Estructura y funcionamiento de

la MRP
Administración de las Operaciones II
Introducción

• La Planeación de Requerimientos de Materiales -

MRP (Material Requirements Planning), es un
procedimiento sistemático de planificación de
componentes de fabricación, el cual traduce un
Plan Maestro de Producción en necesidades
reales de materiales, en fechas y cantidades. El
MRP funciona como un sistema de información
con el fin de gestionar los inventarios de
demanda dependiente y programar de manera
eficiente los pedidos de reabastecimiento.
FUNCIONES BÁSICAS DEL MRP
1. Cálculo de requerimientos netos
2. Definición de tamaño de lote
3. Desfase en el tiempo
4. Explosión de materiales
5. Iteración
Cálculo de requerimientos netos:
El MRP considera los requerimientos brutos,
obtenidos el Plan Maestro de Producción (MPS)
para los productos terminados, y los
requerimientos obtenidos de una corrida previa de
MRP para los componentes. Un elemento muy
común utilizado al momento de obtener los
requerimientos netos es el considerar un
inventario de seguridad para protegerse contra la
variabilidad en la demanda independiente
Definición de tamaño de lote:
El objetivo de esta función es agrupar los requerimientos netos
en lotes económicamente eficientes para la planta o el
proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan
para definir lotes son:

o Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.

o Periodo de orden fijo (FOP): agrupa los requerimientos de un
periodo fijo.
o Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variación del modelo para
calcular un lote óptimo y ajustar los requerimientos netos a
dicho lote.
Desfase en el tiempo:
Consiste en desfasar los requerimientos partiendo
de su fecha de entrega, utilizando lead times fijos
para determinar su fecha de inicio. Como veremos
más adelante, este es uno de los problemas de
fondo del MRP.
Explosión de materiales:
Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto
fundamental: ligar la demanda dependiente con la
independiente. Esto lo hace por medio de la lista de
materiales de cada producto terminado, por medio de la
cual todos los componentes de un artículo se relacionan en
un orden lógico de ensamble para formar un producto
terminado. Así, cada requerimiento neto de un artículo de
alto nivel genera requerimientos brutos para componentes
de más bajo nivel.
 Iteración:
Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de
la lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada
artículo y componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las
cinco funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de
documentos de salida o outputs:
Órdenes planeadas: Son las órdenes de trabajo o de compras
obtenidas a partir de los cálculos del MRP.
Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones
de trabajos existentes, ya sea en cantidad o tiempo.
Noticias de excepción: Indican cuando hay requerimientos
que no se pueden cumplir, pues necesitaban haberse iniciado a
procesar en el pasado.
El procedimiento del MRP está basado en
dos ideas esenciales:
a) La demanda de la mayoría de los artículos no
es independiente, únicamente lo es la de los
productos terminados.
b) Las necesidades de cada artículo y el
momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de los
datos que maneja la organización, como son:
las demandas independientes y la estructura
del producto.
INPUTS - DATOS DE ENTRADA
EN UN MRP
• MPS: Plan Maestro de Producción que nos indica las
demandas independientes
• Maestro de artículos: Listado de todos los artículos de
demanda independiente
• Lista de materiales: Listado de todos los materiales
que se precisan para la obtención de los artículos de
demanda independiente
• Explosión de materiales - BOM: Registro donde
figuran todos los componentes de un artículo, su
relación padre - hijo y las cantidades de uso
estandarizadas establecidas por diseño e ingeniería.
Para llevar a cabo un plan de requerimientos de
materiales se necesitan 3 elementos:

• Plan Maestro de la Producción (PMP)

establece las necesidades en cantidad y
tiempo del producto final o con demanda
independiente,
• Registro del Inventario (IRF)
inventario (tanto para productos con demanda
dependiente e independiente) que contiene la
información del inventario disponible y el
tiempo de espera asociado a cada producto.
• Estructura del Producto o Bill of Materials (BOM)
parte la estructura del producto (BOM) detalla
cuántas partes y piezas se necesitan para obtener
una unidad de producto final y cómo dicho
producto se compone.
Estructura
cuantas unidades de cada parte se requieren
para producir 200 unidades de A. En tal caso
serían:

Código de parte
Cantidad

A 200
B 200
C 200

Código de Materia
Prima Cantidad

D
400

E
200
Ejemplo
Bill of Materials (BOM)
Registro del Inventario

Vamos a considerar que necesitamos 100 unidades del

producto X en la semana 10.
El funcionamiento del Sistema MRP debe
satisfacer las siguientes condiciones:

 Asegurarse de que los materiales y productos

solicitados para la producción son repartidos a los
clientes.

 Mantener el mínimo nivel de inventario.

 Planear actividades de fabricación, entregas, compras.

 BENEFICIOS Y DEFICIENCIAS DEL MRP EN SU
FUNCIONAMIENTO

El sistema MRP calculará las cantidades de producto terminado a

fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar
para satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes
resultados:

 El plan de producción especificando las fechas y contenidos a

fabricar.

 El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los

proveedores

 Informes de excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los

cuales repercuten en el plan de producción y en los plazos de
entrega de producción final.
Beneficios/ Implicaciones:
Los beneficios más significativos son
 Satisfacción del cliente

 Disminución del stock

 Reducción de las horas extras de trabajo

 Incremento de la productividad

 Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios

 Incremento de la rapidez de entrega

 Coordinación en la programación de producción e inventarios

 Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación

 Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de

nuestra planificación
CONCLUSIÓN

Al evaluar si el MRP es lo mejor para la planeación y

control de su sistema de manufactura, se debe considerar
lo siguiente:

En la medida que cada componente provenga de un

proceso de producción con considerable variabilidad, el
modelo del MRP no será el más recomendable.
El MRP, dados los problemas descritos, se aplica mejor a
artículos con alto movimiento, alta frecuencia y baja
variabilidad. Sin embargo, esta no es un condición
suficiente, sino más bien una condición necesaria para que
el MRP funcione adecuadamente.
BIBLIOGRAFÍA

Hopp, Wallace J., Spearman, Mark L. Factory Physics, Foundations of

Manufacturing Management Chapter 3. The MRP Crusade.
Ing. Iván Escalona Facultad de Ingeniería Industrial, UPIICSA – IPN Estudios
de Preparatoria: Centro Escolar Atoyac (Incorporado a la U.N.A.M.) Estudios
Universitarios: Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias
sociales y Administrativas (UPIICSA) del Instituto Politécnico Nacional (I.P.N.)
México, Distrito Federal.
Sistib.unmsn.edu.pe/bibvirtual/tesis/ingenie/Tiburcio_R_V/cap1.htm.
Revista galega de economía, vol 9 nº2(2000), pp 1-23 ISSN1132-2799.