UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL SANTA CRUZ

UNIDAD 5
Distribución Física
TECNICATURA SUPERIOR EN ADMINISTRACION
MATERIA: ELECTIVA II – ORGANIZACIÓN Y
METODOS

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I. Contenido
DISTRIBUCION DE PLANTA ......................................................................................................................... 3
1. I N T R O D U C C IÓ N ............................................................................................................................... 3
2. O B J E T IV O S ........................................................................................................................................ 3
3. C O N C E P T O Y O B J E T IV O S D E L A D IS T R IB U C IÓ N F ÍS IC A ....................................................... 3
4. C A U S A S P AR A U N A D IS T R IB U C IÓ N D E P L A N T A ...................................................................... 4
5. F AC T O R E S Q U E A F E C T A N L A D IS T R IB U C IÓ N D E P L A N T A .................................................... 5
5. T IP O S D E D IS T R IB U C IÓ N .............................................................................................................. 8
6. E N F O Q U E S U S U A L E S E N L A O P T IM IZ AC IÓ N D E O P E R AC IO N E S D E C O N F IG U R A C IO N E S
D E P L A N T A ................................................................................................................................................. 9

A. Enfoque del Costo de manejo de Material......................................................................................... 10

B. Enfoque de balanceo de línea: ........................................................................................................... 14

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 DISTRIBUCION DE PLANTA

1. I NTRODUCCIÓN
La distribución de planta es un problema común para todas las plantas
industriales que no es posible evitarlo.

El mero hecho de la adquisición de materiales, maquinarias, equipos, insumos,

etc. hace que alguien se deba ocupar de pensar su disposición física dentro de la
planta. Por otro lado, el solo hecho de tener una distribución ya instalada no
significa que el problema este resuelto, ya que con el tiempo, las múltiples
variables que se fijaron en un principio han variado y por lo tanto se debe
redistribuir en función de las nuevas condiciones.

2. O BJETIVOS
Lo que se pretende a través de la presente clase es que

 El alumno interprete las incumbencias de un estudio de distribución de

planta.
 Que pueda distinguir los diferentes tipos de distribución de planta..
 Que pueda desarrollar la metodología básica de un estudio de
distribución de planta identificando los diferentes factores que
intervienen en el mismo.

3. C ONCEPTO Y O BJE TIVOS DE LA D ISTRIBUCIÓN F ÍSICA

La distribución de Planta es el estudio de la disposición física de todos y cada uno

de los elementos que ocupan espacio, incluidos las calles, y/o pasillos, a fin de
fabricar un producto al más bajo costo, máxima seguridad y alta calidad final.

Con la realización de este tipo de estudio, que también se conoce como

distribución de planta o “Lay-Out”, se pretende, según la naturaleza del trabajo
industrial u operación de servicios, que estemos analizando los siguientes
resultados:

• Hacer mínimos los circuitos de movimientos de materiales,

elementos o personas (mínimo costo de transporte interno).
• Que los materiales o el trabajo fluyan en una dirección, sin
entrecruzamientos o vueltas atrás.
• Máxima utilización del espacio. Evitar que queden atrás áreas
sin uso o con elementos sin movimientos u otras congestiones.
Utilizar el volumen en los espacios de almacenamiento.
• Lograr satisfacción y seguridad por el orden del lugar y la
previsión de riesgos.

3
 • Flexibilidad para adaptarse a los cambios de productos,
servicios, procesos o volumen de trabajo futuro.
• Integración razonable de los objetivos anteriores, según la
prioridad que se fije a cada uno, por cuanto la disposición física
en una típica decisión de trueque o transición.

El estudio de una distribución de planta es aparentemente sencillo y de sentido

común, ya que se trata simplemente de economizar espacio y de reducir
recorridos. Sin embargo, la práctica nos muestra que siempre toda distribución ya
instalada se puede mejorar.

Resulta que toda distribución de planta presenta una solución de compromiso

entre distintas variables, que no se puede optimizar todas las variables
simultáneamente, puesto que son contradictorios entre sí.

4. C AUSAS PARA UNA DISTR IBUCIÓN DE PLANTA

La naturaleza de los problemas que originan un estudio de distribución de planta
puede ser:

1- Proyecto de una planta completamente nueva.

Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalaciones para que
trabajen como conjunto integrado. El ingeniero responsable del estudio, puede
empezar su trabajo desde el mismo principio. Su distribución determinará el
diseño de los nuevos edificios y la localización de todas las entradas y salidas de
servicios.

Este caso de distribución en planta se suele dar solamente cuando la compañía

Inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo producto o
cuando se expansiona o traslada a una nueva área.

2- Expansión o traslado a una planta ya existente.

Los edificios y servicios ya están allí limitando la libertad de acción del ingeniero
de distribución. El problema consiste en adaptar el producto, los elementos, y el
personal de una organización ya existente a una planta distinta que también ya
existe.

3- Reordenación de una distribución ya existente

Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y

eficientes. Se debe tratar de conseguir que su distribución sea un conjunto
integrado. También en este caso se ve limitado por las dimensiones ya existentes
del edificio, por su forma, y por las instalaciones en servicios. El problema
consiste en usar el máximo de elementos ya existentes, compatible con los
nuevos planes y métodos, buscando las posiciones más compatibles. Este

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 problema es frecuente sobre todo con ocasión de cambios de estilo o de modelo
de productos o con motivo de modernización del equipo de producción.

4- Ajustes menores en distribuciones ya existentes.

Fundamentalmente se da cuando la presión competitiva obliga a optimizar los

recursos existentes.

Este tipo de problemas se presentan también cuando varían las condiciones de

, operación. Por ejemplo, los ingenieros varían el diseño de ciertas piezas; las
ventas exceden las cuotas previstas por el estudio de mercado; la administración
emprende la fabricación de un producto adicional, pero similar. Todos ellos
significan ajustes en la ordenación de las áreas de trabajo, del personal y
del emplazamiento de los materiales. Estos ajustes representan los problemas
de distribución más frecuentes.

5. F ACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN DE P LANTA

Los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución de planta, se

dividen en ocho grupos

1. Factor Material, incluyendo diseño, variedad, cantidad, operaciones necesarias

y su secuencia.

2. Factor Maquinaria, abarcando equipo de producción y herramientas, y su

utilización.

3. Factor Hombre, involucrando la supervisión y los servicios auxiliares, al mismo

tiempo que la mano de obra directa.

4. Factor Movimiento, englobando transporte inter o interdepartamental, así

como manejo en las diversas operaciones, almacenamiento e inspecciones.

5. Factor Espera, incluyendo los almacenamientos temporales y permanentes,

así como las esperas.

6. Factor Servicio, cubriendo el mantenimiento, inspección, control de

desperdicios, programación y lanzamiento.

7. Factor Edificio, consiste en estudiar elementos y particularidades interiores

y exteriores del mismo, así como la distribución y equipo de las instalaciones.

8. Factor Cambio, teniendo en cuenta la versatilidad, flexibilidad y expansión.

A continuación se hará una breve descripción de los puntos mencionados

anteriormente.

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1. MATERIALES

Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de Operaciones es la obtención

de los bienes y servicios que requiere el mercado, la distribución de los factores
productivos dependerá necesariamente de las características de aquéllos y de los
materiales sobre los que haya que trabajar. Son factores fundamentales a
considerar el tamaño, forma, volumen, peso y características físicas y químicas de
los mismos, que influyen decisivamente en los métodos de producción y en las
formas de manipulación y almacenamiento. La bondad de una distribución en
planta dependerá en gran medida de la facilidad que aporta en el manejo de los
distintos productos y materiales con los que se trabaja. Por último, habrán de
tenerse en cuenta la secuencia y orden en el que se han de efectuar las
operaciones, puesto que esto dictará la ordenación de las áreas de trabajo y de
los equipos, así como la disposición relativa de unos departamentos con otros,
debiéndose prestar también especial atención, como ya se ha apuntado, a la
variedad y cantidad de los ítems a producir.

2. MAQUINARIA

En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el

número existente de cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje.
El conocimiento de factores relativos a la maquinaria en general, tales como
espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operarios requeridos,
riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc., se muestra
indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio de distribución
en planta.

3. MANO DE OBRA
También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución,
englobando tanto la directa como la de supervisión y demás servicios auxiliares.
Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros
factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc. De igual
forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del personal requerido, así
como el número de trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo que
habrán de realizar. De nuevo surge aquí la estrecha relación del tema que nos
ocupa con el diseño del trabajo, pues es clara la importancia del estudio de
movimientos para una buena distribución de los puestos de trabajo.

4. MOVIMIENTO

En relación con este factor, hay que tener presente que las manutenciones no son
operaciones productivas, pues no añaden ningún valor al producto. Debido a ello,
hay que intentar que sean mínimas y que su realización se combine en lo posible
con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue la eliminación de
manejos innecesarios y antieconómicos.

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5. ESPERA

Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en planta es

conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma,
evitando así el coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando
dicha circulación se detiene. Ahora bien, el material en espera no siempre
supone un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una economía
superior (por ejemplo: protegiendo la producción frente a demoras de entregas
programadas, mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes de producción
de tamaño más económico, etc.), lo cual hace necesario que sean considerados
los espacios necesarios para los materiales en espera.

6. SERVICIOS AUXILIARES

Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla

en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal (por ejemplo:
vías de acceso, protección contra incendios, primeros auxilios, supervisión,
seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo: inspección y control de
calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo: mantenimiento y
distribución de líneas de servicios auxiliares). Estos servicios aparecen ligados a
todos los factores que toman parte en la distribución estimándose que
aproximadamente un tercio de cada planta o departamento suele estar dedicado
a los mismos. Con gran frecuencia, el espacio dedicado a labores no productivas
es considerado un gasto innecesario, aunque los servicios de apoyo sean
esenciales para la buena ejecución de la actividad principal. Por ello, es
especialmente importante que el espacio ocupado por dichos servicios asegure su
eficiencia y que los costes indirectos que suponen queden minimizados.

7. EDIFICIO

La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el diseño de la

distribución, pero la influencia del mismo será determinante si éste ya existe en el
momento de proyectarla. En este caso, su disposición espacial y demás
características (por ejemplo: número de pisos, forma de la planta, localización de
ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de
columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.) se
presenta como una limitación a la propia distribución del resto de los factores, lo
que no ocurre cuando el edificio es de nueva construcción.

8. LOS CAMBIOS

Como ya comentamos anteriormente, uno de los objetivos que se persiguen con

la distribución en planta es su flexibilidad. Es, por tanto, ineludible la necesidad
de prever las variaciones futuras para evitar que los posibles cambios en los
restantes factores que hemos enumerado lleguen a transformar una distribución
en planta eficiente en otra anticuada que merme beneficios potenciales. Para
ello, habrá que comenzar por la identificación de los posibles cambios y su

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magnitud, buscando una distribución capaz de adaptarse dentro de unos límites
razonables y realistas. La flexibilidad se alcanzará, en general, manteniendo la
distribución original tan libre como sea posible de características fijas,
permanentes o especiales, permitiendo la adaptación a las emergencias y
variaciones inesperadas de las actividades normales del proceso.

Asimismo, es fundamental tener en cuenta las posibles ampliaciones futuras de la

distribución y sus distintos elementos, considerando, además, los cambios
externos que pudieran afectarla y la necesidad de conseguir que durante la
redistribución, sea posible seguir realizando el proceso productivo.

5. T IPOS DE D ISTRIBUCIÓN
Por Producto: Se agrupan los puestos o las máquinas de acuerdo con la secuencia
de las operaciones necesarias. Es propia de la producción continua como las
fabricas dedicadas (un solo tipo de producto) o una línea de montaje. Se
recomienda cuando hay gran volumen de producción, el diseño es normalizado, la
demanda de producto es permanente y es posible balancear el proceso para
mantener un flujo constante.

Por Proceso: Se agrupan el personal y las máquinas que realizan un determinado

proceso en una misma área. Se utiliza cuando la producción tiene una aplia
variedad de productos que se realiza por lotes. Es apropiada cuando las maquinas
don muy caras y difíciles de mover, los tiempos de cada operación son muy
diferentes y cuando la demanda es pequeña o esporádica.

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Posición Fija: El material mantiene la misma posición desde el principio hasta el
final, a él convergen los elementos a agregar, el personal y las maquinas. Es
adecuada cuando es muy costoso mover el producto, se fabrica una o muy pocas
unidades de cada artículo o cuando se requieren solo herramientas livianas. Ej: La
construcción de edificios, barcos, aviones, locomotoras, etc.

