab_perez26@hotmail.com

Sección de Estudios de Posgrado e Investigación ESIME Unidad Azcapotzalco Instituto Politécnico Nacional

1. MANUFACTURA. Se deriva de las palabras latinas manus (manos) y factus (hacer); esta combinación de términos significa hacer con las manos. Gran parte de la manufactura moderna se realiza con maquinaria computarizada y automatizada que se supervisa manualmente. La manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno, puede definirse de dos maneras: tecnológica y económica. Tecnológicamente (Kalpakjian, 1995 es la aplicación de procesos químicos y físicos que Kalpakjian, 1995) alteran las propiedades, la geometría, o el aspecto de un determinado material para elaborar partes o productos terminados. Involucran una combinación de maquinas, herramientas, energía y trabajo manual; tal como se describe en la figura 1. Económicamente (Kalpakjian, 1995 es la transformación de materiales en artículos de Kalpakjian, 1995) mayor valor, a través de una o más operaciones o procesos de ensamble (figura 1). El punto clave es que la manufactura agrega valor al material original, cambiando su forma o propiedades, o al combinarlo con materiales que han sido alterados de forma similar. El material se vuelve más valioso mediante las operaciones de manufactura que se efectúan sobre él. Ejemplo: cuando el mineral de hierro se convierte en acero, se le agrega valor. Cuando la arena se transforma en vidrio, se le agrega valor.

Sistemas de Manufactura

ESIME AZC

La historia de la manufactura puede dividirse en dos facetas: 1).- El descubrimiento e invención de los materiales y procesos para producir bienes. 2).- El desarrollo de los sistemas de manufactura.

2. SISTEMAS DE MANUFACTURA. Un sistema de manufactura (Schey, 2000) es una colección de equipo integrado y recursos humanos que realizan una o más operaciones de procesamiento y/o ensamble sobre un material de trabajo inicial, una pieza o un conjunto de piezas. El equipo integrado consiste en máquinas de producción, manejo de material y dispositivos de posicionamiento y sistemas computacionales. Los recursos humanos se necesitan a tiempo completo o tiempo parcial para mantener el equipo en funcionamiento. En conclusión podemos decir que los sistemas de manufactura incluyen tantos sistemas automatizados como equipo operado en forma manual. En la figura 2 se muestra la posición de los sistemas de manufactura en el sistema de producción grande. Como lo indica el diagrama, los sistemas de manufactura se encuentran en la fábrica y son los que realizan el trabajo de valor agregado sobre la pieza o producto.

[2]

Baja repetibilidad. lo que conduce al incremento de los costos fijos. debería considerarse los beneficios asociados a la repetibilidad. TECNOLOGIA DE GRUPOS. no se debe asumir que lo mejor es la mayor automatización posible. La automatización supone una gran inversión en activos productivos. División de los Procesos: 1. Alto costo. también sugiere un aumento en el costo de mantenimiento y una disminución de la flexibilidad de los recursos. Automatización total de la planta. Bajo costo. [3] . 2. Al decidir sobre las tecnologías a emplear. En tales casos. para altos volúmenes de producción. Por desgracia los volúmenes de producción no son siempre la suficientemente elevados como para justificar la creación de una línea dedicada a un sólo producto. Alta repetibilidad.1. Alta Repetibilidad = Automatización Tipos de Automatización: 1. 2. 2.Sistemas de Manufactura ESIME AZC Fig. 2 Posición de los sistemas de manufactura en el sistema de producción más grande. que se podrían alcanzar utilizando la automatización de bajo costo: la Tecnología de Grupos o la Automatización Flexible. Automatización de Alto Costo.

Sistemas de Manufactura ESIME AZC Automatización de bajo costo. Automatización Flexible Las piezas y los productos que se producen en cantidades medias por lo general se hacen en lotes. aunque las piezas son distintas. también poseen similitudes. Por otra parte el pequeño tamaño de las series obliga a utilizar máquinas universales y utillajes no muy sofisticados de forma que no se grave excesivamente los costes como consecuencia de la amortización. La tecnología de grupos (TG) minimiza estas desventajas reconociendo que. En el trabajo por lotes normalmente las máquinas se agrupan por especialidades (figura 3) las fresadoras en una sección. Esto obliga a mover las piezas de un sitio a otro del taller tal como representa la figura 3. Grupos Tecnológicos 2. los tornos en otra.. Esta se puede dar con la ayuda de dos técnicas: 1.Se utiliza para bajos y medianos volúmenes de producción. [4] . etc. y la producción requiere tiempo de detención para realizar cambios y tiene costos altos por mantener inventarios.

