UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y

ELECTRICA

ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION I

ACTIVIDAD 5: SOLUCION DE CASO UTILIZANDO METODOLOGIA MRP

NOMBRE MATRICULA
Sofía Miroslava García Guevara 1925440

Docente: YARISA ARLEN LOZANO GONZALEZ

GRUPO: 003 SALON:4202
Semestre: AGOSTO-DICIEMBRE 2022

A 23 DE NOVIEMBRE DEL 2022, SAN NICOLAS DE LOS GARZA; NUEVO LEON.

MRP (Material Requirements Planning)
El MRP es un sistema de planificación de todos los materiales necesarios para llevar a cabo un
proceso de producción. Permite gestionar tu inventario disponible de tal manera que nunca falte
ningún elemento para desarrollar tus procesos.

¿Cómo funciona un MRP?

Las etapas del proceso de planeación de la producción incluyen:

El Plan Agregado de Producción (PAP) o familias de producción

El Plan Maestro de Producción (MPS) que detalla las referencias del producto
El Plan de Requerimiento de Materiales (MRP) que detalla la materia prima necesaria.
La elaboración de un MRP se hace a partir de la entrada de información necesaria y se apoya en la
implementación de un software que permita optimizar el proceso y obtener mejores resultados.
Veamos cuáles son las fases del procedimiento.
1. Las etapas del proceso de planeación de la producción incluyen:
2. Definir la lista de materiales que componen un producto.
3. Definir el número de unidades que se quieren producir en un período de tiempo
determinado.
4. Pasar los datos a una herramienta de software MRP, el cual es especial para la planeación
de requerimientos de materiales.
5. Indicar las necesidades brutas que se van a requerir, y las recepciones que se van a
necesitar.
6. Hacer el cálculo del inventario disponible y, si es necesario, establecer una necesidad neta.
7. Lanzamiento de una orden de producción de un producto determinado.

EJEMPLO
si una empresa vende 1.000 triciclos, entonces se van a necesitar 1.000 ruedas delanteras y 2.000
ruedas traseras (más pequeñas). Este tipo de demanda interna no necesita un pronóstico, sino
sólo una tabulación (demanda dependiente). Por otra parte la cantidad de triciclos que la empresa
podría vender es la demanda independiente.

En este contexto, una empresa que vende un producto final (con demanda independiente) está
interesada en qué, cuánto y cuándo ordenar de las distintas partes y piezas que permiten la
producción de dicho producto final. Esta Planeación de Requerimientos de Materiales es crítica
dado que permitirá alcanzar las metas de producción en tiempo y cantidad de lo planificado
previamente en un plan maestro de producción.

Para llevar a cabo un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) se necesitan 3 elementos:

Plan Maestro de la Producción (PMP)

Estructura del Producto, Lista de Materiales o Bill of Materials (BOM)
Registro del Inventario (IRF)
El Plan Maestro de la Producción (PMP) establece las necesidades en cantidad y tiempo del
producto final o con demanda independiente.

Por otra parte la estructura del producto o Bill of Materials (BOM) detalla cuántas partes y piezas
se necesitan para obtener una unidad de producto final y cómo dicho producto se compone.
Generalmente se utiliza una representación gráfica para el BOM como la de la siguiente imagen:

Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se necesitan 2
unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente). Análogamente, por cada unidad de
la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza C.

Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se necesitan 2
unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente). Análogamente, por cada unidad de
la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza C.

Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la semana 10.
Toda esta información nos permitirá desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales
La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de Materiales
(MRP) es desde el producto de categoría superior, en este caso, el Producto X. Para la semana 10
existe una necesidad bruta de este producto por 100 unidades, sin embargo, el inventario
disponible (40 unidades) finalmente determina que sólo se necesiten 60 unidades adicionales.
Como el tiempo de espera (lead time) para el Producto X es de 2 semanas, el pedido se debe
realizar en la semana 8.

Posteriormente, por cada unidad del Producto X necesitamos 2 unidades del Producto A. Esto
determina la necesidad bruta del Producto A en 120 unidades en la semana 8. Luego, como se
dispone de un inventario de 60 unidades del producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades,
las cuales se piden con 3 semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo
procedimiento se determinan las necesidades netas del Producto B.

Es importante destacar el caso del Producto C, el cual depende tanto de A como B. Por cada
unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y por cada unidad de B se
necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).
El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es la
política de lotificación Lote a Lote, es decir, cada vez que se necesitan unidades se piden éstas en
forma exacta. Esta alternativa, sin embargo, NO garantiza los menores costos en la planificación,
especialmente cuando los costos de emisión (generar un pedido) son relativamente superiores a
los costos de almacenamiento (inventario).