Distribución en empresas de servicio: Si bien los tipos anteriores de distribución

se pueden encontrar en los servicios, como ocurre en las “líneas” de los
comedores autoservicios o en las distribuciones por proceso de los hospitales, la
presencia de los clientes en el lugar de prestación puede priorizar aspectos
estéticos y de comodidad por sobre los procesos. Aparece la necesidad de prever
lugares de espera, colas de clientes, reemplazaran a los de stock de la industria en
cuanto a la función de acoplar la oferta con la demanda. En la distribución de
oficinas será necesario analizar el flujo de trabajo en cuanto al desplazamiento del
personal, de los soportes físicos de la información y del público.

En todos los casos en recomendable elegir una metodología adecuada para el

estudio de la distribución. Se debe seguir una secuencia de decisión determinada.
Prever los procesos y equipamiento sobre la base de los materiales (diseño y
cantidades); determinar la distribución sobre la base de los procesos y
maquinarias; diseñar el edificio sobre la base de la distribución. Para diseñar
cualquier sistema conviene primero definir el ideal, sin limitaciones o
restricciones, y luego el posible, así podemos evaluar cuanto resignamos al
aceptar restricciones.

6. E NFOQUES USUALES EN L A OPTIMIZACIÓN DE

OPERACIONES DE CONFI GURACIONES DE PLANTA

Existen enfoques de configuración de planta que permiten hacer un uso eficiente

de las distintas operaciones desarrolladas en el proceso productivo. Estos
enfoques serán utilizados de acuerdo a la clasificación de configuración de planta
desarrollado anteriormente. Así tenemos que el enfoque del análisis secuencial

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de operaciones se aplicará en el estudio de procesos de configuración funcional y
el enfoque de balanceo de línea en procesos de configuración de línea.

A. Enfoque del Costo de manejo de Material.

Esta metodología consiste simplemente en estudiar los diferentes
desplazamientos que se producen por el traslado de los materiales y del recurso
humano entre los diferentes talleres o secciones del proceso de transformación.
Al finalizar el estudio se garantiza que los talleres se ubicaran lo más cerca posible
de acuerdo al criterio de los desplazamientos intertalleres.

Pasos para su aplicación:

A fin de lograr un resultado satisfactorio, se han desarrollado una serie de pasos

metodológicos en la aplicación del enfoque del análisis secuencial de las
operaciones

1- Recolección estadística de los desplazamientos intertalleres.

Mediante un recuento minucioso se obtiene la información relacionada con
los movimientos comunes entre los diferentes talleres que será reflejada en
una matriz de doble entrada. Esta información puede estar expresada por
periodos de tiempo en días, meses, años, etc.
2- Elaboración de la matriz de los recorridos.
Se construye una matriz especial que refleje claramente la sumatoria tanto
de ida como de regreso de los distintos desplazamientos intertalleres.
3- Construcción gráfica del proceso.
Con la información tomada de la matriz de los recorridos se construye un
diseño gráfico del proceso, realizando mejoras esquemáticas continuas hasta
alcanzar un gráfico ideal de proceso. Es posible que se deban analizar
distancias y costos en cada una de las alternativas planteadas para
seleccionar la mejor.
4- Elaboración del arreglo físico final.
Con el gráfico ideal de proceso se procede a plasmar en una plantilla una
escala representativa del arreglo físico final.

El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el de

arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que
optimicen su colocación relativa.

Suponga que se desea arreglar los ocho departamentos de una fábrica de

juguetes para minimizar el costo del manejo de material interdepartamental.

Inicialmente, todos los departamentos tienen la misma cantidad de espacio (40

pies por 40 pies) y el edificio tiene 80 pies de ancho y 160 pies de largo (asi, es
compatible con las dimensiones de los departamentos). Lo primero por hacer es
conocer la naturaleza del flujo interdepartamental y la manera en que los
materiales son transportados. Si la compañía tiene otra fábrica que elabore

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 productos similares, la indformacion acerca de los patrones de flujo puede
abstraerse de los registros.

Una vez obtenida todo la información, se sabe que el material es transportado en

un cajon de tamaño estándar movido por un montecargas. Los costos de
transporte son de un dólar para mover una carga entre los departamentos
adyacentes y un dólar extra por cada departamento que se halle en medio. Las
cargas previstas entre los departamentos para el primer año están tabuladas en el
siguiente cuadro:

Flujo entre departamentos (numero de movimientos) Departamentos Actividad

1 2 3 4 5 6 7 8 Despacho y recibo
1. 175 50 0 30 200 20 25 1 Despacho y recibo
2. 0 100 75 90 80 90 2 Moldeo plastico y estampado
3. 17 88 125 99 180 3 Troquelado
4. 20 5 0 25 4 Despartamento de costura
5. 0 180 187 5 Ensamblaje de juguetes pequeños
6. 374 103 6 Pintura
7. 7 7 Ensamblaje de mecanismos
8. 8

El espacio disponible de una planta está representado en el siguiente cuadro:

1 3 5 7 80

2 4 6 8
160

Note que, en el ejemplo, los movimientos diagonales están permitidos, de

manera que los departamentos 2 y 3, y 3 y 6 se consideran adyacentes.

Una vez dada esta información el primer paso es ilustrar el flujo

interdepartamental mediante un modelo como el siguiente cuadro:

11
 P
o
r

P
o
s
i
c
i

El segundo paso es determinar el costo de la distribución multiplicando el costo

del manejo de material por el número de cargas movidas entre cada par de
departamentos. El presente cuadro presenta esta información, que se obtiene de
la siguiente manera: El costo anual del manejo de material entre los
departamentos 1 y 2 es de $175 ($1 x 175 movimientos), de $60 entre los
departamentos 1 y 5 ($2 x 30 movimientos), de $60 entre los departamentos 1 y 7
($3 x 20 movimientos), $240 entre los departamentos diagonales 2 y 7 ($3 x 80) y
asi sucesivamente.

Matriz de Costos
$$ 1 2 3 4 5 6 7 8
1. 175 50 0 60 400 60 75
2. 0 100 150 180 240 270
3. 17 88 125 198 360
4. 20 5 0 50
5. 0 180 187
6. 374 103
7. 7
8.

COSTO TOTAL: $ 3.474

El tercer paso es buscar los cambios departamentales que reduzcan los costos.
Con base en la gráfica y en la matriz de costos, parece aconsejable colocar
departamentos 1 y 6 más cerca unos del otro para reducir sus altos costos de
movimientos – distancia. Sin embargo esto requiere cambios en otros
departamentos, lo cual afecta sus costos de movimientos-distancias y el costo
total de la segunda solución. El siguiente cuadro muestra la disposición revisada
resultante de la reubicación del departamento 6 y de un departamento
adyacente.

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 La matriz de costo revisada para el cambio, con los cambios en los costos, se da
en el siguiente cuadro:

Matriz de Costos
$$ 1 2 3 4 5 6 7 8
1. 175 50 0 60 200 60 75
2. 0 200 150 90 240 270
3. 17 88 125 198 360
4. 20 5 0 25
5. 0 180 187
6. 745 206
7. 7
8.

COSTO TOTAL: $3.736

Observe que el costo total es de $262 más que en la solución inicial. Claramente,
el hecho de duplicar la distancia entre los departamentos 6 y 7 explica el mayor
parte del incremento en los costos.

Hasta aquí se ha mostrado un cambio entre un gran número de cambios posibles

(en este caso hay 40.230 cambios posibles). Se supondrá que se ha llegado a una
buena solución únicamente con base en el costo del manejo de material cuando
el mismo sea inferior al inicial.

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 B. Enfoque de balanceo de línea:
El objetivo principal de este enfoque consiste en eliminar embotellamientos en
las líneas de ensamble. Los embotellamientos representan paralizaciones en la
línea, por existir heterogeneidad de tiempo en la agrupación de las operaciones
de los puestos de trabajo asignados. Estas paralizaciones traen como
consecuencia acumulación de inventario aguas arriba de la línea y tiempo ocioso
aguas abajo como producto de los denominados cuellos de botella. El enfoque de
balanceo de línea busca equilibrar la agrupación de las operaciones a fin de
eliminar los embotellamientos descriptos anteriormente. Dado que no es el
objeto de la presente clase entrar en detalle del presente enfoque que se
encuentra orientado al área productiva solo haremos una descripción general.

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