Sistemas de Manufactura ESIME AZC Si se clasifican y agrupan las piezas figura 4 de forma que las características de las distintas piezas de un grupo sean similares. y va acompañada de implicaciones en el proceso de diseño y de información. se podrán agrupar también las máquinas en unidades de producción (figura 5) a donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente terminadas. Esta técnica se denomina Tecnología de Grupos (TG). [5] .

incrementando la eficiencia y productividad.Comúnmente los criterios calificativos son las dimensiones. formas. la secuencia de operaciones.Sistemas de Manufactura ESIME AZC La tecnología de grupos (Groover. ya que éstas realizan siempre trabajos similares.. y estas buscan una forma de mejorar. acabados y tipo de material. los escantillones requeridos y el tamaño de lote. Las similitudes son de dos tipos: Atributos de diseño. Atributos de manufactura. tolerancias. ya que los plazos de fabricación disminuyen.Los criterios calificativos son los procesos de producción. • Ventajas sociales. donde los integrantes comparten similitudes en su forma y proceso de elaboración.. Esto se consigue identificando y agrupando partes o componentes similares para aprovecharse de sus similitudes en el diseño y la producción. 2003) es una filosofía creada en un momento en el que hay un aumento de empresas de producción. al mejorar el ambiente de trabajo y disminuir la necesidad de profesionales cualificados. las herramientas requeridas. [6] . Las ventajas que reporta este método son: • Amortiguamiento de las perturbaciones • Diminución de la obra en curso. Las partes similares se agrupan en familias. • Disminución de las preparaciones de máquina. el tiempo de producción.

La diferencia está en que los GT es una técnica que se emplea para una gran variedad de productos con bajos volúmenes de producción.. ESIME AZC Consiste en organizar las máquinas herramientas necesarias en áreas separadas para la producción de familias de partes. 2. El volumen de trabajo a ser hecho en la célula. tales como torneado o fresado. Las células de máquinas pueden ser clasificadas dentro de alguna de la siguiente clasificación. por lo tanto los operadores quienes corren la célula desarrollan la función del manejo de material.2. mientras que los FMS es un sistema que se utiliza para medios volúmenes de producción con una variedad media de sus modelos.Usa un sistema de manejo mecanizado. Estos factores influyen en el número de máquinas a ser incluidas en la célula. Célula de un Grupo de máquinas con manejo semiautomático. Consiste en grupos de estaciones de procesamiento (maquinasherramientas) interconectadas con mano de obra y almacenamiento que son controlados por un sistema de cómputo. CÉLULAS DE MANUFACTURA. una distribución en línea es considerada apropiada. Célula de un Grupo de máquinas con manejo manual. Célula de un Grupo de máquinas con manejo semiautomático. Este sistema es considerado para llenar un hueco entre la alta producción y la baja. Célula de Maquina Simple 2. acorde al número de máquinas y al grado de mecanización en el cual el material fluye entre las máquinas: 1. Si las rutas del proceso varían una distribución de enlace es más apropiada..2.1 Tipos de diseños de células. [7] . surgidas de la utilización de la tecnología de grupos (Black. Célula de un Grupo de máquinas con manejo manual 3.. Cuando las partes de la célula tienen rutas idénticas o casi idénticas. Este tipo de célula puede ser aplicado a piezas en las cuales los atributos permiten ser hechos en un tipo básico de proceso. Esto incluye el número de partes por año y la cantidad de trabajo requerido por parte. para mover las partes entre las máquinas de la célula. tal como transportadores. 1983). Esta no provee el movimiento mecanizado de partes entre las máquinas de las células. 4.es un arreglo de más de una máquina usadas colectivamente para producir una o más familias de partes. el costo total de operación de la célula. Células de máquina simple. Sistemas de Manufactura Flexible (FMS). El término de células de manufactura es algunas veces usado para describir las operaciones de un grupo de máquinas tecnológicas.consiste de una máquina plus soportando herramientas y escantillones organizados para hacer una o más familias de partes.Sistemas de Manufactura 2. Manufactura flexible.

Si todas las rutas del proceso son idénticas. En el segundo ejemplo vemos dos piezas bastante diferentes entre ellas. 1991). peso y otros atributos físicos. cantidad de producción y materiales que componen las mismas (Sampol. además de que cuanto menores sean las tolerancias aceptadas. Esto determina el equipo que puede ser usado para el manejo del material. 2009). con una producción baja y unas tolerancias muy bajas. por lo que forman parte de la misma familia. Esto se puede ver claramente imaginando las máquinas que fabricarían estas piezas. El tamaño de la parte. 2. Aunque estas características no son suficientes para incluirlas en una misma familia. el flujo de línea unido es apropiada.Sistemas de Manufactura ESIME AZC Variaciones en las rutas de proceso de las partes. Esto determina el flujo de trabajo. más cara y compleja será la maquinaria usada. se fabrica altas cantidades y tiene unas tolerancias muy amplias. forma. [8] . una forma U o de enlace puede ser más apropiada. aunque son iguales en forma.3 FAMILIAS Una familia de partes es una colección de partes que comparten características de geometría similares o que su proceso de fabricación tiene unas tareas similares (Maleky. pero no pertenecen a la misma familia. la no inclusión puede venir dada por las tolerancias. pero que comparten la maquinaria para su fabricación. Con variaciones significantes en las rutas. y la otra es de latón. Ya que una es de pvc. la maquinaria para procesar pvc no será la misma que la que procesara metal. En el ejemplo tenemos dos piezas que geométricamente son idénticas.

En este sistema se van clasificando las piezas a partir del examen de los planos y según sus procesos de fabricación en clases. consiste en mirar las partes.Sistemas de Manufactura ESIME AZC Esto produce que uno de los principales problemas a la hora de implementar la tecnología de grupos sea. [9] . el tiempo necesario para agrupar las piezas en familias aunque se solventa un poco con el uso de técnicas de agrupación. Clasificación y Codificación de partes. 2. Este problema es tanto más grave cuanto mayor el número de piezas y menor su semejanza. fotos o dibujos. El análisis de las características de las piezas a piezas a partir de un estudio estadístico de su distribución permite establecer los criterios básicos de clasificación. c. Existen tres métodos empleados para la agrupación de familias: a. etc. Análisis de flujo de producción (PFA). subclases. Inspección visual.4 INSPECCIÓN VISUAL. Esta es la manera más fácil para agrupación de partes por atributos de diseño pero también es el método menos seguro. a través del cual se examinan las similitudes de las partes. Es la más simple de todos. subgrupos. grupos. El problema de la formación directa de familias de piezas estriba en la definición de los criterios de clasificación en cada estado de la misma. Pueden utilizarse las dimensiones necesarias hasta la formación de familias con el grado de semejanza requerido. b.

Sistemas de Manufactura ESIME AZC [10] .

que nos permite de forma muy eficiente la planificación de la organización de una planta. y las filas representan las partes. esto hace que cada una de las partes que se fabrican. análisis de flujo de producción. nos sirve para cambiar el diseño de esta. el número de secuencia de funcionamiento se encuentra en la intersección de hoja de cálculo. ESIME AZC Production Flow Analysis (PFA) o como dice su traducción. es un método de agrupación de las máquinas empleadas en los productos de fabricación. y a cada parte una letra.5 ANÁLISIS DE FLUJO DE PRODUCCIÓN (PFA). de tal manera que la producción puede aumentar radicalmente. PFA es una aplicación. utiliza una matriz en la que las columnas representan las máquinas. Es decir. La siguiente figura ilustra el proceso de diseño convencional y el diseño obtenido después de aplicar el PFA. A cada máquina se le asigna un valor numérico. Cuando una parte requiere una máquina en particular. Para ello. teniendo que recorrer el mínimo espacio posible entre máquinas.Sistemas de Manufactura 2. [11] . estén equipadas con un conjunto de máquinas y equipos que les permitan completar el proceso de fabricación. reduciendo de esta forma las pérdidas causadas por el transporte. teniendo en cuenta que máquina necesita cada una de las partes que se fabrican. Esto significa que los esquemas tradicionales de producción se transforman en grupos de producción. bajando el tiempo de transporte entre máquinas.

