Distribución por celdas de manufactura conocida también como distribución por grupos

tecnológicos o distribución hibrida, son los diferentes nombres o denominaciones que se

le han dado a este tipo de distribución.

La distribución por celdas de manufactura consiste en la agrupación de las distintas

máquinas dentro de diferentes centros de trabajo, denominadas celdas o células, donde
se realizan operaciones sobre múltiples productos con formas y procesos similares.

 El hecho de tener células o grupos donde cada uno de ellos fabrican ciertas
unidades.
 Al poseer esta distribución cada celda o célula puede funcionar con cierta
independencia.

La tecnología de grupos es una filosofía creada en un momento en el que hay un

aumento de empresas de producción y éstas buscan una forma de mejorar
incrementando la eficiencia y productividad. Esto se consigue identificando y
agrupando partes o componentes similares para aprovecharse de sus similitudes en el
diseño y la producción; existen casos en los que es claramente eficiente implementar
tecnología de grupos estos casos son cuando el proceso es tradicional y se tiene un
tiempo de fabricación grande y cuando los productos son fácilmente diferenciables y
por lo tanto se pueden agrupar en familias.

Ahora bien, una Familia de Piezas es un grupo de piezas que poseen similitudes en la
forma geométrica y el tamaño o en los pasos de procesamiento que se usan en su
manufactura.

Por ejemplo, estos tornillos con diferencia en medida y color pero que comparten la
misma maquinaria, por lo tanto, son de la misma familia y su fabricación constará de la
misma celda de maquinado.

En cada familia de piezas los pasos de procesamiento son similares. Cuando estas
similitudes se aprovechan en la producción mejora la eficiencia operativa, pero en
general, el mejoramiento se obtiene organizando las instalaciones de producción en
celdas de manufactura.

Entonces una vez que conocemos en que consiste una celda vamos a ver cuáles son los
beneficios que genera la implantación de este tipo de producción dentro de nuestras
empresas:

–         Se acorta el tiempo de fabricación (Lead Time), en líneas generales se consigue

reducir de forma inmediata el tiempo total de nuestros procesos, pues reducimos
tiempos de espera, tiempos de transporte y el tamaño de los lotes, esto implica una
reducción en el coste por unidad.

–         A su vez se reduce el inventario, podemos fabricar lotes más pequeños en menos
tiempo (Work In Process) encajando con las necesidades de mercado, no generándose
un sobredimensionamiento de producción provocando un alto inventario.

–         Un aumento de la calidad de nuestro producto, es decir, cuando creamos este tipo
de celdas se destinan a un fin determinado con ello la especialización de dicha cadena
de producción y por tanto un menor número de errores, disminuyendo la variación de
piezas y el reprocesado generando un costo añadido.
–         Conociendo el proceso a la perfección pasamos a la simplificación del proceso, el
hecho de crear procesos más pequeños y específicos genera simplicidad.

–         Asociado al punto anterior se encuentra la flexibilidad de producción, es decir,

podemos generar, dentro de la especialización diferentes piezas para diferentes
productos. Por ejemplo, sea el caso de fabricación de tornillos, donde se puede
programar el diámetro del mismo dependiendo del producto.

–         Un punto especialmente interesante en la participación de los empleados en la

posible mejora de los procesos, ellos trabajan cada día en esas cadenas, nadie mejor que
ellos conocen como funcionan, por ello mismo el conseguir el consejo es fundamental
para mejorar el proceso de producción.

 Y con todo esto ¿Qué tipo de celdas nos encontramos?

Básicamente existen 3 modelos de los que se pueden generar otros con mayor
complejidad, pero partiendo de la base de estos.

1º- Celdas en “U”, modelo sencillo y estandarizado tal y como se indica se genera una
celda en forma de U, es decir, en un extremo entra la materia prima y tras ser procesada
sale por el otro extremo, de esta manera se crea un flujo continuo donde se reduce el
tiempo de procesamiento de material, en este modelo nos podemos encontrar con la
figura de un operario multidisciplinar, que se encarga de varios pasos del proceso, este
tipo de celdas originariamente se generaron para que los empelados pudieran hacer
diferentes trabajos durante el día y no se crearan hábitos automatizados.

2º- Celdas de producción en línea, nos encontramos con una línea de producción

“recta”, con este modelo disminuye la probabilidad de tener a un operario que pueda
supervisar diferentes partes del proceso, pues implicaría un desplazamiento en exceso y
por tanto aumentar la variabilidad del proceso generando una peor calidad de producto.

3º- Celdas de producción con diseño en Bucle, con la idea originaria de la entrada de

materia prima por un extremo y el producto final por el otro, no encontramos con este
tipo de celdas donde se genera un bucle de producción donde va a resultar muy cómodo
la vigilancia y reprogramación de los procesos. En este diseño los cambios de
producción y de piezas son rápidos, favoreciendo la posible fabricación de otro tipo de
piezas como mencionábamos anteriormente.

No cabe duda que la utilización de cualquiera de los tres diseños implica una
transformación en la gestión de producción favoreciendo el JIT o Just In Time, una
vez introducido un modelo de producción flexible el siguiente paso es conocer cómo y
cuánto estamos trabajando mediante una serie de indicadores que faciliten el análisis
cuantitativo del proceso.
Es característico de esta distribución:

 Consiste en una combinación entre la distribución orientada al proceso y la

orientada al producto.

La clave está en saber si se puede o no distribuir la planta como se muestra en la imagen

donde se tiene: una célula que fabrica cierto producto, una segunda célula que fabrica
cierto producto y una tercera célula que fabrica cierto producto. Y en el interior de cada
una se trabaja como si fuera una distribución por producto.

Entonces combina la distribución por proceso con la distribución por producto.

Ventajas
 Promueven la estandarización en la habilitación de las herramientas, la instalación
de soportes y las disposiciones.

 Se reduce el manejo de material porque las partes se mueven dentro de una celda de
maquinado y no dentro de toda la fábrica.

 Son posibles calendarios de producción más sencillos.

 Se reduce el tiempo de producción.

  Se reduce el trabajo en proceso.

 Se simplifica la planeación de los procesos.

 Por lo general mejora la satisfacción de los trabajadores cuando laboran en una

celda de tecnología de grupo.

 Se obtiene un trabajo de mayor calidad usando este recurso.

 Simplifica la planeación y el control de la producción.

 Ordena en forma óptima la secuencia y la carga, a la vez que reduce los tiempos de
preparación y maquinado así como los inventarios durante el proceso.
 Hace posible la normalización del diseño de las piezas, y minimización de
duplicaciones de diseño
 Se pueden estimar con más facilidad los costos de manufactura, y se pueden
obtener con mayor facilidad las estadísticas sobre materiales, procesos, cantidad de
piezas producidas o demás factores.

Desventajas

 Reordenamiento de las máquinas para producción en la planta en las celdas de

maquinado convenientes.
 Se requiere tiempo para planear y realizar el reordenamiento: las maquinas dejan
de producir durante el cambio.
 Identificarlas familias de partes: si la planta hace 10, 000 partes distintas, la
remisión de todos los dibujos de partes y su agrupación en familias consume una
cantidad importante de tiempo.
 Resulta difícil balancear el trabajo y la utilización de la máquina.
 Demanda operarios con mayores habilidades y entrenamiento.
 Requiere mayor confiabilidad del sistema (Mantenimiento preventivo)