Instituto Tecnológico José Mario Molina Pasquel Y Henríquez

Campus Tequila

CARRERA:

Ingeniería Industrial

ALUMNO:

Juan Pablo Ríos Márquez

MAESTRO:

Mario Eduardo Aguirre Talamantes

Grado: 5 Semestre

TEQUILA, JALISCO; 2020

 Planeación de Requerimiento de Materiales.
La Planeación de Requerimientos de Materiales – MRP (Material Requirements
Planning), es un procedimiento sistemático de planificación de componentes de
fabricación, el cual traduce un Plan Maestro de Producción en necesidades reales
de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema de
información con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y
programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda

dependiente, razón por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda
según su criterio de dependencia:

Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las

condiciones del mercado, es sumamente difícil estimarla con exactitud, razón por la
cual esta debe ser pronosticada.

Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es función derivada de una

demanda independiente.

Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a
demandas dependientes como independientes.
 Estructura y Funcionamiento del Sistema MRP.
El sistema MRP existe para dar respuesta a determinadas preguntas que se
plantean:

1- Qué producto hay que producir o clasificar.

2- Las cantidades del producto que hay que producir o clasificar.

3- En qué momento hay que producir o clasificar el producto.

Para realizar un plan MRP con garantías es imperativo seguir determinados pasos
y un orden cronológico. Son los siguientes:

1- En primer lugar, hay que definir la lista de materiales que componen un producto
o escandallo, lo que también se conoce como estructura del mismo.

2- Elaborar el Plan Maestro de Producción, que servirá como marco para desarrollar
posteriormente el MRP. La variable básica a considerar es el número de unidades
a producir en un determinado periodo de tiempo.

3- Hay que realizar un registro de inventario de todos los bienes de la compañía, no

solo de aquellos de que se disponga, sino también de los que se vayan a utilizar, y
anotar los inputs y outputs previstos.

4- Plasmar los datos del inventario en un software que permita, en tiempo real,
consultar las modificaciones que se sucedan.

5- Indicar las necesidades brutas, entendiendo como tales todos los insumos,
componentes y otros elementos que se van a utilizar en la fabricación.

6- Indicar las recepciones que se esperan de insumos u otros componentes. Este

punto es fundamental para comprobar que todo llega en tiempo y forma y, en caso
de no hacerlo, solventar la incidencia lo antes posible.

7- Realizar el cálculo del inventario disponible en un determinado momento. Esto se

conseguirá sumando al inventario anterior las recepciones programadas y restando
las necesidades brutas.

8- Si el inventario disponible no cubre lo establecido en el sistema, se genera una

necesidad neta, lo que significa solicitar un componente o insumo. Se calcula
sumando a las necesidades netas el stock de seguridad y restando el inventario
inicial y las necesidades programadas.
9- La recepción de las órdenes de producción se refiere a las materias primas que
se tienen que recibir para lanzar una orden de producción.

10- Lanzamiento de una orden de producción de un determinado producto.

Una vez que finaliza el proceso, se retomaría desde el principio, siendo posible
monitorizar el proceso o reiniciarlo en cualquier momento.
 Ejemplo 1
La empresa Manzana produce y distribuye computadores. Dos de sus modelos más
famosos, ManBook y ManBook Pro, usan el mismo chip en su interior (sólo se
diferencian por los materiales de sus carcasas), el M4. El problema que ha tenido
esta compañía con sus productos estrella, es que el chip en su interior se calienta
demasiado y falla. Por esto, se debe considerar una demanda independiente del
chip M4 de 100 unidades semanales, las cuales son para venta directa a clientes a
través de los servicios técnicos. Los ManBook y ManBook Pro son armados por
Manzana en cantidades mínimas de producción, pero el chip M4 es comprado a un
proveedor asiático el cual impone un volumen mínimo de compra. La demanda
estimada para los ManBook y ManBook Pro para las próximas ocho semanas es:

Además, se sabe que: el tamaño de lote para el ManBook Pro y el chip M4 es igual
a la cantidad mínima de producción/compra. Antecedentes adicionales se resume
en la siguiente tabla correspondiente al Registro del Inventario o IRF
En primer lugar consideramos las necesidades brutas del producto ManBook. En el
Registro del Inventario (IRF) se detalla que se dispone de un inventario inicial de
500 unidades y que no se considera mantener inventario de seguridad para dicho
producto. En consecuencia, el saldo disponible proyectado (esto es el inventario al
final de una semana) para la semana 1 es de 300 unidades que corresponde a
descontar 200 unidades (necesidad bruta) al inventario inicial. En la semana 2 existe
una entrada programada de 620 unidades (notar la diferencia entre una entrada
programada y una entrada de pedido planeada). De esta forma el inventario (saldo
disponible proyectado) al final de la semana 2 será de 720 unidades (300 unidades
que vienen de la semana 1 + 620 de entradas programas en la semana 2 – 200
unidades de necesidad bruta de la semana 2). Las 720 unidades disponibles al final
de la semana 2 permiten satisfacer los requerimientos brutos de las semanas 3, 4 y
5, quedando 50 unidades de saldo al final de la semana 5. Luego la necesidad neta
de la semana 6 es de 190 unidades (240 unidades de necesidad bruta – 50 unidades
del saldo disponible proyectado para la semana 5).

Se puede observar por tanto que las necesidades netas de Manbook son a contar
de la semana 6 y a partir de este momento comenzamos a agrupar las necesidades
utilizando la política de lotificación denominada Costo Unitario Mínimo. El detalle del
procedimiento se presenta a continuación:

Considerar un pedido por 190 unidades para satisfacer la necesidad neta exacta de
la semana 6 (lo cual no genera costos de almacenamiento o inventario pero sí un
costo de emisión de pedido de $1.000). El costo total incurrido ($1.000) se divide
por el tamaño del pedido (190 unidades) siendo el costo unitario de $5,263.

Agrupar las necesidades de las semanas 6 y 7 y hacer un pedido por 410 unidades
(190+220). El costo de emisión de pedido se mantiene en $1.000, no obstante el
costo de almacenamiento será de $363 (se almacenan 220 unidades al final de la
semana 6 a un costo unitario de almacenamiento semanal de $1,65). El costo
unitario es $3,324 ($1.363/410).

Realizar un pedido único por 640 unidades (190+220+230). El costo de

almacenamiento es $1.122 (se almacenan 450 unidades al final de la semana 6 y
230 al final de la semana 7, es decir, (450+230)*$1,65). El costo de emisión de
$1.000 es fijo por pedido independiente del tamaño del pedido. En consecuencia el
costo unitario será de $3,316 ($2.122/640) el cual corresponde al primer (y único en
este ejemplo) costo unitario mínimo. Se concluye que se debe realizar un pedido de
640 unidades para satisfacer las necesidades netas exactas de la semana 6 a la
semana 8, el cual se emite en la semana 5 dado un tiempo de reposición o lead
time de 1 semana.

Luego en el caso del producto ManBook Pro es de Tamaño Fijo de Pedido de 350
unidades (según lo descrito en el Registro del Inventario). El inventario disponible al
final de la semana 1 para dicho producto es de 280 unidades correspondientes al
inventario inicial – el inventario de seguridad – la necesidad bruta de la semana 1.
En este contexto resulta intuitivo observar que la primera necesidad neta es para la
semana 4 por 140 unidades (150-10, siendo las 10 unidades el saldo disponible
proyectado al final de la semana 4). Por tanto se requiere la recepción de un pedido
planeado por 350 unidades al inicio de la semana 4 el cual se emite con 2 semanas
de antelación dado el tiempo de producción. De esta forma el inventario al final de
la semana 4 será de 210 unidades lo cual satisface a la vez las necesidades brutas
de las semanas 5 y 6. Finalmente se requiere la entrada de un nuevo pedido
planeado por 350 unidades en la semana 7, siendo éste emitido en la semana 5.