de izquierda a derecha. máquinas y equipos. Estudiar las distintas posibilidades de rutas y el agrupamiento de las máquinas para encajar piezas en un sistema simplificado de flujo de materiales. Validar el nuevo sistema de flujo de materiales. esta lógica se aplica en la empresa. Cualquiera que sea el caso. ordenar las filas en orden decreciente. Si el orden establecido es el mismo que el inicial. la fábrica o un grupo concreto. Leer cada una de las columnas. en el que las ‘X’ representan un ‘1’ y los espacios en blanco un ‘0’. y utilizar esta información y los itinerarios alternativos para formar los grupos de fabricación. [12] . Realizar el seguimiento del producto y todas las rutas que se siguen en la empresa. Seguidamente. es un análisis cuantitativo de todos los flujos de materiales que se producen en la fábrica. hemos acabado. De nuevo. Los pasos a seguir para realizar el PFA son los siguientes: Leer cada una de las filas. el trabajo se desglosa en los siguientes pasos: Identificar y clasificar todos los recursos de producción. como un numero binario. Estudiar más a fondo las piezas excepcionales que no corresponden a la agrupación de los recursos productivos.Sistemas de Manufactura ESIME AZC El principal método usado para realizar un buen PFA. la línea de producción y herramientas. como un número binario en el que las ‘X’ representan un ‘1’ y los espacios un ‘0’. respectivamente. si el orden obtenido es el mismo orden en el que se encontraban. Ordenarlos de forma decreciente. Dependiendo de la escala del proyecto. hemos acabado con esta parte. la fábrica.

En esta segunda matriz. Existen casos que no pertenecen a ningún grupo de los definidos. En este caso no existe ningún tipo de agrupación de estas. podemos observar que máquinas necesita cada una de las partes que se fabrican en una planta ejemplo. estos nos obligan a decidir si es conveniente duplicar alguna de las [13] . se ven agrupadas claramente las partes y máquinas que se relacionan. estos son los llamados casos excepcionales.Sistemas de Manufactura ESIME AZC En la matriz superior.

reptiles. puede ser definida como la atribución de un símbolo a cada clase o característica de un elemento de modo que este símbolo recoge información acerca de la naturaleza o la clase de característica considerada. Permite recuperación rápida de diseños. 4. octal. hojas de metal. la cultura humana trata de relacionar cosas similares. Desde el comienzo. 2. Los detalles que representará el código. La población de un componente (rotacional.) 2. El mismo caso de fenómenos naturales puede ser aplicado a fenómenos de fabricación e información. Reduce la duplicación de diseños. o si por el contrario nos conviene replantearnos la forma de fabricación de la misma. Para identificar partes con características especificas. 4. etc. de cadena o híbrido. existen algunas ventajas obtenidas por agrupación de partes en familias. pero ninguno de ellos ha sido adoptado universalmente. CLASIFICAR: Es un proceso separativo en el cual los artículos son divididos en grupos. Muchos sistemas de codificación han sido desarrollados. Una de las razones que explican este hecho es que el sistema de codificación adecuado para una industria puede no ser el más adecuado para otra. Es el método más ampliamente usado. 3.) La codificación. [14] . 3. el más difícil y el que más tiempo consume. CODIFICAR: Es el proceso de establecer símbolos para ser usados en una significativa comunicación. Para modelar componentes sin detalles. etc. prismático. En el diseño del producto. Proporciona estadísticas fiables de piezas. Muchos sistemas han sido desarrollados en el mundo.Sistemas de Manufactura ESIME AZC máquinas para dichas partes. La representación digital (binario. 2. decimal. Facilita la formación de familias de piezas y de células de máquinas. La clasificación y codificación de partes concierne la identificación de similitudes en una cantidad de partes y relaciona a éstas con un sistema codificado. Cuando se construye un sistema de código para representar un componente. tal es el caso de los mamíferos. 5. pero ninguno ha sido adoptado como universal. Estas ventajas están en la clasificación y codificación de partes. anfibios. Usualmente GT se relaciona únicamente para aplicaciones de producción. alfanumérico o hexadecimal. es también el más sofisticado. Los biologistas clasifican las cosas dentro de genes y especies. en general. dibujos y planes de proceso. El tipo de estructura: jerárquico. basados en la existencia o ausencia de características atribuibles. etc. Los tres métodos requieren una investigación significativa en tiempo y energía. Los principales beneficios que pueden obtenerse de un sistema de codificación bien diseñado son: 1. Facilita la estimación precisa de los requerimientos de las máquinas herramienta. hay varios factores que se deben considerar: 1.6 CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DE PARTES.

Sistemas de Manufactura ESIME AZC 6. cada número de código es calificado por un carácter precedente. En la Tabla 3 puede observarse la capacidad de definición de características de los sistemas de codificación más conocidos. 9. dimensiones o proceso. Permite racionalización y mejora del diseño de herramientas. 10. Mejora la estimación de costes. unos basados en los atributos de diseño de las piezas. [15] . Permite una mejor utilización de máquinas. Ayuda a la planificación de la producción. 8. VENTAJA: Puede ser almacenada una gran cantidad de información con muy pocas posiciones de códigos. luego definiendo correctamente un sector de números de código. Existen diversos sistemas de codificación. Los esquemas de codificación pueden ser de dos tipos. La selección de piezas con determinados sectores de código puede llevarse a cabo con ordenador. lo que simplifica y acelera la formación de familias. Facilita la programación por CNC. otros en los de fabricación. las piezas que respondan a dicho sector podrán constituir una familia. En un monocódigo. La formación de familias de piezas a través de un sistema de codificación parte de la idea de que piezas con el mismo código son iguales y que piezas comprendidas en un determinado sector de códigos serán semejantes. herramientas y mano de obra. basándose en su estructura: Estructura Jerárquica: es también llamado monocódigo. 7. Un sistema de codificación de piezas establece los códigos a asignar a cada característica o clase de piezas según su forma. y otros que combinan atributos de diseño y de fabricación.

el 5 debe ser interpretado como una longitud general. Opitz de la Universidad de Aachen Tech en Alemania en 1970.1 Sistema de Codificación Opitz · Es el código más conocido. las relaciones L/B (largo entre ancho) y L/W (largo sobre peso) se utiliza para componentes no rotatorios. · Consiste de tres partes: un código geométrico. Cada posición del código representa un poco de información. La forma básica 3. por ejemplo podría significar la longitud general de la pieza. Si va precedido por 1. suplementario y de producción. los cuales representan los atributos de diseño: 1. El código geométrico utiliza 5 dígitos. La dimensión L/D (largo entre diámetro) es utilizado en la clasificación de partes rotatorias. La ventaja del método jerárquico es que permite contener más información para el mismo número de dígitos. Algunos sistemas de codificación utilizan un sistema mixto. el 5 significa alguna relación longitud/diámetro. En un código de estructura jerárquica la interpretación del segundo código depende del valor del primero. DESVENTAJA: No es tan detallado como la estructura jerárquica. sin embargo no es tan fácil de interpretar.Sistemas de Manufactura ESIME AZC DESVENTAJAS: es muy complejo y es difícil desarrollar porque todas las ramas tienen que ser definidas. VENTAJA: Es compacto. El maquinado de superficies planas 5. El símbolo 1 significa pieza de revolución y el 2 forma prismática.7. mientras que aquellos que incorporan características de diseño y fabricación han de utilizar más dígitos. El tipo de componente 2. Para una adecuada representación en este caso se necesitan entre 20 y 30 dígitos. usa una estructura mixta. En el caso de la estructura tipo cadena el símbolo 5 debería significar lo mismo independientemente del valor del primer símbolo. mucho más fácil de construir y usar. Por ejemplo consideremos un código de dos dígitos. Los códigos normalmente utilizados tienen longitudes entre 6 y 30 dígitos. El maquinado de superficies cilíndricas 4. Perforaciones. 2. dientes y formas auxiliares [16] . como 15 o 25.7 SISTEMAS DE CODIFICACIÓN. sin embargo se puede considerar como una estructura de matriz más compacta si no se considera el primer dígito. Los sistemas que codifican sólo características de diseño suelen tener menos de 12 dígitos. 2. · En el código geométrico se pueden representar partes rotacionales. y si va precedido por 2. Estructura de Cadena: También llamada poli código. sea esta de revolución o prismática. · Es un sistema alfanumérico. indiferente al número previo. Supongamos que el primer dígito representa la forma general de la pieza. fue desarrollado por H. lisas y cúbicas.

12345 6789 abcd 2. · Las partes a ser clasificadas son primordialmente de corte de metal y componentes. · Es una modificación del KK1. · Usa un sistema de 21 dígitos decimales. Es más grande que el código Opitz. Forma del material 4.Sistemas de Manufactura ESIME AZC El código suplementario está formado por 4 dígitos los cuales representan los atributos de manufactura: 1. 2.8 hasta 80 pulgadas y para dimensiones menores de 0.8 pulg. representando la secuencia de las operaciones de producción.2 Sistema de Codificación KK3 · Tiene como propósito principal la clasificación de maquinado de partes en forma general. 1980). Tolerancias El código de producción está formado por la parte alfabética del código. · Fue desarrollado por la Sociedad Japonesa para la Promoción de máquinas industriales (JSPMI. Ej. Tipo de material 3.7. Se representa por el 9. Representa la dimensión principal (diámetro o largo) el rango de dimensiones va desde 0. [17] .

Dimensiones (2 dígitos) 6. Material (2 dígitos) 4. Formas primarias y relación de las dimensiones (1 dígito) 8. El tipo de material b) La forma del material en crudo. Tolerancias (1 dígito) ESIME AZC [18] . Nombre (2 dígitos) 2.Sistemas de Manufactura Los dígitos clasifican: 1. Formas detalladas y tipos de procesos (13 dígitos) 9. 5. Longitud y b) diámetro 7. Función: a) General b) Especifica 3.

El cuarto y último dígito nos dice la constitución del material. Este dígito se localiza en la parte superior izquierda colocado verticalmente. puede ser de tipo rotacional con barrenos o dentado. El tercer dígito nos indica la forma de la pieza a trabajar.5 Sistema de Codificación DCLASS · Fue desarrollado por Del Allen en Brigham Young University 1980 · Fue diseñado para toma de decisiones y sistemas de clasificación · Es un sistema de estructura de árbol que puede generar códigos para componentes. · Para componentes se usan 8 dígitos. que tipo de operación es necesario practicarle. que describe las características físicas de la pieza como diámetro. · En el código cada rama representa una condición. 4. · La construcción del código es estableciendo ciertas rutas.3 Sistema de Codificación VUOSO-PRAHA ESIME AZC · Este sistema consta de 4 dígitos. El segundo dígito es la clase de material que se va a trabajar. éste se localiza en la parte superior colocado horizontalmente.4 Sistema de Codificación MCLASS Es un sistema desarrollado por la TNO de Holanda y actualmente es utilizado por EUA en la Organización para Investigación Industrial. grupo y material. materiales. Esta escala se localiza en la parte inferior izquierda de la tabla colocada verticalmente. 7. es decir. Dígito 1 a 3 Forma básica Dígito 4 Características de la forma Dígito 5 Tamaño Dígito 6 Precisión Dígito 7 y 8 Material [19] . clase. este se localiza en la parte superior de la tabla. colocado verticalmente. 7. El primer dígito nos dice el tipo de pieza que se va a trabajar.7.2.2. Es un código de 12 dígitos Está diseñado para ser universal incluyendo información de diseño y manufactura. 3.Sistemas de Manufactura 2. · Es usado para clasificar piezas. 2. etc. así como identificar el tipo de departamento al cual pertenece esa pieza · Resulta ser de los más sencillo por su fácil manejo. longitud. 1. procesos. los cuales son tipo. de qué tipo de material es. Depende del diámetro de la pieza y de la relación L/D. máquinas y herramientas. es decir.

Chang. I. “Automation. Wisk. R. C. Prentice Hall. Jhon A.J.P.. London.T. [20] . “Introduction to Manufacturing Process”. Kalpakjian. A. 2000. N. Upper Saddle River.. 1983. Mass. M.. N. procesos y sistemas)”. H. A. Schey. Englewood Ciffs.. Hingham. “Manufacturing Engineering and Technology”. Ham. Butterworth & Co.. 1991. American Machinist. C. P. Houtzeel. and Yoshida. “Computer aided Manufacturing”. Illinois. Black. M. Englewood Cliffs.J. Industrial Engineering. Nagarajah. Englewood Ciffs.USA (2002). Groover. “Group Technology”. N. Maleki.Sistemas de Manufactura ESIME AZC REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. Prentice Hall. 1991. Englewood Cliffs.. Mc Graw Hill.. and Knight.. Gallagher. Computer & Industrial Engineering”. Prentice Hall. Ontario. 1995.J. “An Overview of Cellular Manufacturing Systems and Comparision to Conventional Systems”.. Hitomi. “Fundamentos de manufactura moderna (materiales. Prentice Hall. N. E. T. NJ . (Publishers) Ltd.and Wang. A. “Design of a suitable production management system for a manufacturing company.J. P. K. J. January 1980. Addison-Wesley Publishing Company. Y. 2003.. 4ª edición. 1985. R. “The Many Faces of Group Technology”. T. Serope. Groover. 1987. Production Systems and Computer Integrated Manufacturing. “Flexible Manufacturing Systems: The Technology and Management”. Prentince Hall.. A.C.. Kluwer Nijhoff Publishers. Lejtman. 3rd Edition. “Group Technology”. November 1983. Shayan and R. W.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful