Equipo 1:

Karla Ramirez Najar

Rufino Emanuel Santíz Gomez
Jorge Avila Vargas
Carrera: Ing. Industrial Campus: UNEA “El Florido”
Grupo: ll3AV MX
Materia: Sistemas de Manufactura
Profesor: Raymundo Casillas Echeverria
Turno: miércoles y jueves 7:00 a 11:00 PM
Trabajo: Ensayo (Tecnologias de Grupos).
 5 TECNOLOGIAS DENGRUPOS
Indice

5.1 Introducion …....................................................................3

5.2 Historia de los grupos ….....................................................4
5.3 Ventajas y Desventajas.........................................................5
5.4 Metodos para Desarrollar Familias de Partes …...................6-7
5.5 Conclusion..............................................................................8
5.6 Referencias ….........................................................................9
 INTRODUCION

Las tecnologías de grupo juegan un papel importante en el ámbito de la

manufactura. Estas herramientas y sistemas informáticos se utilizan para mejorar la
coordinación y colaboración entre los diferentes departamentos y equipos
involucrados en los procesos de producción.

La implementación de tecnologías de grupo en la manufactura ha permitido

optimizar la planificación, programación y seguimiento de las tareas y actividades
relacionadas con la producción. Estas herramientas facilitan el intercambio de
información en tiempo real, lo que mejora la toma de decisiones y permite una
respuesta más rápida ante situaciones imprevistas.

Además, las tecnologías de grupo en la manufactura han contribuido a mejorar la

eficiencia y la calidad de los productos. A través de sistemas de gestión de la
cadena de suministro, se puede tener un mejor control y seguimiento de los
materiales y componentes necesarios para la producción, evitando retrasos y
asegurando la disponibilidad adecuada en el momento preciso.

Asimismo, estas tecnologías han facilitado la implementación de procesos de

fabricación más flexibles y personalizables. La colaboración entre distintos
equipos y departamentos permite una comunicación fluida y una mayor
adaptabilidad a los cambios en la demanda del mercado, lo que resulta en una
capacidad de respuesta más rápida y una mayor satisfacción del cliente.
 HISTORIA DE LOS GRUPOS
Según (ALLERAT, SHAW, CLIQUET, & GUILLEMINOT, 1971), Directores de Técnicas de
automatización en Alemania hacen alusión a aplicación de grupos tecnológicos a familias de
componentes para producción, hacia el año de 1930 en Alemania, pero según, (BENDERS &
STJERNBERG, 2000) fue hasta la octava conferencia internacional de organizaciones científicas
en Estocolmo en 1947 que Carl-Bertel Nathhorst, director general de Scania-Vabis (Suecia)9,
expuso los principios básicos de la producción por grupos, considerada como un método de
organización en fábricas de componentes, mediante el método de producción en lotes.
Posteriormente M. Arne Korling, director de ingeniería de esa misma firma (Scania-Vabis),
presentó un reporte en 1949 en el segundo congreso internacional de producción mecanizada,
llevado a cabo en Paris con el tema “Producción por Grupos y sus efectos en la productividad”.
Luego de los años cincuenta muchos autores desarrollaron teorías alrededor del tema de
tecnología de grupos, sobre la filosofía de agrupar piezas y elementos, para formar familias y
subgrupos de partes que lleven la producción a ser más eficiente y efectiva.(BURBIDGE, 1991),
plantea un proceso de dicho desarrollo bajo la siguiente estructura:
1. En la URSS, Mitrofanov, Evdokimov y Nikiforov Elisseiva escribieron un tratado sobre las
bases científicas de la Tecnología de Grupos en el cual se ocuparon de la estandarización del
trabajo sobre máquinas en la manufactura de grupo.
2. En la República Federal Alemana el profesor Opitz discutió los principios para llevar a cabo la
producción de acuerdo con los componentes de cada familia.
3. Poliak se ocupó de la organización y trabajo preparatorio para determinar los componentes de
las familias.
4. En Checoslovaquia Kreytchi publicó un artículo sobre los componentes de familias en la
ingeniería mecánica.
5. En Francia en 1953 un Grupo llamado “Centre d’ Etudes et d’application des
techniques de production”, conocido con las siglas C.T.P. emprendió la difusión de los principios
del método de producción por grupos.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas:

La Tecnología de Grupos aporta beneficios sustanciales a las compañías si estas tienen la

disciplina y perseverancia para instrumentarla.

Los beneficios potenciales son:

• Promueven la estandarización en la habilitación de las herramientas, la instalación de

soportes y las disposiciones.
• Se reduce el manejo de material porque las partes se mueven dentro de una celda de
maquinado y no dentro de toda la fábrica.
• Son posibles calendarios de producción mas sencillos.
• Se reduce el tiempo de producción.
• Se reduce el trabajo en proceso.
• Se simplifica la planeación de los procesos.
• Por lo general mejora la satisfacción de los trabajadores cuando laboran en una celda de
tecnología de grupo.
• Se obtiene un trabajo de mayor calidad usando este recurso.
• Simplifica la planeación y el control de la producción.
• Ordena en forma optima la secuencia y la carga, a la vez que reduce los tiempos de
preparación y maquinado así como los inventarios durante el proceso.
• Hace posible la normalización del diseño de las piezas, y minimización de duplicaciones
de diseño.
• Se pueden estimar con mas facilidad los costos de manufactura, y se pueden obtener con
mayor facilidad las estadísticas sobre materiales, procesos, cantidad de piezas producidas
o demás factores.

Desventajas:

Existen problemas para llevar a cabo la tecnología de grupos, entre estos están:

• Un problema obvio es el reordenamiento de las maquinas para producción en la planta en

las celdas de maquinado convenientes.
• Se requiere tiempo para planear y realizar este reordenamiento: las maquinas dejan de
producir durante el cambio.
 • El mayor problema para iniciar la tecnología de grupo es identificar las familias de
partes: si la planta hace 10, 000 partes distintas, la remisión de todos los dibujos de partes
y su agrupación en familias consume una cantidad importante de tiempo.
• Resulta difícil balancear el trabajo y la utilización de la maquina.
• Es difícil encontrar el personal adecuado para la supervisión.

METODOS PARA DESARROLLAR FAMILIAS DE PARTES

Una familia de partes es una colección de partes que comparten características de geometría
similares o que su proceso de fabricación tiene unas tareas similares[3][1]. Aunque estas
características no son suficientes para incluirlas en una misma familia, la no inclusión puede
venir dada por las tolerancias, cantidad de producción y materiales que componen las mismas.
En el ejemplo tenemos dos piezas que geométricamente son idénticas, pero no pertenecen a la
misma familia. Ya que una es de pvc, se fabrica altas cantidades y tiene unas tolerancias muy
amplias, y la otra es de latón, con una producción baja y unas tolerancias muy bajas. Esto se
puede ver claramente imaginando las máquinas que fabricarían estas piezas, aunque son iguales
en forma, la maquinaria para procesar pvc no será la misma que la que procesara metal, además
de que cuanto menores sean las tolerancias aceptadas, más cara y compleja será la maquinaria
usada. Familias
Existen tres técnicas posibles:
-La primera de ellas es mediante inspección visual.
-El segundo método usado para la agrupación de familias es la codificación.
-El tercero y último es el PFA

° Inspección Visual Directa.

En este sistema se van clasificando las piezas a partir del examen de los planos y según sus
procesos de fabricación en clases, subclases, grupos, subgrupos, etc. Pueden utilizarse las
dimensiones necesarias hasta la formación de familias con el grado desemejanza requerido. El
problema de la formación directa de familias de piezas estriba en la definición de los criterios de
clasificación en cada estadio de la misma. Este problema es tanto más grave cuanto mayor el
número de piezas y menor su semejanza. El análisis de las características de las piezas a piezas a
partir de un estudio estadístico de su distribución permite establecer los criterios básicos de
clasificación.
 °Clasificación y codificación de piezas.

Este es el método, de los tres posibles, que más tiempo consume. En la clasificación y
codificación de partes, las similitudes de todas las piezas son identificadas y reflejadas en un
código. Estas similitudes pueden ser de dos tipos similitudes de diseño, la forma de las piezas es
parecida, y similitudes de proceso, similitudes en la secuencia de producción de la pieza.
Normalmente estos dos tipos de similitudes no están del todo relacionadas, y se tieneque dar un
cierto peso a una de ellas sobre la otra ya que ambas nos dan unos beneficios distintos sobre la
fabricación. Las similitudes de diseño nos ayudan el diseño de una pieza, cuando ya tenemos otra
similar previamente diseñada, ya que nos ahorra mucho tiempo de diseño. Aunque las
similitudes de proceso nos ayudan a la hora de diseñar las celdas y la posibilidad de automatizar
el planning de proceso, usando el código como el mismo planning de proceso. Esto nos lleva a
definir tres tipos distintos de sistemas, basados en similitudes de diseño, en similitudes de
proceso, o en ambos tipos de similitudes. Esto es así ya que para un proceso puede ser muy
eficiente la codificación mediante similitudes de diseño y para otro ser completamente
ineficiente.

°Production Flow Analysis (PFA):

Análisis de flujo de producción, es un método de agrupación de las máquinas empleadas en los

productos de fabricación, teniendo en cuenta que máquina necesita cada una de las partes que se
fabrican. Para ello, utiliza una matriz en la que las columnas representan las máquinas, y las filas
representan las partes. A cada máquina se le asigna un valor numérico, y a cada parte una letra.
Cuando una parte requiere una máquina en particular, el número de secuencia de funcionamiento
se encuentra en la intersección de hoja de cálculo..PFA es una aplicación, que nos permite de
forma muy eficiente la planificación de la organización de una planta. Es decir, nos sirve para
cambiar el diseño de esta, de tal manera que la producción puede aumentar radicalmente,
bajando el tiempo de transporte entre máquinas. Esto significa que los esquemas tradicionales de
producción se transforman en grupos de producción, esto hace que cada una de las partes que se
fabrican, estén equipadas con un conjunto de máquinas y equipos que les permitan completar el
proceso de fabricación, teniendo que recorrer el mínimo espacio posible entre máquinas,
reduciendo de esta forma las pérdidas causadas por el transporte.
 CONCLUSION

La tecnología de grupos en la manufactura es una herramienta fundamental para

identificar y agrupar piezas similares en familias, permitiendo mejorar la eficiencia
operativa. A través de la clasificación y codificación de las piezas, se facilita la
formación de familias, la estandarización del diseño, la optimización de los
procesos de producción y la reducción de costos. Asimismo, la manufactura celular
se utiliza para aprovechar al máximo las similitudes entre las piezas de una familia,
organizando la producción en celdas de maquinado específicas para fabricar dichas
piezas. Estas celdas pueden variar en su nivel de automatización, desde máquinas
operadas manualmente hasta sistemas flexibles de manufactura completamente
automatizados. En resumen, la tecnología de grupos en la manufactura es una
herramienta clave para mejorar la eficiencia, la calidad y la flexibilidad en los
procesos de producción.
 REFERENCIAS

https://1library.co/article/antecedentes-tecnolog%C3%ADa-grupos-objetivos-
investigaci%C3%B3n.zp0509oq

https://www.gestiopolis.com/grupos-tecnologicos-y-manufactura-
flexible/

https://camiloguevara96.wixsite.com/procesos-manufactura/single-
post/2015/11/17/tecnologia-de-grupos