CONCEPTOS BSICOS DE LA PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

5.1.2 Diferencia entre MRP y punto de reorden Sistemas MRP. La diferencia fundamental entre las tcnicas de punto de reorden y las del MRP es la fase de tiempo. De hecho, el sistema MRP es un sistema de punto de reorden con fases de tiempo para las demandas independientes. La demanda independiente no guarda relacin con la demanda de los dems artculos. Los pedidos del cliente y los pedidos de piezas de servicio son ejemplos de demandas independientes. Las demandas dependientes se calculan con un sistema MRP, como un resultado de su visin sobre las demandas independientes. Las fases de tiempo permiten que las demandas independientes actuales y las pronosticadas impulsen las demandas de componentes en el momento adecuado, en lugar de usar la suposicin de una demanda equilibrada y continua, empleada en otros modelos de punto de reorden. Todos los sistemas de MRP comparten un objetivo comn: el de determinar los requerimientos (bruto y neto), es decir, las demandas de periodo discreto para cada articulo del inventario, para ser capaces de generar la informacin que necesita una accin inmediata de orden de inventario. Esta accin pertenece a la consecucin (ordenes de compra) y a la produccin (ordenes de taller), o bien, es una nueva accin o la revisin de una accin anterior. La nueva accin consiste en colocar (emitir) un pedido por cierta cantidad de un articulo, el cual vence en alguna fecha futura. Los elementos de informacin esenciales que acompaan esta accin son: Identificacin del pedido. Cantidad del pedido. Fecha de emisin del pedido. Fecha de terminacin del pedido. En un nivel superior, el MRP necesita ciertas entradas para realizar sus clculos: 1. Programacin maestra de produccin (MPS). 2. Lista de materiales (BOM). 3. Nivel de inventario. 4. Tiempos de entrega de reabasto. 5. Tiempos de entrega de manufactura.

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PRONOSTICOS Y RDENES

PLANEACION GRUESA DE LA CAPACIDAD

PROGRAMACION MUESTRA DE LA PRODUCCION

ORDENES DE TALLER Y LISTAS DE SELECCION

LISTA DE MATERIALES

PLANEACION DE NECESIDADES DE MATERIALES

ESTADO DEL INVENTARI O

PLAN DE MATERIALES

PLAN DE MATERIALES

Estas tres ltimas entradas provienen, con frecuencia, de un archivo llamado archivo maestro de artculo (IMF), el cual contiene informacin sobre cada parte del sistema. La MPS, el BOM y el IMF, suelen considerarse como parte del sistema MRP, sin embargo, y en el sentido ms estricto, son simples entradas para el proceso MRP. Para efectos prcticos, estas funciones, as como las funciones de a1macn y de consecucin, se deben considerar como subsistemas integrales de un sistema MRP. La figura muestra un esquema de un sistema MRP bsico. El MRP examina las demandas con respecto al tiempo de la programacin maestra y las divisas en sus piezas componentes. Con el uso de las listas de materiales para esta explosin. Entonces, estas necesidades se hacen netas con los inventarios disponibles. El resultado son las demandas en relacin al tiempo para los componentes, que deben satisfacerse al colocar los pedidos a los proveedores por las cantidades correctas y en el momento adecuado. Esta es la funcin conocida como planeacin de materiales. Como resultado del clculo del MRP, las acciones ms comunes incluyen lo siguiente:
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Incremento en la cantidad de la orden. Decremento en la cantidad de la orden. Cancelacin de rdenes. Adelanto de la fecha de vencimiento de la orden. Aplazamiento de la fecha de vencimiento de la orden. Suspensin de la orden. Colocacin de la orden.

Beneficios de un sistema MRP El sistema computarizado es necesario debido al gran volumen de materiales, de suministros y de componentes que forman parte de la ampliacin de lneas de productos, as como a la velocidad que necesitan las compaas para reaccionar ante los cambios constantes en el sistema. Sus ventajas son: Capacidad para establecer precios ms competitivos. Reduccin en el precio de venta. Reduccin en inventarios. Mejor servicio al cliente. Mejor respuesta a las demandas del mercado.

Capacidad para cambiar el programa maestro de produccin. Reduccin en los tiempos de preparacin y desmontaje. Reduccin en el tiempo de inactividad.

Adems, los sistemas MRP:

1. Emiten avisos, de manera que los gerentes pueden ver el programa de

2. 3. 4. 5. 6. actividades planificado antes de que se emitan los pedidos. Indican cundo hay que demorar o apresurar. Atrasan o cancelan pedidos. Cambian cantidades de pedido. Adelantan o atrasan las fechas de entrega de pedidos. Ayudan a planificar la capacidad.

Muchas empresas afirmaron que obtuvieron reducciones de hasta el 40% en su inversin en inventarios al hacer la conversin a sistemas MRP. Estructura del sistema de planificacin de necesidades de materiales. La parte de planificacin de necesidades de materiales de las actividades de manufactura, interacta de manera ms estrecha con el programa maestro, con el archivo de lista de materiales, con el archivo de registro de inventario con los informes de salida. El sistema MRP funciona de la siguiente manera:

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Se utilizan los pedidos de productos para crear un programa maestro de produccin, que establece el nmero de artculos que hay que producir en periodos especficos. Un archivo de listas de materiales identifica los materiales especficos que se usan para fabricar cada artculo y las cantidades correctas de cada uno. El archivo de registros de inventario contiene datos como el nmero de unidades disponibles y en pedido. Estas tres fuentes se convierten en las fuentes de datos para el programa de necesidades de materiales, el cual ampla el programa de produccin para obtener un programa detallado de pedidos para toda la secuencia de produccin. Demanda de productos La demanda de productos finales generalmente proviene de dos fuentes principales. La primera est formada por los clientes conocidos que han efectuado pedidos especficos, estos pedidos, por lo general, tienen compromisos de fechas de entrega. La segunda fuente es la demanda pronosticada, es decir, los pedidos normales de demanda independiente; para pronosticar estas cantidades se emplean los modelos de pronstico. Se combinan la demanda de los clientes conocidos y la demanda pronosticada para obtener la entrada del programa maestro de produccin. Demanda de repuestos y suministros Adems de la demanda de productos finales, los clientes tambin piden piezas y componentes como repuestos o para servicio o reparaciones. Archivo de lista de materiales. El archivo de lista de materiales (BOM) contiene la descripcin completa de productos e indica no slo los materiales, las piezas y los componentes, sino adems la secuencia de creacin del producto. El archivo BOM es una de las tres entradas principales del programa MRP (las otras dos son el programa maestro y el archivo de registros de inventario). Con frecuencia, al archivo BOM se le conoce como archivo de estructura de producto o rbol de producto ya que indica cmo se arma un producto. Contiene la informacin necesaria para identificar cada artculo y la cantidad utilizada para cada unidad del artculo del que forma parte. Antes, los archivos de lista de materiales presentaban las piezas como un archivo con varios niveles. As se identificaba con claridad cada artculo y la manera de montarlo ya que cada nivel representaba los componentes del artculo. El procedimiento ms eficiente es almacena1os datos de las partes como una explosin de un nivel. Es decir, se presenta cada artculo y cada componente
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indicando slo cul es el padre y las unidades necesarias para cada unidad del padre. Cada archivo tambin contiene un elemento de datos (llamado apuntador o localizador) que identifica el padre de cada parte y que permite recorrer el proceso hacia arriba. Lista modular de materiales es el trmino que designa un artculo que se puede producir y almacenar como submontaje. Se trata tambin de un articulo normal sin opciones en el mdulo. Es muy conveniente programar mdilos de submontaje cuando se utiliza el mismo submontaIe en varios artculo finales. Con una lista de materiales es ms sencilla la programacin y el control, y adems se facilita pronosticar el uso de distintos mdulos. Otra ventaja es que se puede minimizar la inversin en inventario y se usa el mismo artculo en varios productos. Una lista de materiales para planificaccin incluye artculos con opciones fraccionarias. Codificacin de bajo nivel Si todas las piezas idnticas aparecen al mismo nivel para cada producto final, es muy sencillo para el computador rastrear cada nivel y resumir el nmero de unidades que se requiere de cada artculo. Archivo de registros de inventario. El archivo de registros de inventario de un sistema computadorizado puede ser muy extenso. Cada artculo del inventario se conserva como un archivo separado y la gama de detalles relacionados con un artculo es casi ilimitada. El programa MRP efecta su anlisis de manera descendente por la estructura del producto, explotando las necesidades nivel por nivel. El programa MRP permite la creacin de un archivo de registro de marcas separado como parte del archivo de registros de inventario. La marcacin de registros permite recorrer hacia atrs, por cada nivel de la estructura de producto, el rastro de una necesidad de material, identificando cada artculo padre que origin la demanda. Archivo de transacciones de inventario. El archivo de estado de inventario se actualiza por medio del registro inmediato de las transacciones del inventario. Estos cambios se deben a la recepcin o a la salida de existencias, a las prdidas por desperdicios, a las piezas defectuosas, a los pedidos cancelados. Programa de computacin MRP. El programa maestro especifica una lista de artculos finales necesarios para ciertos periodos. En el archivo de lista de materiales se incluye una descripcin de los materiales y de las piezas necesarias para fabricar cada artculo. En el archivo

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de inventarios estn el nmero de unidades de cada artculo y material disponibles y en pedido. El programa MRP trabaja sobre el archivo de inventario a la que hace continuas referencias al archivo de lista de materiales para calcular las cantidades necesarias de cada artculo. Despus se corrige el nmero de unidades de cada artculo para tomar en cuenta las cantidades disponibles y e compensa (se mueve hacia atrs en el tiempo) para considerar el tiempo de entrega necesario para obtener el material. Si el programa MRP que se utiliza no toma en cuenta las restricciones de capacidad, entonces el programador maestro tendr que hacer a mano el equilibrio de la capacidad. Algo que complica ms el problema es que no hay un solo programador maestro sino varios. Muchas veces las empresas dividen el trabajo de programacin asignando un programador maestro para cada lnea de productos principales. Lo que surge es una competencia: cada programador maestro compite por obtener recursos limitados para su lnea de productos. No obstante, como grupo tratan de equilibrar la utilizacin de recursos y las fechas de entrega del sistema global de produccin. Informes de salida. Las salidas del programa MRP pueden ser casi ilimitadas en cuanto a formato y contenido, ya que el programa tiene acceso al archivo de lista de materiales, al programa maestro de produccin y al archivo de registros de inventario. Estos informes generalmente se clasifican como primarios y secundarios. Informes primarios. Son los informes normales o principales que se usan para el control de la produccin y de los inventarios. Estos informes consisten en: Pedidos planificados que deben liberarse en el futuro. Avisos de liberacin de pedidos para ejecutar los pedidos planificados. Cambios en las fechas de entrega de los pedidos vigentes sujetos a reprogramacion. Canclaciones o suspensiones de pedidos vigentes por causa de la cancelacion o suspensin de pedidos en el programa maestro de produccin. Datos del estado del inventario. Informes secundarios. Los informes adicionales, optativos en los sistemas MRP, corresponden a las siguientes categoras principales: Informes de planificacin, se usan para pronosticar el inventario y especificar necesidades en un horizonte de tiempo a futuro

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Informes de rendimiento, que indican los artculos inactivos y determinan la relacion entre los tiempos de entrega reales y los programados y entre las cantidades utilizadas y los costos reales y los programados. Informes por excepcin, que presentan discrepancias severas, como errores, situaciones fuera de lmites, pedidos tardos o atrasados, desperdicios excesivos o piezas inexistentes.

Sistemas de variacin neta. Algunos programas MRP presentan la opcin de generar programas intermedios, llamados programas de variacin neta que estn dirigidos por actividades. Un sistema de variacin neta revisara un artculo si se procesara una transaccin para el artculo. Otras razone para incluir un artculo en un informe de variacin neta seran indicar un envo pedido, prdidas por desperdicios, cambios en tiempos de entrega o un error de recuento en el inventario. Se generan nuevos informes con base en estos cambios. Ejecucin del programa MRP Ya estn listas las condiciones necesarias para ejecutar el programa de computacin MRP: se han establecido las necesidades de los artculos finales por medio del programa maestro de produccin; el estado del inventario y los tiempos de entrega de pedidos estn en el archivo maestro de artculos de inventario, y el archivo de lista de materiales contiene los datos de estructura de productos. El programa MRP explota" las necesidades de materiales de acuerdo con el objetivo BOM, nivel por nivel, junto con el archivo de registros de inventario. Se desplaza la fecha de liberacin del pedido de necesidades netas a un periodo anterior, para tomar en cuenta el tiempo de entrega. Los pedidos de piezas y submontajes se aaden a travs del archivo de inventario, omitiendo el programa maestro de produccin, el cual, nor. malmente, no programa a un nivel tan bajo que incluya piezas de repuesto y pata reparaciones. El razonamiento de estos pasos es que es necesario que estn disponibles todos los componentes para que se pueda entregar un artculo al procesamiento. Por consiguiente, la fecha de liberacin del pedido del artculo padre es el mismo periodo de necesidad bruta para los subartculos. Cundo se puede emplear la MRP? La MRP se usa en diversas industrias con entorno de taller de trabajo (lo cual significa que con el mismo equipo se fabrican varios lotes de productos). La MRP es de mayor valor para las compaas que, participan en operaciones de montaje que para las que se dedican a la fabricacin.

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La MRP no funciona bien en las compaas que producen pocas unidades al ao, sobre rodo en el caso de compaas que producen productos complejos y costosos que requieren diseo e investigacin de alto nivel, que los tiempos de entrega tienden a ser demasiado largos e inciertos; adems, la configuracin del producto es demasiado complejo para la MRP. Planificacin de necesidades de capacidad La capacidad de produccin por lo general es una cantidad finita. En esta seccin se especificar como se calcula la capacidad y cul es el procedimiento usual para tratar las restricciones de capacidad. Clculo de la carga del centro de trabajo. Para comenzar los clculos de las necesidades de capacidad son las hojas de ruta de los trabajos programados para su procesamiento. La hoja de ruta especifica a dnde hay que enviar el trabajo, las operaciones especificas y los tiempos normales de preparacin y ejecucin para cada pieza. Este tipo de cifras es el que se necesita para calcular la carga total de cada centro de trabajo. La hoja de ruta es una perspectiva del trabajo que sigue a un trabajo por la instalacin productiva; un archivo de centro de trabajo es la perspectiva desde el centro de trabajo. Las hojas de ruta de cada trabajo envan stos a los centros de trabajo indicados para determinado tipo de procesamiento. Por lo general, cada centro de trabajo es un centro definido funcionalmente, de manera que lleguen a ellos los trabajos que requieren el mismo tipo de trabajo, en el mismo equipo. Si no hay capacidad suficiente, no es un problema local del centro de trabajo, sino algo que tiene que resolver el programador maestro. Un programa MRP con mdulo de planificacin de necesidades de capacidad permite reprogramar para tratar de nivelar la capacidad.

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