Sistemas Mecatronicos Cap 4

TECSUP - PFR Sistemas Mecatrónicos Industriales
Unidad IV
MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA

(CIM) SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA
1. PLANEAMIENTO DE SISTEMAS MECATRÓNICOS
1.1. CIM: CONCEPTOS GENERALES
La manufactura integrada por computador (o CIM, por sus siglas en

inglés) es el lado de ésta que reconoce que los diferentes pasos en el
desarrollo de productos manufacturados están interrelacionados y pueden
ser ajustados de manera más eficiente y efectiva con el uso de
computadores.
A pesar de que CIM implica integrar todos los pasos de un proceso de

manufactura, en la práctica muchas compañías han logrado grandes
beneficios al implementar sistemas CIM parciales, es decir, en solo
algunas áreas de la empresa. De hecho, se cree que aún no existe
ninguna empresa que haya logrado una integración total del sistema. Sin
embargo, se sabe con certeza que ése es el próximo paso a seguir.
CIM incluye todas las actividades desde la percepción de la necesidad de

un producto; la concepción, el diseño y el desarrollo del producto;
también la producción, marketing y soporte del producto en uso. Toda
acción envuelta en estas actividades usa datos, ya sean textuales,
gráficos o numéricos. El computador, hoy en día la herramienta más
importante en la manipulación de datos, ofrece la real posibilidad de
integrar las ahora fragmentadas operaciones de manufactura en un
sistema operativo único. Este acercamiento es lo que se denomina
manufactura integrada por computador.
En el sistema CIM existen cinco dimensiones fundamentales:
1. Administración general del negocio

2. Definición del producto y del proceso
3. Planificación y control del proceso
4. Automatización de la fábrica
5. Administración de las fuentes de información
Cada una de estas cinco dimensiones es un compuesto de otros procesos

más específicos de manufactura, los cuales han demostrado una afinidad
entre ellos. La primera dimensión rodea a las otras cuatro, y la quinta es
el corazón del proceso. Respecto de esta última, existen dos aspectos: el
intangible, el cual es la información misma, y el tangible, el cual incluye
los computadores, dispositivos de comunicación, etc.
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Sistemas Mecatrónicos Industriales TECSUP - PFR
La implementación de este sistema por parte de algunas empresas busca,

por un lado, aumentar la productividad y, por otro, mejorar la calidad de
los productos. Un reciente estudio aporta información sobre los beneficios
que ha traído el CIM a empresas que lo han implementado. En la
siguiente tabla se presentan algunos de los resultados:
Reducción en costos de diseño 15 - 30 %

Reducción en tiempo perdido 30 - 60 %
Incremento de la calidad del producto 2 - 5 veces el nivel anterior
Incremento en el aprovechamiento de los ingenieros respecto 3 - 35 veces
de la extensión y profundidad de sus análisis
Incremento de la productividad de las operaciones de 40 - 70 %
producción
Incremento de la productividad de las máquinas 2 - 3 veces
Reducción de trabajo en el proceso 30 - 60 %
Reducción de los costos de personal 5 - 20 %
Tabla 3.1. Beneficios de la implementación de un sistema CIM
La tecnología CIM puede dividirse en cuatro niveles, los cuales

estudiaremos a continuación.
1.2. DISEÑO DEL PRODUCTO
El diseño del producto puede realizarse en el computador con diversos

sistemas, como son el CAD, el CAE y el CAPP.
El CAD (Computer Aided Design), o diseño asistido por computador,

permite al diseñador crear imágenes de partes, circuitos integrados,
ensamblajes y modelos de prácticamente todo lo que se le ocurra en una
estación gráfica conectada a un computador Estas imágenes se
transforman en la base de un nuevo diseño, o en la modificación de uno
previamente existente. A éstas se le asignan propiedades geométricas,
cinéticas, del material entre otras, mejorando así el diseño sobre papel.
Se logra así una mayor velocidad en el diseño, al existir la posibilidad de
corregir, encargándose el computador de recalcular el dibujo. Existen
sistemas CAD especiales para aplicaciones mecánicas, electrónicas y de
arquitectura, los cuales permiten una mejor interrelación con sus
respectivos sistemas CAE.
El CAE (Computer Aided Engineering), o ingeniería asistida por

computador, es la tecnología que analiza un diseño y simula su operación
para determinar su apego a las condiciones de diseño y sus capacidades.
Hoy en día, CAE es casi dos tecnologías separadas: una es la aplicada a la
mecánica y otra a la electrónica. Ambas realizan extensos análisis
respecto de las leyes físicas, así como de los estándares de la industria. El
CAE mecánico, en particular, incluye un análisis por elementos finitos
(FEA, finite element analysis) para evaluar las características estructurales
de una parte y programas avanzados de cinemática para estudiar los
complejos movimientos de algunos mecanismos. El CAE electrónico,
asimismo, permite verificar los diseños antes de fabricarlos, simular su
uso y otros análisis técnicos para evitar perder tiempo y dinero.
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El CAPP (Computer Aided Process Planning), o planificación de procesos

asistida por computador, es un sistema experto que captura las
capacidades de un ambiente manufacturero específico y principios
manufactureros ingenieriles, con el fin de crear un plan para la
manufactura física de un pieza previamente diseñada. Este plan especifica
la maquinaria que se ocupará en la producción de la pieza, la secuencia
de operaciones a realizar, las herramientas, velocidades de corte y
avances, y cualquier otro dato necesario para llevar la pieza del diseño al
producto terminado. Para usar el CAPP más efectivamente en un entorno
CIM, el diseño debería provenir electrónicamente de un ambiente CAD.
Debido a que el CAPP determina cómo una pieza va a ser hecha, aporta
en gran medida a la optimización del proceso y a la disminución de los
costos, si tiene oportunidad de manejar los procesos de más de un
diseño. El CAPP tiene dos tipos básicos: el variante y el generativo. El
variante es el más comúnmente usado y desarrolla un plan modificando
un plan previamente existente, eligiendo éste usando criterios de
tecnología de grupos y de clasificación. El generativo incorpora el
concepto de inteligencia artificial, usando sus conocimientos sobre las
capacidades de la planta. Basado en la descripción de la pieza (geometría
y material) y sus especificaciones, el computador elige el método óptimo
para producir la pieza y genera automáticamente el plan.
1.3. MANUFACTURA FÍSICA
La manufactura física de un producto envuelve un número de tecnologías

interrelacionadas. Luego de haber usado el CAD y el CAE para crear y
analizar el diseño y usando el CAPP para organizar el plan y controlar los
pasos individuales de manufactura, el conglomerado manufacturero debe
ahora controlar el procesamiento de los materiales que serán parte de un
producto o una pieza.
El proceso productivo es complejo. Los materiales, las herramientas y

componentes deben ser llevados a lugares específicos en determinados
períodos de tiempo, operaciones que deben ser supervisadas y
controladas. Progresos y errores en la línea de producción deben ser
reportados, por lo menos, a la administración de manufactura
automáticamente.
Difiriendo de la etapa de diseño, la manufactura física está relacionada no

solo con software, sino también con hardware; es por esto que el proceso
se complica, especialmente si las máquinas no acompañan la modernidad
del conjunto. Se han desarrollado nuevos tipos de máquinas, para así
lograr mejores resultados.
La manufactura física puede ocupar tres tipos de subsistemas, los que se

detallan a continuación:
• Maquinaria para manufactura: Incluye máquinas herramientas,

sistemas flexibles de manufactura (FMS, flexible manufacturing
systems), equipos de ensamblaje automático, líneas de transferencia y
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equipos de inspección. Los sistemas flexibles de manufactura son

difíciles de diferenciar con los de celdas flexibles. En ambos existen
pequeños grupos de máquinas herramientas unidas por equipamiento
de manejo de materiales, todo controlado por computadores bajo el
mando de un computador central, el cual puede procesar piezas en
orden aleatorio. La implementación exitosa del concepto de celdas
flexibles envuelve mejoras no solo al nivel de integrar físicamente el
sistema, sino también al relacionar el flujo de información, lo cual le
permite operar eficientemente el equipo que posee.
• Maquinaria auxiliar para manufactura: Es la maquinaria que mejora la

eficiencia de las máquinas herramientas y equipo de ensamble
coordinando los movimientos de materiales y la colocación y el
desmonte de las piezas en las máquinas, de tal manera que el flujo
productivo no se detenga. Entre estas máquinas se pueden destacar
los sistemas de almacenamiento automático (AS / RS, automated
storage / retrieval system), los cuales manejan cargadores para pallets
o bins, conociendo la ubicación exacta de cada materia prima y
llevándola al lugar donde es requerida, ayudando además en el manejo
de inventario; los vehículos guiados automáticamente (AGV, automatic
guided vehicles), los cuales son pequeños camiones sin conductor que
operan bajo control computacional y se guían por cables en el piso o
cintas reflectantes en las paredes, y permiten flexibilidad en sus
recorridos, al tener contacto con las otras partes del sistema; y los
robots, los cuales son una de las tecnologías más versátiles en la
tecnología CIM, al funcionar como cualquiera de los anteriores, además
de estar equipados con equipos que le permiten “ver” e incluso decidir.
• Controles para máquinas manufactureras: El control computacional

permite a las máquinas manufactureras comunicarse y coordinar sus
actividades con otros sistemas basados en computadores dentro del
ambiente CIM. Existe una gran variedad de tipos de controles, todo
depende de la capacidad del microprocesador. Los tres más conocidos
son:
• CNC (Computer numerical control), o control numérico por

computador, cuya función básica es controlar la operación de una
máquina herramienta a través de una serie de instrucciones
codificadas que representan el camino que llevará la herramienta, la
profundidad de corte, cambio de herramientas, etc. asociados con la
operación. El control computacional ha cambiado la tecnología de la
manufactura más que ningún otro adelanto por sí solo, pues
introdujo el concepto de automatización que hoy manda en la
industria.
• DNC (Distributed numerical control), o control numérico directo, que
es un concepto que abarca unir un computador a varias máquinas
CNC para controlarlas y también recibir información de ellas, para
así poder manejar de mejor manera la administración de la
manufactura. Esta información puede ser conteo de piezas, tiempo
de desuso de la máquina o información sobre el control de calidad.
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• PLC (Programmable logic controllers), o controlador lógico

programable, que son elementos de control bastante importantes
en un ambiente de automatización. Los PLC son computadores
específicamente diseñados para aguantar condiciones adversas de
temperatura, suciedad y ruido eléctrico. Están preparados para ser
programados como relays de escala lógica, de tal manera que hasta
un electricista los pueda programar y mantener. La gran aceptación
de estos controladores provocó mejoras en su diseño,
agregándoseles varias funciones y subrutinas, haciéndolos cada vez
más parecidos a los computadores.
1.4. PLANIFICACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO DE MANUFACTURA
Sin importar cuán eficientes sean las operaciones de corte, ensamblaje y

movimiento de materiales, mientras no exista una buena coordinación y
planificación no existirá real eficiencia. La tecnología CIM que mejora la
administración de la manufactura son los sistemas MRP II (manufacturing
resource planning) o planeación de insumos de manufactura y, más
recientemente, JIT (just in time) o justo a tiempo.
El MRP II ha sido llamado el sistema nervioso central de la empresa

manufacturera. Contenidos en estos sistemas se encuentran los módulos
de software que planean y organizan las operaciones de manufactura,
permiten explorar mejores alternativas para la producción y los insumos,
monitorean si las operaciones se ajustan al plan previo y permiten
proyectar resultados -incluso financieros-. Se dice que ninguno de los
sistemas actualmente instalados de CIM que tenga el MRP II lo usa a
cabalidad, puesto que su capacidad de manejar información es demasiado
elevada. La importancia de estos sistemas es obvia; a través de los datos
ellos generan, recolectan y administran, estableciendo y manteniendo
contactos con todas las locaciones y oficinas en la empresa.
La producción JIT, relacionada a la anterior, ha hecho que muchas

compañías replanteen su estrategia de producción, debido a los grandes
beneficios obtenidos tras su implementación. Una de las máximas del JIT
es la de producir lo que y cuando se necesita, para eso reduce
inventarios, particularmente inventarios de productos a medio terminar, y
con ello costos de inventario. Partes compradas o materias primas son
mandadas directamente a la línea de producción, varias veces al día si es
necesario. Esta filosofía convierte el inventario en productos tan pronto
como sea posible, y así echa por tierra la filosofía de mantener un buen
inventario de partes de recambio “en caso de que se ocupen”. Sin
embargo, para que este sistema tenga éxito debe existir una estrecha
relación con los proveedores, además éstos deben entregar un producto
de calidad porque el JIT no permite perder tiempo en revisar las partes
entrantes. Si los proveedores poseen una tecnología similar se evitan una
serie de burocracias al hacer pedidos, pues las órdenes van de
computador a computador. Si este sistema es bien aplicado, el JIT puede
significar reducciones de hasta un 75% en el inventario y lograr así
mejoras equivalentes en la calidad del producto.
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1.5. TECNOLOGÍAS
Anteriormente se ha tratado de describir el concepto CIM y como las

tecnologías de sus componentes calzan en ese concepto. Ahora se
discutirán los avances tecnológicos que están permitiendo que la
integración sea realizada. Esta tecnología se centra en la computación y
las telecomunicaciones, y busca la integración de todas las actividades del
negocio.
La tecnología computacional es la tecnología que integra todas las otras

tecnologías CIM. La tecnología computacional incluye todo el rango de
hardware y de software ocupado en el ambiente CIM, incluyendo lo
necesario para las telecomunicaciones. Existe una jerarquía de control en
los ambientes manufactureros, en la cual hay 5 niveles principales que se
detallan a continuación:
1. Control de máquinas (PLCs)

2. Control de celdas
3. Computador de área
4. Computador de planta
5. Computador corporativo
El nivel más bajo (1) consiste en productos basados en

microprocesadores que controlan directamente las máquinas. En el
segundo nivel, varias máquinas trabajan en conjunto, y aunque cada una
de ellas trabaja con su propio control, existe un computador central que
las maneja. El tercer nivel monitorea operaciones de un área de la planta,
por ejemplo, una línea de ensamblado o una línea de soldadura
robotizada. El computador de planta sirve más para funciones
administrativas, puesto que a pesar de que la planeación debe hacerse a
distintos niveles, siempre existe alguien que los autoriza y divide las
labores en la planta. Finalmente, y al tope de la jerarquía de control,
encontramos el computador corporativo, dentro del cual reside la base de
datos y los programas financieros y administrativos de la empresa. Una
de las más importantes funciones de este computador es organizar la
base de datos, de tal manera que ella pueda ser fácilmente manejada y
guardada.
Las comunicaciones entre los sistemas es vital en un ambiente moderno

de manufactura. Una jerarquía de computadores que se comunican entre
ellos implica al menos una estandarización en los protocolos de
comunicación. Es así como existen los protocolos MAP y TOP
(Manufacturing Automation Protocol y Technical and Office Protocol), los
cuales permiten fluidez en la integración de los departamentos. Los
protocolos son reglas que gobiernan la interacción entre entidades
comunicadas, y deben proveer una serie de servicios:
• Permitir la transmisión de datos entre programas o procesos en la red

interna
• Tener mecanismos de control entre hardware y software
• Aislar a los programadores del resto, cuando éstos lo necesitan
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• Ser modular, de tal manera que elegir entre protocolos alternativos

tenga el mínimo impacto
• Permitir comunicación con otras redes
Al ser creado, el MAP especificó un protocolo funcional de red para la

fábrica misma; en cambio, el TOP lo especificó para el procesamiento de
información en ambientes técnicos y de negocios. Sin embargo, ambos
protocolos cumplen funciones similares y están normalizados por la ISO
en conformidad a la referencia de las “siete capas”.
La implementación de un sistema CIM debe verse por el valor de ella

como una herramienta estratégica y no como una mera inversión de
capital. Para aquellas compañías que eligen CIM, los beneficios son
reales, y pueden significar la diferencia entre el éxito y el fracaso.
Para las empresas que estén evaluando la implementación de CIM, existe

una lista de opciones que deberían tener claras:
• Constatar la estrategia y los fines del negocio

• Comprometerse con la integración total, no solo buscar la excelencia
en puntos aislados o convenientes
• Estudiar la compatibilidad entre los sistemas existentes
• Comprometerse a manejar toda la información de manera digital
• Estar de acuerdo con las normas y estándares existentes
• Tener aptitud para aprender del nuevo hardware y software
• Tener aptitud para aprender de la experiencia de otras compañías
• Conocer de las tecnologías JIT y de grupo
• Ajustar los departamentos y las funciones de cada uno para manejar
una organización en red
• Usar fuentes externas (Universidades, asociaciones profesionales y
consultores)
• Identificar potenciales beneficios
Para estudiar si se justifica o no instalar un sistema CIM, deben

considerarse preguntas como: ¿Lo están instalando otras empresas del
rubro?, ¿Podemos ser nosotros los líderes al incorporarlo?, ¿Vale la pena
hacer esta inversión a corto/mediano/largo plazo?, entre otras.
En la práctica, el ambiente externo está cambiando constantemente, y

muchos de los más importantes cambios son predecibles. Es por esto que
un análisis de mediano plazo, díganse 10 años, puede incorporar
estimaciones realistas como para analizar la factibilidad de la inversión.
A pesar de que los beneficios cualitativos del CIM no son cuantificados en

las ecuaciones de factibilidad de inversión, se sabe positivamente que CIM
aporta incuantificables beneficios. Entre los más importantes beneficios
del CIM se encuentran las mejoras en la productividad, mayor rapidez en
la introducción o modificación de productos, y una mejor
intercambiabilidad de los trabajos específicos. Algunos de los más
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importantes beneficios estratégicos del CIM están presentados en la

siguiente tabla:
Beneficio Descripción
Flexibilidad Capacidad de responder más rápidamente a cambios en los requerimientos
de volumen o composición
Calidad Resultante de la inspección automática y mayor consistencia en la
manufactura
Tiempo perdido Reducciones importantes resultantes de la eficiencia en la integración de
información
Inventarios Reducción de inventario en proceso y de stock de piezas terminadas, debido
a la reducción de pérdidas de tiempo y el acceso oportuno a información
precisa
Control gerencial Reducción de control como resultado de la accesibilidad a la información y la
implementación de sistemas computacionales de decisión sobre factores de
producción
Espacio físico Reducciones como resultado de incremento de la eficiencia en la distribución
y la integración de operaciones
Opciones Previene riesgos de obsolescencia, manteniendo la opción de explotar nueva
tecnología
Tabla 4.2. Beneficios estratégicos del CIM.
2. SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA (FMS)
2.1. HISTORIA DE LA MANUFACTURA
La manufactura posiblemente tenga sus orígenes con los artesanos,

hombres y mujeres habilidosos que fabricaban, en pequeña escala,
productos que atendían las necesidades de los pobladores de sus
poblados.
En general, esos productos eran utensilios, herramientas manuales y

armas. Esos artesanos tenían como forma de subsistencia la fabricación
dedicada de algunos productos y a través de esto obtenían de otros lo
que necesitaban, alimentos.
Probablemente los viajeros, tomando conocimiento de los productos

confeccionados en determinadas regiones, se enfocaran en pasar los
productos de un región a otra convirtiéndose en mercaderes.
Con el surgimiento de los mercaderes, los productos de los artesanos

pasaron a atravesar fronteras, consiguiendo fama para sus fabricantes y
también para sus ciudades.
El enriquecimiento de los mercaderes y el gran volumen de mercadería

acumulada, juntamente con los problemas de seguridad de los viajeros,
llevaron a esos comerciantes a establecerse, estableciendo instalaciones
para la comercialización de esos productos.
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Con la expansión del comercio y el crecimiento de las ciudades, era

necesaria la fabricación a mayor escala. Así los comerciantes organizaron
unidades de producción, pasando a contratar empleados. Surgían de esa
forma, las fábricas…
Varios y muy interesantes son los documentos acerca del surgimiento de

las fábricas; fascinante y controvertido, ese periodo muestra las primeras
manifestaciones de los artesanos, controlados ya por el poder de los ricos
comerciantes.
La creciente demanda y el aumento de la población principalmente en las

grandes ciudades, hizo que inventores, ingenieros y científicos diseñaran
y construyeran mecanismos diversos que asociados entre sí, eran capaces
de accionar herramientas. Surgían de esa manera las máquinas, cuyo
mecanismo era movido por la fuerza humana y/ó animal.
Mas tarde la fuerza humana paso a ser substituida por la fuerza de las
máquinas. Las máquinas a vapor, pioneras, marcaron una revolución
industrial y decisivamente el fin del trabajo artesanal; otra máquinas de
transformación de energía surgieron, tales como actuadores hidráulicos y
neumáticos, motores eléctricos y a combustión, etc.
2.2. CONCEPTOS DE AUTOMATIZACIÓN EN LA MANUFACTURA
Iniciaremos este estudio tratando los conceptos y factores que surgen de

recorrer el desenvolvimiento de la manufactura a través de sus
implicancias.
Producción
La palabra producción esta relacionada a la idea de cantidad de productos

fabricados.
El herrero, uno de los precursores de la industria metal-mecánica, para

transformar la materia prima utilizaba una herramienta aliada a su
fortaleza física y habilidades. Actualmente este herrero jamás conseguiría
atender la demanda, ya que sus métodos de transformación son
demasiado lentos o sea de baja producción. Salvo la excepción de los
artistas, no se exagera al afirmar que no es posible la supervivencia de
aquellos sectores de la manufactura que utilicen exclusivamente procesos
manuales.
Así hoy en día, la fabricación de los diversos productos que utilizamos de

manera cotidiana se procesa con la utilización de una ó más máquinas.
Realmente cada día más se está observando la transformación directa de
materia prima en producto.
El herrero fabricaba herramientas y utensilios manualmente, valiéndose

de herramientas que exigían fuerza y habilidades de manejo.
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Fuerza humana vs Fuerza de las máquinas
Las máquinas transductoras de energía, desde las máquinas de vapor,

motores eléctricos, cilindros hidráulicos y neumáticos, etc. Pasaron a
sustituir a la fuerza humana. Mientras tanto la habilidad humana
continuaba indispensable para controlar esas máquinas. Tales máquinas
no necesitaban de la fuerza humana para el accionamiento de sus
movimientos, mas las habilidades humanas para controlar la secuencia, la
dirección y duración de los accionamientos continua siendo
imprescindible. Por ejemplo, un torno convencional exige un profesional
habilidoso y experiencia para operarlo.
La fuerza humana fue sustituida por al fuerza de las máquinas,

desplazando al trabajador a simplemente controlar estas máquinas.
Para decir verdades este fue simplemente el primer paso hacia la total
transformación de la materia prima en productos
La División del trabajo
El crecimiento de la población en las ciudades ha llevado a una demanda

de diversos productos. Consecuentemente las fábricas aumentan su
producto para satisfacer las necesidades del mercado.
El número de operadores entrenados y expertos para preparar y operar

satisfactoriamente las máquinas, o sea, hombres y mujeres con
experiencia es grande y aún así no son suficientes para satisfacer las
necesidades de las empresas; surgen diversas instituciones para preparar
a profesionales, pero aun así la demanda crece por una mayor cantidad
de productos en el mercado.
Se ha dividido el trabajo en tareas elementales, subdividiendo el trabajo

complejo en varias etapas más simples (modelo de Taylor), en mucho
aumento la capacidad productiva, una vez que se torno más fácil entrenar
y capacitar al personal humano. Para el desempeño de una tarea
específica el tiempo de capacitación exigido es menor y el operario no
precisa de muchos prerrequisitos. La producción puede ser aumentada
cuando los técnicos responsables de la elaboración procuran simplificar
las partes que constituyen el producto, aumentando mas la producción.
Habilidades humanas vs. Controladores
A pesar de la división del trabajo para aumentar la producción, aún así,

para que se operen determinadas máquinas es necesaria la experiencia
del operador. Tales profesionales representan una mano de obra mas
cara y muy disputada por las empresas. Así siendo, la necesidad de que
las máquinas realicen una secuencia preestablecida de accionamientos,
prescindiendo de la habilidad humana, se torna imperiosa ante la
necesidad de atender una demanda cada vez mas creciente.
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Inventores, ingenieros y científicos pasaron a idear y desenvolver

proyectos de máquinas controladoras.
Entiéndase por máquina controladora aquella capaz de realizar una

secuencia de accionamientos, tales como paradas y arranques de
motores, cambio de dirección de giro sin la intervención humana.
El surgimiento de controladores mecánicos a través de cables y otros

mecanismos permitió que las máquinas realicen una serie continua de
accionamientos, posibilitando operaciones secuenciales sin la intervención
humana. Así aparecen las primeras máquinas de impresión ó el torno
automático, bastante usado hasta nuestros días.
Con los avances tecnológicos, los controladores electromecánicos se

adaptaron a diversos mecanismos. Así podíamos encontrar en muchas
casas máquinas de lavar controladas electromecánicamente; en estas
máquinas el controlador estaba constituido por un disco perforado que
girando a determinada rotación, acciona ó desactiva estos motores,
bombas de agua ó electroválvulas en una secuencia adecuada a las
funciones de lavado, enjuague y centrifugado de ropa.
La mayoría de los controladores electromecánicos cayeron en desuso

debido a varios factores, tales como desgaste de partes mecánicas y
principalmente la barra flexible de controles. Trataremos el concepto de
flexibilidad mas adelante, ya que constituye un interesante objeto de
estudio por la multiplicidad de accionamientos.
Los controladores a través de paneles de relés, los cuales establecen una

secuencia de accionamientos convenientemente temporizados, también
fueron empleados.
La electrónica de los controladores
Con el avance de la electrónica, surgieron los controladores electrónicos,

controladores lógicos, controladores lógico-programables, comandos
numéricos, comandos numéricos computarizados, los computadores... en
fin, el hombre paso a no ser mas necesario para el control de las
máquinas y las habilidades humanas dejaron de ser imprescindibles.
De hecho desde el punto de vista de un operador, una máquina moderna

exige poca o casi ninguna habilidad del operador, siendo innumerables las
empresas donde el operador culmina su trabajo en pocas horas.
Ahora que el hombre se encuentra avocado en la transformación directa

de la materia prima en producto, nuevas profesiones surgen. Un nuevo
profesional es necesario para programar ó controlar la máquina,
prepararla, testearla, corregir parámetros, efectuar ajustes e iniciar la
producción.
Para el trabajo con máquinas controladas, programadores y reparadores
pasan a ser una nueva exigencia. El personal de mantenimiento
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debidamente entrenado y preparado también es necesario para un buen

trabajo con las máquinas controladas.
Máquinas con controladores
Las primeras máquinas de control numérico surgieron con el propósito de

generar geometrías en tiempos menores, con la necesidad de
profesionales expertos y habilidosos. De hecho los fabricantes de
máquinas CNC, al principio, se disputaban los cursos para que cualquier
persona en poco tiempo estuviese para operarlas sin que fuesen
necesarios años de experiencia. Así cualquier joven podía fácilmente
aprender a operar una máquina CNC, teniendo en cuenta claro que el
programar una máquina controlada, exige un profesional con mayor
tiempo de estudios y algunos prerrequisitos. Mientras tanto un único
programador y controlador puede ser responsable por un gran número de
máquinas.
Veamos: El hombre se esta encargando de la transformación directa de

materia prima en producto. La producción es a través de máquinas
controladas, el operador arregla la máquina, o sea fija el material en
bruto en el dispositivo adecuado, en seguida acciona la máquina, espera a
que las secuencias de operación sean realizadas automáticamente y al
final retira el producto, fija otro material, repitiéndose el ciclo.
Productividad y repetitividad
Las máquinas controladas son incansables y pueden repetir las mismas

tareas innumerables veces, considerando que con el tiempo pueden haber
alteraciones en los productos fabricados, debido a los desgastes
previsibles de las herramientas. Hay que tener en cuenta que con las
máquinas convencionales no se consigue por mayor que sea el esfuerzo
mantener durante todo turno de trabajo las mismas exigencias, dado que
existe personal humano involucrado en la operación y por lo tanto fatiga.
Las máquinas automáticas o controladas por el contrario no sienten fatiga
y pueden trabajar a altas velocidades por largos periodos, si es que se
cumplen las tareas de mantenimiento adecuadas.
Así comparando las máquinas convencionales con el trabajo de las

máquinas controladas, concluimos que las máquinas controladas
presentan mayor repetitividad que las máquinas convencionales.
En cuanto a productividad las máquinas controladas representan mayor

producción a menores costos.
Flexibilidad
En las fábricas automatizadas las máquinas controladas pasaron a

reemplazar a las máquinas convencionales, aumentando la productividad.
Los costos de producción se redujeron y los bienes de consumo pasaron a
ser mas accesibles a un mayor número de personas.
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La calidad de vida de las poblaciones de las grandes ciudades,

especialmente en los países mas ricos e industrializados, mejoro de una
manera notable.
Mientras tanto los productos fruto de la industrialización ofrecían pocas

opciones para el comprador. Las líneas de producción de las fábricas, no
permitían variaciones en los productos. La industria automovilística por
ejemplo en los años 60, ofrecía un color o dos cada año; así la producción
a pesar de ser elevada era extremadamente rígida.
En nuestros días las líneas de pintura de automóviles operan con robots,

siendo posible utilizar una amplia gama de colores. Diremos que la línea
de pintura se torno mas flexible, o sea pasó a ofrecer una mayor variedad
de productos.
Así la flexibilidad de un sistema de producción esta relacionada con la

capacidad de mudanza o variación que el sistema ofrece para la
fabricación de productos diferenciados.
En relación con el ejemplo dado para la pintura de vehículos, los

fabricantes utilizaban tanques de pintura donde sumergían la carrocería,
un largo tiempo de preparación era necesario, por lo que era justificable
un gran número de carros del mismo color.
Una línea moderna de pintura robotizada trabaja con un sistema de

brocas muy rápida, posibilitando una mudanza también rápida de color, y
por lo tanto carros de diferentes colores. Así podemos decir que la pintura
se torno mas flexible, sin perder la capacidad productiva y de calidad.
Cabe señalar que el desafío moderno de la automatización es el de

producir a larga escala y con flexibilidad. Al principio alta producción
parece ser antagónica a flexibilidad, pero los sistemas modernos de
producción deben de conciliar producción en larga escala con flexibilidad
del producto.
Podemos citar numerosos ejemplos de sistemas de producción que se van

tornando mas flexibles. Una máquina automatizada a través de un CL
(Controlador lógico) representa elevados tiempos de preparación (set-up),
lo que imposibilita la mudanza de fabricar un determinado producto A
otro producto B; reemplazando el controlador por controlador lógico
programable (PLC por sus siglas en inglés) los tiempos de preparación
para cambiar la producción de un producto a otro son reducidos,
haciendo viable la mudanza de producción.
Es claro que estamos abordando los ejemplos de una forma bastante

simplificada, para evidenciar la tendencia moderna rumbo a los sistemas
de producción flexible. Un análisis mas profundo de las familias de
productos es necesaria para la implantación de sistemas mas flexibles,
justificando inversión con resultados.
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La búsqueda de la flexibilidad en la producción esta relacionada a

aspectos intrínsecos de la naturaleza humana. No podemos abordar con
profundidad tales aspectos, porque nos desviaríamos de los objetivos
originales del presente texto, pero podemos afirmar de una forma simple
y objetiva que: Somos seres distintos, únicos y por lo tanto
queremos productos diferenciados; las empresas que no consideren
esto no podrán sobrevivir en el futuro.
Diversas empresas que en el pasado eran sólidas y contaban con un gran

mercado consumidor dejaron de existir, no por razones de calidad ó costo
de sus productos, sino porque no supieron innovar y diferenciar a sus
productos. Las industrias de electrodomésticos por ejemplo, que no se
renuevan continuamente para lanzar modelos diferenciados están
destinadas al fracaso. Lo mismo para montadoras, industrias de calzado,
vestuario, en fin para todos los sectores es importante el valor agregado.
Queremos enfatizar, de esa manera que los sistemas flexibles de

manufactura concurren necesariamente con los objetivos de producción y
flexibilidad.
2.3. CÉLULAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA
Conforme ya vimos los procesos productivos con máquinas

convencionales necesitan de las habilidades del, operador, en cuanto que
los procesos productivos con máquinas controladas no necesitan la
intervención del hombre durante el proceso de fabricación. No obstante
en ambos procesos la carga de materia prima y la descarga del producto
son efectuadas por operadores.
Las células flexibles de manufactura son sistemas productivos compuestos

por una máquina controlada en un sub-sistema de alimentación, osea un
sub-sistema de carga de materia prima y descarga del producto.
Generalmente este sub-sistema de alimentación esta compuesto por
equipamiento que carga y descarga mas otro equipamiento donde es
depositada cierta cantidad de materia prima para posterior
procesamiento.
Los equipamientos pueden ser robots, manipuladores, u otros equipos de

mayor ó menor complejidad, que trabajan integrados a una máquina
controlada.
A cada fin de proceso, la máquina emite una señal de control para dar
inicio al sub-sistema de carga ó descarga de un nuevo cargamento.
Diremos usualmente que el sub-sistema de alimentación es esclavo de la
máquina controlada.
La figura de abajo ilustra una célula flexible de manufactura (FMC)
60
Figura 4.1. Célula flexible de manufactura.
Podemos notar que una FMC representa una cierta autonomía de

operación, o sea trabaja sin la asistencia del operador. Esa autonomía
depende del número de productos y del tiempo de procesos de cada
producto.
La célula representará una mayor ó menor flexibilidad dependiendo del

grado de flexibilidad de sus componentes.
3. SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA
Un Sistema Flexible de Manufactura (FMS) como su propio nombre sugiere, debe

tener la capacidad de producir diferentes productos en diferentes cantidades,
contar con cierto orden establecido de programación de la producción, y la
capacidad de set-up sin contar con la intervención del hombre por ciertos
periodos de tiempo. Si es posible podemos producir lotes de productos en
tiempos competitivos y suficientes para atender las demandas del mercado.
Tenemos así una línea de producción diversificada y capaz de efectuar rápidas

mudanzas ó en otras palabras “flexible”. Los sistemas tradicionales de producción
en masa poseen una gran velocidad de producción, poseen también posibilidades
de modificación del producto.
La definición de FMS es controvertida en cuanto para algunos autores el sistema

está restringido a la planta productiva, para otros el sistema incluye sistemas
CAD/CAM además de DNC. De esa manera cada fabricante define a su manera
61
los sistemas flexibles de manufactura. De cualquier manera, existen algunos

puntos en común en todas las definiciones.
“Un Sistema Flexible de Manufactura es básicamente un conjunto de máquinas

controladas, integradas a sub-sistemas de alimentación, y el controlador de cada
máquina posee puertos de comunicación con un computador central. Ese
computador controla al sub-sistema de transporte de estaciones de carga. El
sistema presenta también un almacén donde la materia prima y el producto final
es almacenado”
Áreas de aplicación
La implantación de sistemas de producción mas flexible va creciendo debido a la

necesidad de productos diferenciados en menores lotes. El siguiente gráfico
muestra las relaciones entre los sistemas productivos, las variedades de
productos y las cantidades a ser producidas.
Feed Back
S C A M F
D
Figura 4.2
Donde:
F(D) Herramienta (Dispositivo)

M – mecanismo
A – actuador
C – controlador
S – sensores
Frecuentemente se dice que para la ejecución de una tarea compleja,

equilibrando facilidades de producción y ganancia en productividad, los sistemas
flexibles son los mas indicados.
La instalación de cualquier sistema complejo debe ser analizada cuidadosamente

y paso a paso; esto permitirá una evaluación segura de los resultados y ofrecerá
la posibilidad de redireccionamiento en los próximos pasos cuando sea necesario.
FMS puede representar riesgo técnico y financiero, pero será necesario sortearlos
para poder sobrevivir en el mercado.
Tiempo de preparación
En una línea clásica de producción se cumple lo siguiente:
62
Tiempo de producción = Tiempo de procesamiento + Tiempo de preparación

Donde tiempo de preparación es definido como los tiempos muertos donde la
máquina no produce nada o sea esta parada.
Para un sistema FMS tenemos:

Tiempo de producción = Tiempo de procesamiento
Componentes de FMS
Maquinas controladas.- Las máquinas controladas son los elementos principales

de un sistema FMS, todos los procesos de transformación de la materia prima en
producto, o sea el conjunto de operaciones depende de estas máquinas.
Figura 4.3. Máquina CNC.
Máquina de limpieza.- Las máquinas de limpieza eliminan los residuos del

proceso, para evitar fallos en las mediciones y/o bloqueos en la línea de
producción.
Sistemas de transporte.- Son utilizados vehículos controlados a distancia para el

transporte de lotes entre las diferentes estaciones de carga ó almacén. Los
vehículos mas usados son los AGVs (Automatic Guided Vehicle)I y los RGVs (Rall
guided vehicle).
Figura 4.4. Vehículo AGV.
63
Figura 4.5. Rail guide vehicle.
Estación de carga.- Local donde los lotes son cargados ó descargados con
diferentes herramientas.
Computador central.- Es el sistema donde se almacena la información referente a

la programación, detección de fallas, etc.
Principales ventajas del FMS
1. Reduce el lead-time que es el tiempo entre una orden de producción y la

entrega del, producto.
2. Reduce el inventario.
3. Reduce la manipulación de materiales y productos.
4. Reduce las inspecciones y verificaciones.
5. Utiliza dispositivos convencionales.
6. Autonomía de trabajo del operador.
4. DIMENSIONAMIENTO DE UN FMS
El dimensionamiento de un FMS esta basado, principalmente, en los tiempos de

preparación y de procesamiento de la línea productiva. Se debe considerar
también una autonomía deseada para el sistema.
Durante una operación de FMS ocurren paradas imprevistas y paradas de

mantenimiento. Siendo así, se considera un rendimiento del 80% (modelo
japonés).
Para un mes de treinta días tenemos:

30x24=720 horas
Considerando 80% tenemos 576 horas/mes.
Generalmente se adopta un mes de 570 horas para un FMS.
64
Cantidad de máquinas necesarias
Este ítem de dimensionamiento de un FMS esta basado en los tiempos de

procesamiento de cada estación y la cantidad de estaciones.
Siendo:
QM – Cantidad mensual; Cantidad de lotes a ser producidos en un mes
Ttp – Tiempo total de producción; Obtenido por la suma de los tiempos de
procesamiento de cada lote y multiplicada por las cantidades mensuales de lotes
Ttp = QM1 x (Tp1) + QM2 x (Tp2) + … QMn x (Tpn)
Así el número de máquinas necesarias para la producción será:
Número de máquinas = Tiempo total de producción/Total de horas x mes
Número de estaciones de carga
Número de Est. = Tiempo medio de preparación / (Tiempo medio de

procesamiento / # máquinas)
Otros dimensionamientos
Para la operación automática del sistema, o sea sin operadores, se debe

considerar el número de herramientas necesarias.
La remoción de residuos también debe ser considerada o convenientemente

dimensionada para el trabajo automático.
65
ANOTACIONES
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................................................................................................................................
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TECSUP - PFR Sistemas Mecatrónicos Industriales

MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA

1. PLANEAMIENTO DE SISTEMAS MECATRÓNICOS

1.1. CIM: CONCEPTOS GENERALES

La manufactura integrada por computador (o CIM, por sus siglas en

A pesar de que CIM implica integrar todos los pasos de un proceso de

CIM incluye todas las actividades desde la percepción de la necesidad de

En el sistema CIM existen cinco dimensiones fundamentales:

1. Administración general del negocio

Cada una de estas cinco dimensiones es un compuesto de otros procesos

La implementación de este sistema por parte de algunas empresas busca,

Reducción en costos de diseño 15 - 30 %

La tecnología CIM puede dividirse en cuatro niveles, los cuales

1.2. DISEÑO DEL PRODUCTO

El diseño del producto puede realizarse en el computador con diversos

El CAD (Computer Aided Design), o diseño asistido por computador,

El CAE (Computer Aided Engineering), o ingeniería asistida por

El CAPP (Computer Aided Process Planning), o planificación de procesos

1.3. MANUFACTURA FÍSICA

La manufactura física de un producto envuelve un número de tecnologías

El proceso productivo es complejo. Los materiales, las herramientas y

Difiriendo de la etapa de diseño, la manufactura física está relacionada no

La manufactura física puede ocupar tres tipos de subsistemas, los que se

• Maquinaria para manufactura: Incluye máquinas herramientas,

equipos de inspección. Los sistemas flexibles de manufactura son

• Maquinaria auxiliar para manufactura: Es la maquinaria que mejora la

• Controles para máquinas manufactureras: El control computacional

• CNC (Computer numerical control), o control numérico por

• PLC (Programmable logic controllers), o controlador lógico

1.4. PLANIFICACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO DE MANUFACTURA

Sin importar cuán eficientes sean las operaciones de corte, ensamblaje y

El MRP II ha sido llamado el sistema nervioso central de la empresa

La producción JIT, relacionada a la anterior, ha hecho que muchas

Anteriormente se ha tratado de describir el concepto CIM y como las

La tecnología computacional es la tecnología que integra todas las otras

1. Control de máquinas (PLCs)

El nivel más bajo (1) consiste en productos basados en

Las comunicaciones entre los sistemas es vital en un ambiente moderno

• Permitir la transmisión de datos entre programas o procesos en la red

• Ser modular, de tal manera que elegir entre protocolos alternativos

Al ser creado, el MAP especificó un protocolo funcional de red para la

La implementación de un sistema CIM debe verse por el valor de ella

Para las empresas que estén evaluando la implementación de CIM, existe

• Constatar la estrategia y los fines del negocio

Para estudiar si se justifica o no instalar un sistema CIM, deben

En la práctica, el ambiente externo está cambiando constantemente, y

A pesar de que los beneficios cualitativos del CIM no son cuantificados en

importantes beneficios estratégicos del CIM están presentados en la

Tabla 4.2. Beneficios estratégicos del CIM.

2. SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA (FMS)

2.1. HISTORIA DE LA MANUFACTURA

La manufactura posiblemente tenga sus orígenes con los artesanos,

En general, esos productos eran utensilios, herramientas manuales y

Probablemente los viajeros, tomando conocimiento de los productos

Con el surgimiento de los mercaderes, los productos de los artesanos

El enriquecimiento de los mercaderes y el gran volumen de mercadería

Con la expansión del comercio y el crecimiento de las ciudades, era

Varios y muy interesantes son los documentos acerca del surgimiento de

La creciente demanda y el aumento de la población principalmente en las

2.2. CONCEPTOS DE AUTOMATIZACIÓN EN LA MANUFACTURA

Iniciaremos este estudio tratando los conceptos y factores que surgen de

La palabra producción esta relacionada a la idea de cantidad de productos