Finalmente es necesario considerar las necesidades del chip M4. Notar que las
necesidades brutas corresponderán a la suma de los requerimientos semanales de
100 unidades para ofertar a los servicios técnicos (según se detalla en el enunciado)
más lo que corresponda como necesidad para la fabricación de los productos
Manbook y Manbook Pro. Por ejemplo, en la semana 5 existe una necesidad bruta
de 1.090 chips (640 para la fabricación de Manbook + 350 para la fabricación de
Manbook Pro + 100 unidades para servicio técnico).

Adicionalmente se puede apreciar que el inventario disponible del chip M4 es

suficiente para cubrir los requerimientos de la semana 1 a la semana 4,
observándose necesidades netas en la semana 5 y 6 las cuales son cubiertas con
pedidos de 1.000 unidades (el chip M4 al igual que el producto ManBook Pro utilizan
la política de lotificación de Tamaño Fijo de Pedido) emitidos en las 3 y 4,
respectivamente, dado un lead time de 2 semanas.
 Ejemplo 2
HomeLive es una empresa que produce artículos mobiliarios para el hogar (camas,
sillas, comedores, armarios, salas, etc). Para este ejemplo vamos a considerar la
producción de la cama matrimonial. Para todos los artículos, componentes y
materiales, la empresa usa la técnica de lote por lote, es decir que el tamaño del
lote es siempre igual a la necesidad de fabricación.

Paso 1: La lista de materiales

La cama matrimonial tiene los siguientes componentes:

Paso 2: El programa maestro

Este es el programa maestro de HomeLive. Vamos a hacer el MRP de «cama

matrimonial» para las próximas 4 semanas.

Paso 3: El registro de inventario es el siguiente

Está un poco modificado a efectos de hacer los cálculos más eficientes en excel.
Allí falta algo y es el tamaño de lote para cada artículo, material y componente, no
obstante es algo que veremos más adelante.

Paso 4: El MRP en hoja de excel

Para el desarrollo de este ejemplo usaremos excel. Más adelante encontrarás la

plantilla que usamos para que la descargues.

Paso 5: Necesidades brutas

Iniciamos con el artículo de nivel 0. Las necesidades brutas de la cama matrimonial

son las mismas del plan maestro.

Paso 6: Recepciones programadas

No tenemos para este artículo (ver registro de inventario).

Paso 7: Inventario disponible

Ejemplo Inventario disponible de MRP

Esto mismo hacemos con los demás períodos.

Paso 8: Necesidades netas

Como el inventario disponible es mayor que las necesidades brutas en el período 1,

las necesitas netas serán 0. Esto indica que con lo que tenemos en inventario
podemos hacer frente a la demanda. Sin embargo, para el período 2 el inventario
disponible es de 0, por lo tanto en ese período las necesidades netas se calculan
así:
Ejemplo necesidades netas MRP

Lo hacemos de la misma forma para los períodos de tiempo restantes.

Hasta el momento, este es el avance del ejercicio resuelto.

Paso 9: Recepción de orden

Como se mencionó en los datos del problema, la compañía maneja un sistema de

loteo de lote por lote. Esto indica que en este campo vamos a fabricar justamente la
cantidad que calculamos en las necesitas netas. En este caso los valores serán de
0, 103, 210 y 120.

Paso 10: Lanzamiento de orden

Como no se visualizan períodos anteriores a la semana 1, tomaremos la semana 2

para explicar este paso.

Fíjate en las necesidades netas de la semana 2. Para tener listas esas 103
unidades, antes tendremos que hacer la liberación de una orden de producción por
103 unidades en la semana 1. Esto es así porque el lead time del artículo «cama
matrimonial» es de 1 semana.

Esto interpretado de otra forma es, que los trabajadores se demoran 1 semana
completa haciendo la fabricación de una cama matrimonial y teniendo todos los
componentes y materiales. Algo alejado de la realidad pero que a efectos del
aprendizaje, es suficiente. Si se tratase de una materia prima lo interpretamos como
que tenemos que ordenar las 103 unidades una semana antes para que lleguen en
el momento en que las requerimos.

Nuestro ejemplo resuelto de MRP con este artículo es el siguiente:

Este es el ejemplo resuelto en su totalidad para todos los demás materiales y
componentes: