Planeación de Requerimientos de Materiales

Universidad de San Carlos de Guatemala
Centro Universitario de Suroccidente

Administración de Empresas
Agroindustria IV
Planeación de las Necesidades de Materiales

En años recientes los sistemas de planeación de materiales han reemplazado a los sistemas reactivos de inventario. Los
sistemas reactivos se preguntan: ¿Qué es lo que debe hacer ahora?, mientras que los sistemas de planeación miran
hacia el futuro y se preguntan: ¿Qué es lo que se necesitará en el futuro?, ¿Qué cantidad y cuándo?
Dependencia de la demanda
La dependencia de la demanda es una consideración importante para escoger entre los sistemas reactivos y los sistemas
de planeación. La dependencia de la demanda es el grado en el cual la demanda de un artículo está relacionada con la
demanda de otro. En la demanda independiente, la demanda de un artículo no esta relacionada con la de los demás. En
la situación de demanda dependiente, si se conoce la demanda de un artículo, se conoce la de uno o más relacionados.
Si, por ejemplo, la demanda de un producto final se conoce se puede calcular cuántos de sus subcomponentes son
necesarios, su demanda es directamente dependiente de la demanda del artículo final.
Aplicación de MRP como un Sistema de Programación y ordenamiento
El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones
de producción. Como tal, está orientado a satisfacer los productos finales que aparecen en el programa maestro de
producción. También proporcionan resultados, tales como las fechas límite para los componentes, las que posteriormente
se utilizan para el control de taller. Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los
requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de producción. El papel del MRP en la
coordinación de estas actividades se entiende mejor cuando se examinan sus objetivos y su estructura con mayor detalle.
Objetivos y métodos del MRP
Los sistemas MRP están concebidos para proporcionar lo siguiente:
1. Disminución de inventarios.
2. Disminución de los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
3. Obligaciones realistas
4. Incremento en la eficiencia
Componentes del sistema MRP
Los componentes básicos de un sistema MRP son tres elementos fundamentales de información:
Programa maestro de producción (MPS) El MPS se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de
pronósticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llega a ser un insumo del sistema. Diseñado para satisfacer la
demanda del mercado, el MPS identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados (artículo final) y cuándo
es necesario producirlo durante cada período futuro dentro del horizonte de planeación de la producción.
Lista de materiales (BOM) La BOM identifica como se manufactura cada uno de los productos terminados especificando
todos los artículo subcomponentes, su secuencia de integración, su cantidad en cada una de las unidades terminadas y
cuáles centros de trabajo realizan la secuencia de integración en las instalaciones. Esta información se obtiene de los
documentos de diseño del producto, del análisis del flujo de trabajo y de otra documentación estándar de manufactura y
de ingeniería industrial.
La información más importante que proporciona la lista de materiales a la MRP es la estructura del producto, la cual se
presenta en la figura. Una unidad de producto terminado A requiere de una unidad de cada uno de los subcomponentes B
y C. La estructura para el producto terminado D requiere de un E y un F. El subcomponente E se hace de un B y dos
unidades del artículo C.
Productos terminados
A D
B C
Subcomponentes E F
Subcomponentes
B 2C
En la terminología de MRP, A y D son artículos terminados de nivel superior; los subcomponentes son artículos de
menores niveles. Al identificar con precisión los niveles en la estructura del producto, se muestran con claridad las
relaciones entre los elementos componentes en todos los productos terminados. Cada elemento en la estructura del
producto tiene un número único de identificación. Por consiguiente, conociendo el programa maestro para los productos
terminados, el MRP puede programar y ubicar las órdenes en el tiempo para la obtención correcta de los elementos
componentes de menores niveles en la estructura del producto.
Archivo del estado legal del inventario El sistema debe de contener un archivo totalmente actualizado del estado legal
del inventario de cada uno de los artículos en la estructura del producto. Este archivo proporciona la información precisa
sobre la disponibilidad de cada artículo controlado por el MRP. El sistema amplia esta información para mantener una
contabilidad precisa de todas las transacciones en el inventario, las actuales y las planeadas. El archivo del estado legal
del inventario contiene la identificación (número de identificación), cantidad disponible, nivel de existencias de seguridad,
cantidad asignada y el tiempo de espera de adquisición de cada uno de los artículos. El tiempo necesario para adquirir un
artículo, una vez que se ha iniciado su fabricación, se toma en cuenta al decidir cuándo colocar el pedido para ese
artículo.
Lógica de procesamiento del MRP La lógica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina los
programas componentes para los artículos de menores niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto.
Calcula para cada uno de los períodos (normalmente períodos semanales), en el horizonte del tiempo de programación,
cuántos de cada de artículo se necesitan (requerimientos en conjunto), cuántas unidades del inventario existente se
encuentran ya disponibles, la cantidad neta que se debe de planear al recibir las nuevas entregas (recepción de órdenes
planeadas) y cuándo deben de colocarse las órdenes para los nuevos embarques (colocación de órdenes planeadas), de
manera que los materiales lleguen exactamente cuando se necesitan. Este procesamiento de datos continúa hasta que
se han determinado los requerimientos para todos los artículos que serán utilizados para cumplir con el programa
maestro de producción.
Información para la gerencia derivada del MRP Como resultado del MRP se obtiene un informe semejante al de la
figura, para cada artículo de la estructura del producto. El informe del ejemplo muestra que se requieren 400 unidades de
este artículo (requerimientos en conjunto) en la semana 4 y otros 500 en la semana 8. Ningún pedido excepcional fue
previamente colocado, por lo que no se tienen programadas unidades de este artículo para recepción en este momento.
Existen, sin embargo, 50 unidades no comprometidas del artículo, disponibles en la actualidad en el inventario, las que se
destinarán para satisfacer los requerimientos de la semana 4. Por consiguiente, los requerimientos netos son de 350
unidades para la semana 4 y de 500 unidades para la semana 8. Para satisfacer estos requerimientos netos, el informe
indica que se debe planear recibir 350 unidades en la semana 4 y una orden de 500 unidades para la semana 8. Como
este artículo, en particular, tiene un tiempo de espera de tres semanas para su adquisición, el primer pedido debe ser
colocado (liberado) en la semana 1 y el segundo pedido en la semana 5.
Identificación del artículo: Soporte de Montaje No. 3201
Tiempo de espera: 3 semanas
Fecha del informe: semana 0
Tiempo Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8

Requerimientos en conjunto 400 500
Recepciones Programadas
Disponible 50 50 50
50
Requerimientos netos 350 500
Recepción de órdenes planeadas 350 500
Liberación de órdenes planeadas 350 500
Este informe identifica claramente qué opciones de adquisición se requieren para mantener la producción dentro del
programa. También, proporciona a los proveedores un aviso por adelantado de los pedidos que les serán hechos en el
futuro. Como el producto terminado requiere de cambios a través del tiempo, las modificaciones en el programa maestro
dictarán los ajustes correspondientes para los requerimientos de menor nivel. Con una actualización semanal, por
ejemplo, permitirá revisar los programas anteriores y podría indicar que una orden pudiera recibirse antes de ser
reprogramada o que una orden previamente colocada pudiera esperar mayor tiempo, o aun ser cancelada. Como se
puede imaginar, este sistema de información es especialmente valioso cuando se tienen muchos productos terminados
con cientos de miles de subcomponentes relacionados que deben coordinarse entre los numerosos proveedores y
departamentos.
Terminología seleccionada del sistema y sus registros componentes.

Asignado: Cantidad disponible de un artículo cuyo destino o uso ha sido comprometido y no se encuentra disponible para
hacer frente a futuros requerimientos.
Requerimientos en conjunto: Cantidad global de un artículo que se necesita al final de cada período futuro para satisfacer
los niveles planeados de producción. La producción planeada para los productos terminados se obtiene del programa
maestro de producción. La producción planeada para los artículos de menores niveles se obtiene del sistema MRP.
Recepciones programadas: Cantidad de un artículo que debe de recibirse al principio del período de los proveedores
como resultado de la colocación de las órdenes (órdenes abiertas).
Disponible: Cantidad de un artículo esperada para tenerse a la mano (disponible) al final de un período, para satisfacer
los requerimientos que se presentan en períodos futuros. Incluye las recepciones programadas además de recepciones
de órdenes planeadas, menos los requerimientos en conjunto del período, más la cantidad disponible del período
anterior.
Requerimientos netos: Cantidad neta de un artículo que debe de ser adquirido para cumplir con la producción
programada de ese período. Se calcula como: requerimientos en conjunto menos recepciones programadas.
Recepción de órdenes planeadas: Cantidad de un artículo que está planeada para ser ordenada de manera que se reciba
en ese tiempo para satisfacer los requerimientos del período. La orden aún no ha sido colocada.
Liberación de órdenes planeadas: Cantidad de un artículo que está planeado para ser ordenado y el tiempo planeado
para colocar esta orden, lo que dará como resultado que la orden se reciba cuando se necesite. La recepción de la orden
planeada, es compensada en el tiempo por el tiempo de espera del artículo. Cuando esta orden es colocada (liberada) se
convierte en una recepción programada y desaparece de las recepciones de órdenes planeadas y de la liberación de las
órdenes planeadas.
Procedimiento de computación del MRP

El procedimiento de computación del MRP utiliza la información de los recursos para calcular los registros actuales para
cada componente y artículo, tal como se ilustra en el ejemplo siguiente:
Ejemplo
Una empresa fabrica sillas para cocina. Su silla más sencilla, el modelo H, tiene como componentes dos marcos, uno
para el asiento y las patas delanteras y otro para el respaldo y las patas traseras. Para ensamblar el asiento a las patas
delanteras, un trabajador necesita cuatro remaches (ver la figura). De la misma manera, para ensamblar el respaldo y las
patas traseras, el trabajador requiere de cuatro remaches más. Los dos marcos sub ensamblados (F y G) se juntan el uno
con el otro con cuatro remaches más. Cuando los dos sub ensamblados se combinan, el ensamblado de la silla está
terminado. La figura muestra el árbol de estructura del producto e información sobre los componentes, la cual incluye
identificación de los artículos, requerimientos para el artículo principal, tiempo de espera y descripción.
H Identificación del artículo

Nivel 0 LT = 1 Tiempo de espera (semanas)
Silla Terminada Descripción del artículo
F (1) G (1)
Nivel 1 Cantidad
LT = 2 E (4)
LT = 2 necesaria
Subensamble del LT = 1 de este artículo
Subensamble del
asiento/ patas respaldo/ patas Remache
delanteras traseras
Nivel 2
A (1) B (1)
E (4) C (1) E (4) D (1)
LT = 4 LT = 4
LT = 1 LT = 2 LT = 1 LT = 2
Marco para Marco para
asiento/patas Remache Asiento respaldo/patas Remache Respaldo
delanteras traseras
Cada artículo en la estructura del producto se clasifica con un código de nivel. La silla terminada, el artículo H es el
componente de nivel superior; éste incluye los componentes de nivel 1 con los que dependen de H, éstos incluyen (nivel
0) a los artículos E, F y G. Los artículos A, B, C, D y E son los componentes individuales en el nivel 2. Finalmente, en el
nivel más bajo (nivel 3) los artículos son las materias primas (MP) para los componentes del nivel 2.
La figura muestra un plan de requerimientos de materiales para un embarque de 500 sillas en 8 semanas, y 50 unidades
de cada uno de los artículos A y D en tres semanas para remplazar y reparar sillas en el campo.
Sin entrar en detalles sobre cómo se ideó este plan, por el momento es importante concentrarse en la información
disponible para cada artículo. Se ve que 100 unidades de sillas H terminadas se encuentran disponibles antes de la
semana 1. Sin embargo, se requieren existencias de seguridad de 50 para una demanda inesperada. Por tanto, el
disponible neto para satisfacer un requerimiento de 500 en ocho semanas es de 50.
De manera semejante, se tienen a la mano 200 unidades de G, pero 30 unidades son para las existencias de seguridad y
60 unidades ya fueron asignadas a otras órdenes de trabajo. Por tanto, se encuentran disponibles 110 unidades para una
asignación posterior.
Secuencia de procesamiento de información La lógica de procesamiento del MRP se aplica primeramente a los
artículos de mayor nivel (productos terminados) en la estructura de los productos, luego sigue con los elementos del
menor nivel. Continúa hacia abajo nivel tras nivel hasta que se hayan determinado los requerimientos en la estructura de
los productos. En el ejemplo del ensamblado de la silla (H) es el artículo de “nivel 0” (nivel mayor) que requiere de 500
unidades completas para la semana 8. Todo el procesamiento de información subsecuente se orienta hacia el
cumplimiento de este programa. El archivo del estado legal del inventario afirma que hay disponibles 50 unidades de H
procedentes del inventario; estas 50 unidades son llevadas hacia delante como disponibles al final de la semana 7, lo que
da como resultado un proyecto de requerimientos netos de 450 unidades adicionales de H en la semana 8. La lógica de
procesamiento del MRP calcula la recepción de una orden planeada para la semana 8 (en el momento en que se
necesitan) por 450 unidades de H. ¿Cuándo se debe colocar esta orden (liberada) de manera que llegue cuando se
necesite? El sistema de procesamiento responde a esta pregunta, “compensando” a lo largo del tiempo de espera, una
semana, tal como se indica en el archivo del estado legal del inventario para el artículo H. Este proceso es conocido
como la compensación del tiempo de espera. El resultado es la liberación de la orden planeada al principio de la semana
7, la que, después de una semana de tiempo de espera, dará como resultado la recepción de 450 unidades al principio
de la semana 8.
Habiendo determinado los requerimientos para todos los artículos del nivel 0, se inicia el procesamiento en los artículos
del nivel siguiente, ya sea F o G en la estructura del producto (el artículo E en el nivel 0 es un caso especial que se
explicará más adelante). Los artículos del nivel 1 son considerados posteriormente porque son los únicos artículos que se
requieren para producir el artículo de nivel 0. Los requerimientos en conjunto para los componentes G y F quedan
determinados por las liberaciones de las órdenes planeadas del artículo H de mayor nivel, 450 unidades en la semana 7.
En general, los requerimientos en conjunto para un artículo de menor nivel deben de incluir las liberaciones de las
órdenes planeadas del artículo principal para ese período. Entonces, los requerimientos netos para F y G se pueden
determinar y la recepción de las órdenes planeadas se puede calcular para el período. Tal como se hizo para H, los
tiempos de espera son compensados para F y para G a fin de determinar la liberación de las órdenes planeadas. La
lógica del procesamiento procede ahora con el siguiente menor nivel de la estructura del producto y determina los
requerimientos para cada uno de los artículos A-E. Después se determinan los requerimientos para las materias primas.
Identificación del artículo: H Disponible: 50 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Requerimientos en conjunto 500
Disponible 50 50 50 50 50 50 50 0
50
Requerimientos netos 450
Recepción de órdenes planeadas 450
Liberación de órdenes planeadas 450
Identificación del artículo: G Disponible: 110 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Disponible 110 110 110 110 110 110 0
110
Identificación del artículo: F Disponible: 2 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Disponible 2 2 2 2 2 2 2 0
Identificación del artículo: A Disponible: 0 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Disponible 0 0 0 0 0 0
Identificación del artículo: C Disponible: 10 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Disponible 10 10 10 10 0
10
Identificación del artículo: B Disponible: 100 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Disponible 100 100 100 100 0
100
Identificación del artículo: D Disponible: 0 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Disponible 0 0 0 0 0 0
Identificación del artículo: E Disponible: 50 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Disponible 50 50 50 50 0 0 0
50
Requerimientos netos 3102 1800
Lista (proyecto) de materiales que se pretenden Para realizar estas operaciones nivel por nivel, la lógica de
procesamiento del MRP evidentemente necesita de la información de la relación del producto terminado con todos sus
subcomponentes. La lista de los materiales que se pretenden proporciona esta información. La silla modelo H (el
producto terminado) tiene un proyecto de materiales que se pretenden (ver tabla) con las mismas informaciones que el
árbol de las estructuras del producto, con la excepción de que ahora se encuentra en un formato de computación
conveniente. Rápidamente se puede saber cuantos de estos componentes se requieren de cada nivel para tener una silla
completa.
Proyecto de materiales que se pretenden para la silla de modelo H
Nivel Cantidad Identificación de la parte Descripción
1 1 F Subensamble del asiento/patas delanteras
2 1 A Asiento/marco de patas delanteras
2 4 E Remache
2 1 C Asiento
1 1 G Subensamble dele respaldo/patas traseras
2 1 B Respaldo/marco de patas traseras
2 4 E Remache
2 1 D Respaldo
1 4 E Remache
Explosión del producto para fabricar el artículo principal a menudo se necesitan diversas unidades de un artículo de
menor nivel. Una unidad de H, por ejemplo, requiere de cuatro unidades de E. Entonces, la liberación de órdenes
planeadas de 450 H en la semana 7 se debe multiplicar por cuatro (4 X 450 = 1800) para determinar los requerimientos
en conjunto de E para la semana 7. Este proceso se denomina explosión del producto o explosión del proyecto de
materiales.
Uniones En la planeación de materiales suceden distintas anormalidades. La unión es un procedimiento para identificar
cuales componentes se ven afectados cuando hay un cambio en un solo artículo. La unión muestra los lazos nivel a nivel
de los componentes y su estado legal en el tiempo en los registros del MRP. La figura es un ejemplo; muestra los
registros actuales para el producto terminado A y para los subcomponentes B y C a dos niveles menores en la estructura
del producto. Si se descubren que las 20 unidades de C (recepciones programadas) para el período 1 no se pueden
completar, se afectan los planes para B y para A. La liberación de la orden planeada para B (20 unidades en el período 1)
deberá ser cancelada porque su material de ayuda (C) no estará disponible. Por consiguiente, la liberación de la orden
planeada para 20 unidades de A en el período 2 será en vano y debe de ser cancelada, a menos que se lleven a cabo
algunas modificaciones especiales para obtener las 20 unidades de B que se requieren para la semana 2.
Uniendo (vinculando) los registros del MRP.
Artículo A; nivel 0; Q = 20; LT = 1 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7
Requerimientos en conjunto 10 10 10 10 10 10 10
Recepciones Programadas 20
Disponible
Requerimientos netos
Recepción de órdenes planeadas
Liberación de órdenes planeadas 20 20 20
Artículo B; nivel 1; Q = 20; LT = 1 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7
Requerimientos en conjunto 20 20 20
Disponible
Liberación de órdenes planeadas 20 20 20
Artículo C; nivel 2; Q = 20; LT = 1 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7
Requerimientos en conjunto 20 20 20
Disponible
Clasificación por lotes El sistema MRP genera liberación de órdenes planeadas, las que impulsan órdenes planeadas
de proveedores externos u órdenes de trabajo para la producción interna de subcomponentes. Cada orden genera un
costo de organización, todos los costos por colocar y recibir una orden. Esto hace surgir la pregunta de qué tanto ordenar.
Se debe de considerar la disyuntiva de los costos de ordenamiento contra los costos de manejo. Existen diversos
sistemas de clasificación por lotes En el ejemplo de la silla de modelo H se supuso un ordenamiento lote por lote: el
tamaño de la orden es igual a los requerimientos netos para un período determinado. En los sistemas de MRP las
consideraciones económicas a menudo dan como resultado cantidades ordenadas que son mayores a los requerimientos
netos de un solo período, de manera que existe un equilibrio entre los costos de manejo y los costos de ordenamiento.
Uno de los métodos de clasificación por lotes, el método del período parcial, no proporciona el volumen óptimo del lote,
pero es un método de bajo costo que se acerca al óptimo. Genera órdenes de diversos tamaños al considerar los costos
de manejo contra los de ordenamiento.
Modelos de recepción de órdenes y costos relacionados con el inventario para las dos reglas de clasificación por lotes.
Situación del inventario (modelos)
Período (semana) Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Requerimiento neto 50 80 40 90 0 60 120 80
Unidades en el orden recibido 170 0 0 150 0 0 200 0
(regla del período parcial)
Costo relacionado con el inventario para las dos reglas

Regla de lote por lote
Costo de manejo 0 0 0 0 0 0 0 0
Costo de ordenamiento Q100 Q100 Q100 Q100 0 Q100 Q100 Q100
Costo Total Q700.00
Regla del período parcial
Costo de manejo Q60 Q20 0 Q30 Q30 0 Q40 0
Costo de ordenamiento Q100 0 0 Q100 0 0 Q100
Costo Total Q480.00
Costo de ordenamiento/orden = Q100.00; costo de manejo/artículo/período = Q0.50
En la parte media superior de la tabla se observan una serie de requerimientos netos par un artículo; en un ordenamiento
lote por lote esto daría como resultado siete órdenes separadas. Si se supone que el costo de ordenar (de preparación),
por orden, es de Q100.00 y el costo de manejo es de Q0.50 por artículo por período, basado en el inventario final para
ese período. Usando las órdenes lote por lote, el costo total para el horizonte de la orden es de Q700.00, y si el artículo
se ordena y se recibe en los tiempos apropiados se elimina el costo de manejo, como se muestra en la parte media
inferior de la tabla.
Contemplando el método del período parcial, se sabe que una orden debe ser colocada para cumplir con los
requerimientos netos de 50 unidades para la semana uno. Si se incrementa el volumen de esta orden para incluir las 80
unidades que se requieren en la semana dos se incurre en un costo de manejo de Q40.00 (80 unidades X
Q0.50/semana) para almacenar 80 unidades desde la semana 1 hasta que se utilizan en la semana 2. Este lote es mayor
que la alternativa de colocar dos órdenes por separado (Q200.00 de costos de ordenamiento), de manera que el volumen
de la orden debería de incrementarse de 50 a 130 unidades. ¿Debería de incrementarse aún más? Si también incluyese
las 40 unidades requeridas para el período 3, los costos de manejo por Q40.00 (40 unidades X 2 períodos X 0.50
unidades/período) incrementarían los costos acumulados de manejo a Q80.00 para esta orden. Como este costo
acumulado es menor que los Q100.00 adicionales del nuevo costo de ordenamiento, la cantidad del lote se podría
incrementar a 170 unidades. El incrementar aún más la orden en otras 90 unidades (requeridas para la semana 4)
implicaría el manejar estas 90 unidades por tres semanas más, a un costo de Q135.00 (90 unidades X 3 períodos X
Q0.50/unidad/período), lo que incrementaría los costos acumulados de manejo a Q215.00. Como estos Q135.00 exceden
al costo de ordenamiento de Q100.00, no se pueden justificar desde el punto de vista económico incluyendo estas 90
unidades en la orden que debe de recibirse en la semana 1. Por tanto, se ordenarán 170 unidades para que sean
recibidas la semana 1, y esta orden cumple con los requerimientos para la semana 1, 2 y 3. Es necesario colocar otra
orden para cumplir con los requerimientos de la semana 4 y de otras semanas subsecuentes. La tabla muestra el modelo
de recepción de órdenes del método del período parcial y sus costos resultantes en comparación con el método de lote
por lote del ejemplo. Obsérvese que la regla del período parcial superó en este ejemplo por Q220.00 a la regla del
ordenamiento lote por lote.
Planeación Detallada de la Capacidad

Cada vez que el sistema de MRP es actualizado surge el problema de sí la capacidad del taller es suficiente para
implantar los planes actuales. La planeación detallada de la capacidad es una técnica que se refiere a este problema. La
nueva información obtenida sobre MRP permite algunos refinamientos que no eran posibles al nivel aproximado. Veamos
cómo se utiliza esta información en la planeación detallada de la capacidad (también llamada planeación de los
requerimientos de la capacidad).
Reconsiderando al fabricante de sillas cuyo caso se analizó previamente, se realizará un análisis detallado de la
capacidad para el componente A (el marco para el asiento de las patas delanteras), que se muestra en el árbol de
estructura del producto de la figura. Se ha diseñado una hoja de ruta (tabla) para el componente A; contiene la secuencia
de operaciones, los centros de trabajo, los tiempos de espera en cada centro, así como los tiempos estándar de
investigación y de iniciación del proceso. Esta información sobre la ruta, obtenida de los registros de ingeniería y de
producción, se emplea para evaluar los requerimientos de la capacidad para el artículo A.
Tabla de Hoja de ruta: componente A

Tiempos estándar (horas)
Número de Centro de Tiempo de espera Tiempo de Tiempo de
La operación trabajo (semanas) iniciación/lote Proceso/unidad
1 corte de metal 1 1.0 0.05
2 Troquelado de metal 1 3.0 0.20
3 Perforado 1 0.5 0.04
4 Terminado 1 2.0 0.15
A fin de visualizar los requerimientos de la capacidad en el tiempo, primero se construye la gráfica de verificación de las
operaciones para el producto terminado, la silla modelo H. La gráfica abreviada de la figura muestra detalles de la hoja de
ruta sólo para el componente A; se omiten los detalles para los otros componentes.
Gráfica de verificación retrospectiva de operación parcial para la silla modelo H.
Componente A Componente A Componente A Componente A

Operación 1 Operación 2 Operación 3 Operación 4
Corte de metal Troquelado metal Perforado Terminación
Iniciación = 1 hr iniciación = 3 hrs. Iniciación = 0.5 hrs. Iniciación = 2 hrs.
Corrida = 0.05 hrs corrida = 0.20 hrs corrida = 0.04 hrs. Corrida = 0.15 hrs
Componente E Componente F Silla modelo H

Comprar Subensamble Ensamblado
final
Componente C Componente C
Operación 1 Operación 2
1 2 3 4 5 6 7
Semana
De la gráfica de verificación se puede ver que las demandas de la capacidad futura para los cuatro centros de trabajo
para el componente A dependen de la liberación de las órdenes planeadas del artículo principal, el componente F.
También depende de cuántos componentes A, si es que hay alguno, se encuentran ya terminados y disponibles en el
inventario. Esta información se proporciona en el registro normal de MRP para el componente A que se muestra en el
cuadro. Los requerimientos en conjunto para A fueron calculados a partir de las liberaciones de las órdenes planeadas
del artículo principal, el componente F (no ilustrado). Se ve que la liberación de las órdenes planeadas para A se
necesitan en las semanas 1 a 4. Los requerimientos en horas de mano de obra de cada centro de trabajo (capacidad)
establecidos por estas órdenes planeadas, se calculan a partir de los datos de los tiempos estándar (tabla) y se registran
en la tabla.
Cuadro Registro normal del MRP componente A (asiento/marco delantero)
Componente A; LT = 4; Disponible: 70 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Requerimientos en conjunto 80 90 90 90 70 70 70 90
Recepciones Programadas 70 70 70 80
Disponible 60 40 20 10 0 --- --- ---
70
Requerimientos netos --- --- --- --- 60 70 70 90
Recepción de órdenes planeadas 60 70 70 90
Liberación de órdenes planeadas 60 70 70 90
Los requerimientos de capacidad resultantes toman en consideración la disponibilidad proyectada de 10 unidades del
componente A para la semana 5; sólo 60 unidades netas en la semana 5, en vez de los requerimientos en conjunto de
70, requieren capacidad de corte de metal en la semana 1. Requerimientos adicionales de capacidad en estos mismos
cuatro centros de trabajo surgirán del componente B, el marco posterior, y de otros modelos de sillas dentro de la línea de
productos, Al combinar todos los requerimientos de todas las fuentes (productos), la planeación de la capacidad detallada
proporciona cálculos precisos de las demandas de la capacidad en el tiempo en los centros de trabajo.
Tabla Requerimientos de capacidad (horas) para los cuatro centros de trabajo

Semana
Centro de trabajo 1 2 3 4 5 6 7
a
Corte de metal 4.0 4.5 4.5 5.5
Troquelado de metal 15.0 17.00 17.00 21.0
Perforado 2.9 3.3 3.3 4.1
Terminado 11.0 12.5 12.5 15.5
a
Iniciación, 1 hora + 0.05 horas/unidad X 60 unidades = 4.0 horas
Problemas resueltos
A S
B (2) C D (2) C (2) T U
Las estructuras de los productos para los artículos A y S terminados se muestran en la figura anterior. En todos los
artículos el tiempo de espera es de una semana. Normalmente se dispone de 20 unidades de A, 15 unidades de S y 90
unidades de C. Los tamaños estándar de los lotes son: 50 para A, 35 para S y 100 para C. El programa maestro de
producción requiere de 20 unidades para el artículo A y 15 unidades para el artículo S, para cada una de las siguientes
cinco semanas. Una orden de 100 unidades del artículo C está programada para recibirse en la semana 1. Hacer los
registros del MRP para los artículos A, S y C.
Artículo: A Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5
Requerimientos en conjunto 20 20 20 20 20
20
Artículo: S Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5

Requerimientos en conjunto 15 15 15 15 15
15
Artículo: C Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5
Disponible 70 70 50
90
Tarea
1. Baño Hogar fabrica accesorios para el interior del hogar. Uno de sus productos, el anaquel Trophy, se ilustra en la
figura 14.13. Elaborar el diagrama de estructura del producto para el anaquel Trophy, etiquetarlo y hacer la
identificación del código de niveles para sus artículos.
2. El producto 800 se fabrica a partir de los subensambles 801, tres subensambles 802 y dos subensambles 803. Un
subensamble 801 consiste en dos unidades del componente 406 y dos unidades de la parte 407. El subensamble
802 se hace a partir de dos unidades del componente 205 y una unidad de la parte 603. Un subensamble 803
consiste de una parte 407, un componente 950 y tres subensambles 747. Un subensamble 747 está hecho de seis
unidades del artículo 910, tres unidades del artículo 205 y una unidad del 942. Diseñar un árbol de estructura de
los productos para el producto 800, y determinar cuantas unidades de cada componente se requieren para
producir 100 unidades del producto 800.
3. Hacer una lista de materiales planeados para el producto 800 utilizando los datos del problema 3.
4. Cada unidad del producto X terminado requiere de dos unidades del subcomponente Z. El tiempo de espera para
X es de una semana, la cantidad estándar ordenada es de 40 unidades y la disponibilidad normal es de 30
unidades. Los requerimientos en conjunto para las próximas seis semanas son: 25, 30, 20, 15, 15 y 20 unidades,
respectivamente. Para el artículo Z el tiempo de espera es de dos semanas, la cantidad estándar ordenada es de
80 unidades y la disponibilidad normal es de 90 unidades. Una recepción programada para 80 unidades de Z tiene
como fecha límite la semana 1. Hacer los registros completos del MRP para X y Z.
5. Las hojas de ruta para los componentes A y S se muestran a continuación. Las liberaciones de las órdenes
planeadas para la presente semana son de 60 unidades para al artículo A y de 40 unidades para el artículo S.
Cada centro de trabajo tiene una capacidad diaria de 8 horas (5 días/semana).
a) Diseñar un diagrama de verificación de operaciones para los componentes A y S.
b) Determinar los requerimientos de capacidad para la liberación de las órdenes planeadas para la presente
semana.
Tabla de Hoja de ruta: componente A

Tiempo de espera = 1 semana
1 100 1 2.0 0.10
2 200 1 1.0 0.05
3 300 1 1.0 0.05
4 400 1 2.0 0.15
Tabla de Hoja de ruta: componente S

Tiempo de espera = 1 semana
1 100 1 2.0 0.15
2 200 1 1.0 0.05
3 300 1 1.0 0.10
6. La empresa Unión S.A. tiene un ensamble de engranes que requiere de la parte GA211, cuyos requerimientos
materiales programados se muestran a continuación. La demanda es de 83 unidades por semana, el costo de
colocación de una orden (iniciación) es de Q200.00, y el costo de manejo de inventarios es de
Q1.5/unidad/semana. Los costos de manejo se calculan suponiendo que el inventario promedio se centra dentro
de cada semana.
Período (semana) Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8
Requerimiento neto 20 120 80 0 160 194 20 70
Usando la regla de ordenamiento de lote por lote, completar el registro del MRP para la parte GA211. ¿Cuál es la acción
que hay que tomar si se inicia el período 1? Calcular el total de los costos de ordenamiento y manejo a lo largo de los 8
períodos.
7. Con referencia a los datos del problema 6 y utilizando la fórmula CEO (cantidad económica ordenada, caso
determinista), completar el registro MRP. Calcular los costos totales de ordenamiento y manejo a lo largo de los 8
períodos. ¿Qué suposición se viola al utilizar la fórmula CEO en este caso)
8. Con referencia a los datos del problema 6, empleando como regla de ordenamiento el equilibrio del costo total en
el período parcial, completar el registro del MRP, calcular el total de los costos de manejo y de ordenamiento.
9. Comparar los costos totales de los resultados de los problemas 6, 7 y 8. ¿Cuál regla parece ser la mejor?
Examinando los componentes del costo para cada regla, explicar brevemente la diferencia en el comportamiento
de las diversas reglas.
10. El producto 601 está hecho de tres subensambles 740, dos subensambles 810 y un subensamble 900. Un
subensamble 740 consta de un componente 309 y dos unidades de la parte 207. El subensamble 900 está hecho
de dos unidades del componente 400, y una unidad de la parte 782. Un subensamble 810 consta de un
componente 309, un componente 721 y dos subensambles 682. Un subensamble 682 está integrado de una
unidad del componente 400 y una unidad de la parte 207. Elaborar un árbol de estructura del producto para el
producto 601 y determinar cuantas unidades de cada componente se requieren para producir 100 unidades del
producto 601.
11. Determinar los requerimientos netos para los artículos X y Y que aparecen a continuación:
Artículo X Artículo Y
Recepciones programadas 100 0
Disponibles 0 50
Recepciones de las órdenes planeadas 0 50
Liberación de las órdenes planeadas 700 0
12. Industrias Mazatecas, S.A. recibió una orden por 300 unidades del producto G para que se termine en 8 semanas
a partir del día en que se recibe. El diagrama de la estructura de productos se muestra en la figura. No se tienen
existencias disponibles y ninguna en ordenamiento. Determinar los datos de liberación de las órdenes para todas
las que están pendientes.
LT = 2
H (2) LT I (4) J (2)
=3
LT = 2 LT = 1
K (3) L (1)
M (2)
LT = 1 LT = 2 LT = 4
13. Textiles del Sur S.A. ha recibido una orden para 70 unidades del producto A y 50 unidades del producto S, para
ser entregadas dentro de 12 semanas. Las estructuras del producto para los productos A y S y se muestran en la
figura. Textiles del Sur S.A. tiene disponibles 300 unidades de cada uno de los componentes C y E; no hay
existencias disponibles ni órdenes para otros componentes.
a) Determinar las liberaciones de las órdenes planeadas para los productos A y S
b) Después de hacer planes para las condiciones anteriores, Textiles del Sur, S.A. recibe una petición para una
orden adicional por 50 unidades del producto S. El representante de ventas de Textiles del Sur, S.A. desea
saber si puede prometer la entrega dentro de 11 semanas o antes si es posible, a este cliente potencial. Usted,
como planeador de la producción, sabiendo que la operación de ensamble puede, como máximo, trabajar en el
ensamblado de 50 unidades del producto S en cualquier instante, ¿Cuál será su respuesta a la información
solicitada por el representante de ventas?
LT = 4
B (2) C (2)
LT = 3 LT = 3
D (3) LT ES(2) F (1)

=2
LT = 2 LT = 4
T (1) F (4)
LT = 1 LT = 4
C (3) E (1)
LT = 3 LT = 2

Planeación de Requerimientos de Materiales

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Universidad de San Carlos de Guatemala

Centro Universitario de Suroccidente

Planeación de las Necesidades de Materiales

Tiempo Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8

Terminología seleccionada del sistema y sus registros componentes.

Procedimiento de computación del MRP

H Identificación del artículo

Costo relacionado con el inventario para las dos reglas

Planeación Detallada de la Capacidad

Tabla de Hoja de ruta: componente A

Gráfica de verificación retrospectiva de operación parcial para la silla modelo H.

Componente A Componente A Componente A Componente A

Componente E Componente F Silla modelo H

Cuadro Registro normal del MRP componente A (asiento/marco delantero)

Tabla Requerimientos de capacidad (horas) para los cuatro centros de trabajo

Artículo: S Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5

Tabla de Hoja de ruta: componente A

Tabla de Hoja de ruta: componente S

D (3) LT ES(2) F (1)

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