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Distribucion de Planta

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TEMA NO 3 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA, CALCULO Y UBICACIÓN DE MAQUINAS

4.1 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA La distribución del equipo ( instalaciones, máquinas, herramientas, etc) y áreas de trabajo es un problema ineludible para todas las plantas industriales, por lo tanto no es posible evitarlo. El solo hecho de colocar un equipo en el interior del edificio ya representa un problema de ordenación. Este problema de ordenación, evidentemente técnico, reconoce además la importancia del elemento humano como parte del sistema, por lo cual, hace necesaria la consideración de la gente, en todos los niveles de la organización, y que éstos deben comprender, desear y emplear las estrategias de distribución en planta para alcanzar, junto a las directrices gerenciales, el éxito de las operaciones del sistema productivo. Veamos entonces, lo que se quiere significar con la utilización del término distribución en planta, Richard Muther, en su obra “Distribución en Planta” la define como:

“ El proceso de ordenación física de los elementos industriales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller “. En esta definición se hace referencia a la disposición física ya existente; otras veces a una nueva distribución proyectada; y a menudo, al área de estudio o al trabajo de realizar una distribución en planta. De aquí que una distribución en planta puede ser, una instalación ya existente, un plan o un trabajo futuro.

4.2 IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Por medio de la distribución en planta se consigue el mejor funcionamiento de las instalaciones. Se aplica a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no. Por lo cual podemos fijar ciertos puntos particulares que le atribuyen importancia, entre otros tenemos:  Su utilidad se extiende tanto a procesos industriales como de servicios.  La distribución en planta es un fundamento de la industria, determina la eficiencia y en algunas ocasiones la supervivencia de una empresa.  Contribuye a la reducción del coste de fabricación.

4.3 LAS DISTRIBUCIONES EN EL PASADO Las primeras distribuciones eran producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del arquitecto que proyectaba el edificio, se mostraba un área de trabajo para una misión o servicio específico pero no reflejaba la aparición de ningún principio.

Las distribuciones primitivas eran principalmente la creación de un hombre en su industria particular; había poquísimos objetivos específicos o procedimiento reconocidos, de distribución en planta. Con el advenimiento de la revolución industrial, hace unos 170 años, se transformó en objetivo económico, para los propietarios el estudiar la ordenación de sus fabricas. Las primeras mejoras fueron dirigidas hacia la mecanización del equipo. Se dieron cuenta también de que un taller limpio y ordenado era una ayuda tangible. A principios de siglo, la especialización del trabajo empezó a ser tan grande que el manejo de los materiales empezó también a recibir una mayor atención por lo que se refiere a su movimiento entre dos operaciones. Con el tiempo, los propietarios o sus administradores empezaron a crear conjuntos de especialistas para estudiar los problemas de distribución. Con ellos llegaron los principios que se conocen hoy en día.

4.4 OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. Se busca hallar una ordenación de las áreas de trabajo y el equipo, que sea la mas económica para el trabajo, al mismo tiempo que sea la mas segura y satisfactoria para los empleados. Las ventajas de una buena distribución en planta se traducen en reducción del costo de fabricación, como resultado de alcanzar los beneficios de los siguientes objetivos:                 Reducción del riesgo para la salud Aumento de la seguridad de los trabajadores. Elevación de la moral y la satisfacción del obrero. Incremento de la producción. Disminución de los retrasos en la producción. Ahorro de área ocupada. Reducción del manejo de materiales. Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios. Reducción del material en proceso. Acortamiento del tiempo de fabricación. Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general. Logro de una supervisión mas fácil y mejor. Disminución de la congestión y confusión. Disminución del riesgo para el material o su calidad. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. Otras ventajas diversas.

Los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución en planta son: a. Unidad: Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos. b. Circulación mínima: Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere economía de movimientos, de equipos, de espacio. c. Seguridad: Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo.

d. Flexibilidad. La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las que hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles

4.5 CAUSAS PARA UNA REDISTRIBUCION. Para llevar a cabo una distribución en planta ha de tenerse en cuenta cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos que aquella habrá de apoyar y los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos. La mayoría de las distribuciones quedan diseñadas eficientemente para las condiciones de partida, pero a medida que la organización crece debe adaptarse a cambios internos y externos lo que hace que la distribución inicial se vuelva menos adecuada hasta que llega el momento en que la redistribución se hace necesaria. Los motivos que hacen necesaria la redistribución se deben a tres tipos de cambios:  En el volumen de la producción.  En la tecnología y en los procesos.  En el producto. La frecuencia de la redistribución dependerá de las exigencias del propio proceso, puede ser periódicamente, continuamente o con una periodicidad no concreta. Los síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la redistribución de una planta productiva son:         Congestión y deficiente utilización del espacio. Acumulación excesiva de materiales en proceso. Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo. Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo. Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco complejas. Ansiedad y malestar de la mano de obra. Accidentes laborales. Dificultad de control de las operaciones y del personal.

4.6 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCUION EN PLANTA. a. Principio de la integración de conjunto: La mejor distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes. b. Principio de la mínima distancia recorrida: A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer entre operaciones sea la mas corta.

c. Principio de la circulación o flujo de materiales: En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso este en el mismo orden o secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales. d. Principio del espacio cúbico: La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal. e. Principio de la satisfacción y de la seguridad: A igualdad de condiciones será siempre más efectiva, la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores. f. Principio de la flexibilidad: A igualdad de condiciones, siempre será mas efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

4.7 NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS.

Estos problemas se presentan durante el diseño de una instalación nueva o la operación de una existente y pueden ser de cuatro clases:

4.7.1 Proyecto de una planta completamente nueva Este caso de distribución se suele dar solamente cuando la compañía inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo producto ó cuando se expansiona o traslada a una nueva área. Esta clase de misión raramente es realizada por un solo hombre y generalmente incluye a varios especialistas. Este es tal vez, el menos frecuente de los cuatro tipo de problemas.

4.7.2 Expansión o traslado de una planta ya existente En este caso, el trabajo es también de importancia, pero os edificios y servicios ya están allí libertando la libertad de acción. El problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una organización ya existente a una planta distinta que también ya existe. Este es el momento de abandonar las viejas prácticas y equipo, y lanzarse a mejorar los métodos.

4.7.3 Reordenación de una distribución ya existente En este caso el problema consiste en usar el máximo de los elementos ya existentes , compatibles con los nuevos planes y métodos. Este problema es frecuente sobre todo con ocasión de cambio de estilo o de modelo de productos o con motivo de modernización del

equipo de producción. Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y eficientes.

4.7.4 Ajustes menores en distribuciones ya existentes. Este tipo de problema es el más frecuente, se presenta principalmente cuando varían las condiciones de operación, vale decir:      Varia el diseño de ciertas piezas. Las ventas exceden las cuotas de los estudios de mercado Fabricación de un Producto adicional. Inclusión de un método o equipo de proceso mejor. Inclusión de nuevos equipos de manejo de materiales.

Todos ellos significan ajustes en la ordenación de las áreas de trabajo, del personal y emplazamiento de los materiales. En estos casos se deben introducir diversas mejoras en una instalación ya existente, sin cambiar el plan de distribución de conjunto y con un mínimo de costosas interrupciones o ajustes en la instalación.

4.8 ELEMENTOS MOVIDOS EN LA PRODUCCIÓN. Antes de empezar a clasificar y analizar las ordenaciones y distribuciones para una producción, es importante comprender claramente las relaciones existentes entre los elementos involucrados en dicha producción: hombres, materiales y maquinaria (incluyendo utillaje y equipo) actuando bajo alguna forma de dirección. Fundamentalmente, existen sólo siete modos de relacionar, en cuanto al movimiento, estos tres elementos de producción: Movimiento de material: Es probablemente el elemento más comúnmente movido. El material se mueve de un lugar de trabajo a otro, de una operación a la siguiente, de un departamento a un almacén o viceversa. Movimiento del hombre: Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material. Movimiento de maquinaria: El trabajador mueve diversas herramientas o máquinas para actuar sobre una pieza grande. Movimiento de material y de hombres: El trabajador se mueve con el material llevando a cabo una cierta operación en cada máquina o lugar de trabajo. Movimiento de material y de maquinaria: Los materiales y la maquinaria o herramientas van hacia los hombres que llevan a cabo la operación. Movimiento de hombres y de maquinaria: Los trabajadores se mueven con las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza. Movimiento de materiales, hombres y maquinaria. Generalmente es demasiado costo e innecesario el moverlos a los tres.

Debe de tenerse en cuenta que al menos uno de los tres elementos debe moverse, pues de lo contrario no puede haber producción en un sentido industrial. Pero lo más común industrialmente hablando, es mover el material.

Al material pueden sucederle tres cosas en la obtención de un producto: 1. El cambio de forma (elaboración o fabricación) 2. El cambio de características (tratamiento) 3. La adición de otros materiales a una primera pieza o material (montaje)

4.9 TIPOS D EDISTRIBUCIÓN EN PLANTA. Aunque pueden existir otros criterios, es evidente que la forma de organización del proceso productivo, resulta determinante para la elección del tipo de distribución en planta. Suelen identificarse tres formas básicas de distribución en planta; las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las distribuciones por posición fija, correspondiente a las configuraciones por proyecto. Sin embargo, a menudo, las características del proceso hacen conveniente la utilización de distribuciones combinadas, llamadas distribuciones híbridas, siendo la más común aquella que mezcla las características de las distribuciones por producto y por proceso, llamada distribución en planta por células de fabricación.

4.9.1 Distribución en Planta por Producto (Producción en línea o en Cadena) La distribución por producto es la adoptada cuando la producción está organizada siguiendo una ruta de transformación (o montaje) pre establecida, donde el producto se mueve de una manera fluida con un mínimo de interrupciones. (electrodomésticos, cadenas de lavado de vehículos, ensambladoras de equipos electrónicos, etc.) Si se considera en exclusiva la secuencia de operaciones, la distribución es relativamente sencilla, pues se trata de colocar cada operación tan cerca como sea posible de su predecesora. Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a otra a medida que sufre las operaciones necesarias. La tabla 4.1 muestra las características mas resaltantes de este tipo de distribución. Igualmente, la Figura 4.1 muestra este tipo de arreglo para un proceso con cuatro operaciones básicas.

Tabla 4.1 Distribución por Producto – Características

Distribución por Producto Producto        Estandarizado. Alto volumen de producción. Tasa de producción constante.

Flujo de trabajo

Línea continua o cadena de producción. Se sigue la misma secuencia de operaciones.

Mano de obra

Altamente especializada y poco cualificada. Capaz de realizar tareas rutinarias y repetitivas. Numeroso personal auxiliar en supervisión, control y mantenimiento. Previsible, sistematizado y, a menudo, automatizado.

Personal Staff Manejo de materiales Inventarios   

Alto inventario de productos terminados. Alta rotación de inventarios de materias primas.

Utilización del espacio

Eficiente: Elevada salida por unidad de superficie. 

Necesidades de capital

Elevada inversión en procesos y equipos altamente especializados.

Coste del producto

 

Costes fijos relativamente altos. Bajo coste unitario por mano de obra y materiales.

Fig. 4.1 Distribución por Producto ( en Cadena)

4.9.1.1 Ventajas de la Distribución por producto

Manejo de materiales reducido. Los movimientos entre estaciones de trabajo, entre departamentos o entre equipos en un mismo departamento se hacen mínimas. Siguiendo el trabajo una ruta mecánica directa.

Escasa existencia de trabajos en curso. Permite reducir el tiempo de producción (tiempo en proceso) inversiones en material. así como las

Uso más efectivo de la mano de Obra. A través de una mayor especialización, gracias a una mayor facilidad de adiestramiento ó a través de una oferta más amplia de la mano de obra ( semiespecializada y completamente inexperta).

Simplificación de sistemas de planificación y control de la producción. Reduciendo el papeleo sobre la el control de la producción y permite una supervisión más fácil sobre el personal, reduciendo además los problemas interdepartamentales.

Ahorro del espacio: Reduce la congestión y el área de suelo ocupado, de otra forma, por pasillos y almacenamiento de materiales y piezas.

Cantidad limitada de Inspecciones: No necesariamente se tienen que inspeccionar todas las estaciones de trabajo, se puede establecer quizás una inspección al inicio del proceso y otra al final para verificar el producto.

Fácil adiestramiento de operario. Debido a la naturaleza repetitiva de las actividades en cada estación de trabajo, el adiestramiento de los operadores se alcanza de una manera más rápida.

4.9.1.2 Desventajas de la Distribución por producto.

Ausencia de flexibilidad en el proceso. Las posibilidades de cambio de un producto a otro ó de interrumpir las actividades en cualquier momento son muy reducidas, y cuando ocurren traen un impacto sobre los volúmenes de producción.

Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación. Las actividades en cada estación de trabajo están limitadas a un tempo mínimo de ejecución, quedando el tiempo total de producción limitada por la estación de trabajo mas lenta. Presenta mucha oportunidad de tener equipos ociosos.

Inversión muy elevada en máquinas y equipos. Si existen varios tipos de productos y estos requieren de la misma clase de maquinas y equipos para su elaboración, es necesario disponer tantas máquinas y equipos como productos existan.

El conjunto depende de cada una de las partes. Se corre el riesgo de detener toda la cadena de producción ( cero productos terminados) si ocurre una interferencia en cualquier estación de trabajo intermedia.

Trabajos muy monótonos. Originando menos pericia en los operadores, haciéndolos autómatas de una actividad y limitando su entrenamiento.

Inspección Ineficiente. El hecho de poder limitar las inspecciones solo al inicio y al final de la cadena de producción hace que la misma no sea eficiente. No se detectan a tiempo anormalidades de producción en las estaciones de trabajo intermedias, identificándolas solo cuando el producto esta terminado.

4.9.1.3 Exigencias de la Distribución por Producto (ó producción en cadena). Existen tres exigencias fundamentales que se deben satisfacer antes de obtener la producción en cadena:

a. Cantidad de Producción y Economía de la Instalación . El mover los puestos de trabajo y la maquinaria cuesta dinero. Por lo tanto, la línea o cadena de producción debe ahorrar más de lo que cueste instalarla. Esto quiere decir que la cantidad de producto ( o el ritmo de producción) debe ser lo suficiente grande para que el ahorro por pieza sea mayor que el costo de la instalación por pieza.

b. Continuidad. Cada operación individual debe tener continuidad de funcionamiento. Si el movimiento de material se detiene en una estación de trabajo determinada, la producción a partir de esta será nula. Los operadores siguientes a la operación que está detenida no recibirán más material y, por tanto, se habrá roto la cadena de producción. Resulta de esto que pequeñas causas pueden tener efectos graves en la producción en cadena. La continuidad de cada operación es necesaria para la completación del proceso total.

c. Equilibrio. Es la base de la economía de operación. Si la operación 1 necesita dos veces más tiempo que la operación 2, los obreros de la segunda así como su maquinaria permanecerán la mitad de su tiempo ociosos y se presentará lo que se conoce como un cuello de botella, ya que su capacidad la más baja de todos los centros de trabajo, restringe la del proceso completo. Esto resultará demasiado costoso. El anterior problema suele solucionarse mediante el equilibrado de la cadena (balance de líneas) , que consiste en subdividirla en estaciones de trabajo cuya carga se encuentre bien ajustada o equilibrada. La asignación de trabajo a las distintas

estaciones se realiza de modo que se consiga la producción deseada con el menor número de estaciones.

4.9.2 Distribución en Planta por Proceso.

En esta distribución se le concede máxima prioridad a la tarea o actividad. No existe un ordenamiento lógico-secuencial de operaciones, y estas se realizan de acuerdo a las exigencias de los procesos existentes. Se utiliza cuando el producto no es estandarizado ni puede estandarizarse, o cuando el volumen de trabajos semejantes es bajo y en pocas cantidades. En este tipo de distribución la producción se organiza por lotes (muebles, talleres de reparación de vehículos, sucursales bancarias, etc). El personal y los equipos que realizan una misma función general se agrupan en una misma área, de ahí que estas distribuciones también sean denominadas por funciones. La figura 4.2 muestra este tipo de arreglo para un proceso con cuatro operaciones básicas.

Fig. 4.2 Distribución por Proceso (Funciones)

En el punto 4.13 de este capitulo se detallan los métodos utilizados para la realización de los estudios de distribución por procesos.

4.9.2.1 Ventajas de la distribución por Procesos: ( distribución por función).

Mayor flexibilidad para ejecutar trabajos. Se adapta fácilmente a una demanda intermitente (variación de los programas de producción), así como a los cambios en las secuencia de operaciones .

Personal más Adiestrado. Debido la gran flexibilidad de adaptarse a los cambios, esta distribución permite que el operario se haga conocedor de un mayor numero de tares en una misma función, facilitando su adiestramiento.

Menor Inversión en máquinas: Con esta distribución se logra una mejor y mayor utilización de la maquinaría, lo que permitirá reducir las inversiones en este sentido, a la vez que reduce el tiempo de ocio de las mismas.

Se mantiene la continuidad. Las operaciones de todo el sistema de producción no se ven interrumpidas en su totalidad en casos de avería de una máquina, ausencia de personal ó escasez de material.

Reduce la insatisfacción y desmotivación de la mano de obra. Presenta mayor incentivo para el individuo en lo que se refiere a elevar el nivel de su producción.

4.9.2.2 Desventajas de la distribución por Proceso: ( distribución por función). Las desventajas asociadas a esta tipo de distribución la podemos resumir en los siguientes puntos:

Mayor manipulación de materiales. Debido a la diversidad de flujo que existe para los diferentes productos, es posible que uno de os productos recorra distancias ya recorridas, es decir hay mayor manejo de materiales.

Entrenamiento limitado. El entrenamiento de los operarios es bastante difícil ya que éstos se especializan en una sola área para hacer diversidad de operaciones.

Control de producción difícil y complicado. Es necesario una atención minuciosa para coordinar la labor. La falta de control mecánico sobre el orden de sucesión de las operaciones significa empleo de ordenes de movimientos, y la perdida o retraso posible de trabajos al tenerse que desplazar de un departamento a otro.

Mayor superficie de suelo ocupada. Mayor espaciamiento entre equipos o entre departamentos, lo cual requiere a su vez mayor cantidad de pasillos.

Mayor tiempo total de fabricación. Debido a las necesidades de transporte y porque el trabajo deben llevarse de un departamento a otro antes de que sea necesario, con objeto de evitar que las máquinas se detengan.

Acumulación de trabajo. Hay mayor cantidad de productos en proceso, lo cual trae consigo la formación de “cuellos de botella” en algunos departamentos.

4.9.3 Distribución en planta por Posición Fija.

Este tipo de distribución es apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo impida. Esta situación ocasiona que el material base o principal componente del producto final permanezca inmóvil en una posición determinada, de forma que los elementos que sufren los desplazamientos son el personal, la maquinaria, las herramientas y los diversos materiales que no son necesarios en la elaboración del producto, como lo son los clientes. Todo lo anterior ocasiona que el resultado de la distribución se limite, en la mayoría de los casos, a la colocación de los diversos materiales y equipos alrededor de la ubicación del proyecto y a la programación de las actividades. Se utiliza cuando existe gran dificultad de mover el producto o cuando se fabrica un solo tipo de sistema con gran variedad en los requerimientos. También cuando el volumen de producción es bajo pero el volumen en dinero es alto, por ejemplo; turbinas hidroeléctricas, industria aeronáutica, industria naviera, etc.

4.9.3.1 Ventajas de la distribución por Posición Fija.

Menores Costos por Manejo de Materiales. Reduce el manejo de la pieza mayor ( a pesar de que aumenta la cantidad de piezas a trasladar al punto de montaje.

Permite el trabajo simultaneo. Permite que operarios altamente clasificados completen su trabajo en un punto y hace recaer sobre un trabajador o un equipo de montaje la responsabilidad en cuanto a la calidad.

Alta Flexibilidad de Operaciones. Permite cambios frecuentes en el producto o productos diseñados y en la secuencia de operaciones. No requiere de una ingeniería de distribución muy organizada ni costosa, un planning de producción ni precauciones contra las interrupciones en la continuidad del trabajo.

Diversificación de productos. Se adapta a gran variedad de productos y a los cambios intermitentes en su demanda.

4.9.3.2 Desventajas de la distribución por Posición Fija.

Altos costos de Inventario. Los costos de inventario de productos en proceso son altos debido al alto costo del producto terminado.

Altos costos de Inversión. Requiere el uso de máquinas de propósitos especiales, con gran tiempo de ocio.

Baja Utilización de las máquinas. Debido a los bajos volúmenes de producción.

Mano de obra costosa. Debido a la naturaleza altamente especializada en las actividades desarrolladas.

Muy sensitivo a los cambios. Debido a la naturaleza mismas de los productos, bajo volumen de producción y altos costos de los recursos de producción.

4.10 FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. Afirma Richard Muther en su obra “Distribución en Planta”, esta ni es extremadamente simple ni es extraordinariamente compleja; lo que requiere es: a) un conocimiento ordenado de los diversos elementos o particularidades implicadas en una distribución , y b) un conocimiento de los procedimientos y técnicas de cómo debe ser realizada una distribución para integrar cada uno de estos elementos. Es por lo tanto, necesario conocer la totalidad de los factores implicados en ella y las interrelaciones existentes entre los mismos. La influencia e importancia relativa de estos factores puede variar de acuerdo con cada organización y situación concreta. Estos factores que influyen en la Distribución en planta se dividen en ocho grupos: Materiales, Maquinaria, Hombre, Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio, a los cuales se les analizaran diversas características y consideraciones que deben ser tomadas en cuenta en el momento de llevar a cabo una distribución en planta. El examinar cada uno de los factores se establece un medio sistemático y ordenado para poder estudiarlos, sin descuidar detalles importantes que pueden afectar el proceso de Distribución en planta.

4.10.1 Factor Material. Incluyendo diseño, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su secuencia. El factor más importante en una distribución es el material el cual incluye los siguientes elementos:            Materias primas. Material entrante. Material en proceso. Productos acabados. Material saliente o embalado. Materiales accesorios empleados en el proceso. Piezas rechazadas, a recuperar o repetir. Material de recuperación. Chatarras, viruta, desperdicios, desechos. Materiales de embalaje. Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios.

El objetivo de producción es transformar , tratar o montar material de modo que se logre cambiar su forma o características. Esto es lo que da el producto. Por esta razón la distribución de los elementos de producción depende del producto que se desee y el material sobre el que se trabaje. Las consideraciones que afectan el factor material son:     El Proyecto y las especificaciones del producto Las características físicas ó químicas del mismo La Cantidad o variedad de materiales productos La materias o piezas componentes y las formas de combinarse unas con otras.

4.10.1.1 El Proyecto y especificaciones del Producto.

a.) Proyecto enfocado hacia la producción: Para conseguir una producción efectiva, un producto debe ser diseñado de modo que sea fácil de fabricar. b.) Especificaciones cuidadosas y al día: Errores u olvidos que pueden pasar a los planos o a las hojas de especificación, pueden invalidar por completo una distribución en planta. Las especificaciones deben ser las vigentes. El uso de planos o fórmulas que no estén al día o hayan sido substituidos por otras, puede conducir a errores que costará semanas el corregirlos.

c.) Calidad apropiada: La calidad es relativa. No es ni buena ni mala si no se compara con el propósito que se desea. Especificaciones demasiado precisas pueden ser tan costosas como aquellas especificaciones que no sean bastante ajustadas. Esto significa que las especificaciones de un producto deben ser apropiadas.

4.10.1.2 Las Características Físicas ó químicas.

Cada producto, pieza o material, tiene ciertas características que pueden afectar la distribución en planta. Las consideraciones de este factor son: a.) Tamaño: Es importante porque puede influir en muchas otras consideraciones a tener en cuenta en una distribución. b.) Forma y volumen: Ciertos productos o materiales que tengan formas extrañas e irregulares pueden crear dificultades para manipularlos .El volumen de un producto tendrá un efecto de la mayor importancia sobre el manejo y el almacenamiento al planear una distribución. c.) Peso: Afectará a muchos otros factores de distribución tales como maquinaria, carga de pisos, equipo de transporte, métodos de almacenamiento. En muchos casos es la consideración decisiva. d.) Condición. Fluido o sólido, duro o blando, flexible o rígido. e.) Características especiales: Algunos materiales son muy delicados, quebradizos o frágiles. Otros pueden ser volátiles, inflamables o explosivos. Las características especiales son el calor, frío, cambios de temperatura, luz solar, polvo, suciedad, humedad, transpiración, atmósfera, vapores y humos, vibraciones, sacudidas o choques.

4.10.1.3 La Cantidad y Variedad de Productos ó Materiales.

a.) Número de artículos distintos: Una industria que fabrique un solo producto debe tener una distribución completamente diferente de la que fabrique una gran variedad de artículos. Una buena distribución depende en parte, de lo bien que está pueda manejar la variedad de productos o materiales que han de ser trabajados en ella. b.) Cantidad de producción de cada artículo: En la distribución por proceso, la cantidad de producción es la suma de los pedidos, lotes, hornadas o tandas. En cambio en una producción en cadena, se debe pensar en términos de velocidad de flujo o ritmo de producción. c.) Variaciones en la cantidad de producción: No es suficiente conocer cifras correspondientes a las cantidades globales, si se tiene que enfrentar con variaciones en el volumen de producción (ventas estacionales). Una buena distribución debe estar proyectada para poder hacer frente a posibles variaciones del volumen de producción.

4.10.1.4 Materiales Componentes y Secuencia de Operaciones. a.) La secuencia u orden en que se efectúan las operaciones: El cambio de una secuencia o la transformación de alguna operación en un trabajo de submontaje, hará variar la distribución. Por lo tanto, el fraccionamiento del producto en grupos principales de montaje, submontajes ( o subgrupos) y piezas componentes, constituye el núcleo de todo trabajo de distribución de montaje. b.) La secuencia de las operaciones de transformación o de tratamiento: Muchas veces se puede eliminar por entero una operación completa. Otras veces se pueden combinar unas con otras y en otros casos es mejor el dividir o seccionar una operación. c.) Posibilidad de mejoras: Debe comprobarse cada operación, cada inspección, cada transporte y cada almacenamiento y demora. Se debe determinar si es necesaria cada fase de la producción o puede ser eliminada alguna, determinar si las fases se pueden combinar entre sí, o dividirse para un mejor provecho, luego determinar si la secuencia puede ser cambiada para mejorar la producción y por último comprobar las posibilidades de mejorar o simplificar el método actual. d.) Piezas y materiales normalizados o intercambiables: La normalización de piezas y materiales puede proporcionar grandes economías de producción. Cuando es posible intercambiar piezas similares, los costos de montaje decrecen. Además, existe una infinidad de maneras de combinar piezas o materiales normalizados.

4.10.2 Factor Maquinaria. Abarcando equipo de producción y herramientas, y su utilización. La información sobre la maquinaria es fundamental para una ordenación apropiada de la misma. Los elementos o particularidades del factor maquinaria incluyen:   Máquinas de producción. Equipo de proceso o tratamiento.

       

Dispositivos especiales. Herramientas,. Moldes, patrones, plantillas, montajes. Aparatos y galgas de medición y de comprobación, unidades de prueba. Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario. Controles o cuadros de control. Maquinaria de repuesto o inactiva. Maquinaria para mantenimiento. Taller de utillaje u otros servicios.

Las consideraciones sobre el factor maquinaria son:      Proceso ó Método Maquinaria, Utillaje y equipo. Utilización de la maquinaria Requerimiento de la maquinaria y equipo.

4.10.2.1 Proceso ó Método Los métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que determinan el equipo y la maquinaria a usar, cuya disposición, a su vez, debe ordenarse. La mejora de métodos y la distribución en planta van estrechamente unidos.

4.10.2.2 Maquinaria Las principales consideraciones en este sentido son el tipo de maquinaria requerida y el número de máquinas de cada clase.

a.) Tipo de maquinaria: El escoger un proceso y la selección de maquinaria no es generalmente una parte del trabajo de distribución. Usualmente, los ingenieros del proceso seleccionan la maquinaria cuando escogen el proceso que mejor se adapta al producto. Esta selección de la maquinaria y del utillaje óptimos, puede ser el resultado de un balance económico que puede afectar por entero a la economía de la operación industrial. Siempre que se tenga un elemento importante de equipo se debe centrar la máxima atención en el mismo, determinando cuál debe ser su capacidad, cómo encajará en las condiciones ya existentes, y cómo cambiar el que ya se tiene por el nuevo. Los puntos ha tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y equipo son los siguientes:      Volumen o capacidad Calidad de la producción. Costo inicial ( instalado ). Costo de mantenimiento o de servicio. Costo de operación.

        

Espacio requerido. Garantía y disponibilidad, Cantidad y clase de operarios requeridos. Riesgo para los hombres, material y otros elementos. Facilidad de reemplazamiento. Incomodidades inherentes (ruidos, olores, etc) Restricciones legislativas. Enlace con maquinaria y equipo ya existente. Necesidad de servicios auxiliares.

b.) Determinación del número de Máquinas necesarias y de la Capacidad de cada una: Los tiempos de operación de las diversas máquinas se obtienen de los ingenieros de venta de la maquinaria, del estudio de tiempos y de los cálculos de velocidades de corte, avances, golpes por minuto, etc. Piezas por hora para cubrir las Tiempo de operación necesidades de producción por hora y máquina. No de Maq´s = __________________________ = ____________________ Piezas por hora y máquina Tiempo por pieza para cubrir las necesidades de producción. Al seleccionar la maquinaria adecuada se debe asegurar el poder disponer de la cantidad de máquinas necesarias del tipo adecuado, cuando se necesiten. En el punto 4.12 de este capitulo se especificaran los detalles y bases para la determinación del número de máquinas.

4.10.2.3 Utillaje Y Equipo. Se debe procurar obtener el mismo tipo de información que para la maquinaria en proceso.

a.) El tipo de utillaje y equipo necesarios: El ingeniero de distribución deberá averiguar si el utillaje y equipo escogido por el ingeniero de proceso le forzarán de algún modo a realizar una distribución menos favorable, que podría evitarse. Un equipo estándar puede facilitar el trabajo de la distribución. Unas dimensiones estándar también simplifican la tarea de proyectar una distribución. El tiempo requerido para medir cada unidad de un modo individual, y para realizar modelos a escala, se reduce en gran manera. El tamaño y forma óptima de las unidades estándar variará para cada industria.

b.) Cantidad de utillaje y equipo requerido: La selección de maquinaria, herramientas y equipo va directamente unida a la selección de operaciones y secuencias. Estas operaciones y secuencias deben estar

expuestas en una lista de operaciones u hoja de ruta. Tales listas o fichas pueden ser solamente un bosquejo, o muy completas.

4.10.2.4 Utilización de la Maquinaria.

a.) Operaciones equilibradas: Una buena distribución deberá usar las maquinas en su completa capacidad. Es menos sensible perder dinero a través de la mano de obra ociosa o de una manipulación excesiva del material o por un espacio de almacenamiento atestado, siempre y cuando se consiga mantener la maquinaria ocupada.

Métodos de equilibrado aplicables a las operaciones de transformación del material: a.1) Mejora de la operación: Muchas veces se puede mejorar la producción de una máquina, este es el mejor modo de equilibrar las cadenas de transformación de material. Concentrar la atención en las operaciones que producen embotellamiento y trabajar en ellas. a.2) Cambio de las velocidades de las máquinas: Es a veces fácil y rápido, cuando se puede ajustar la velocidad de una operación lenta a la de la cadena más rápida. El cambiar la velocidad de una máquina de modo que sea más lenta para que así se ajuste a la velocidad de las otras operaciones, puede ser práctico. a.3) Acumulación de material y actuación adicional de las máquinas más lentas durante horas extras o turno extra: Esto sacrifica espacio y aumenta el material en proceso en las operaciones cuello de botella. Comprende problemas de supervisión y puede interrumpir rutinas de mantenimiento. a.4) Desviación del exceso de piezas a otras máquinas fuera de la cadena. Es también un método práctico cuando se tiene solamente uno o pocos puntos de estrangulación. a.5) Multitud de artículos o combinación de cadenas: La teoría consiste en combinar los tiempos de inactividad de las máquinas, para los diversos productos, con el fin de lograr mayor índice de utilización.

b.) Relación Hombre- máquina: El problema de utilización del hombre y de la máquina se centra en la determinación del número de máquinas que puede manejar un operario. Para tratar de coordinar el trabajo de uno o mas hombres con una o más máquinas, a fin de reducir el

tiempo muerto de ambos, para esto se debe emplear el diagrama hombre – máquina, donde se enumera ordenadamente los elementos de trabajo que cada uno realiza.

4.10.2.5 Requerimientos de la Maquinaria y del proceso. a.) Espacios-forma y altura: El trabajo de distribución en planta es la ordenación de ciertas cantidades específicas de espacio, en relación unas con otras, para conseguir una combinación óptima. La forma de las máquinas (larga y estrecha, corta y compacta, circular o rectangular) afecta la ordenación de las mismas y su relación con otra maquinaria. Además es preciso conocer las dimensiones de cada máquina, la longitud, la anchura y la altura.

b.) Peso: Algunos procesos requieren pisos desusadamente resistentes. Esta decisión dictaré el uso de sótanos o de la planta baja como emplazamientos.

c.) Requerimientos del proceso: Muchos procesos requieren atenciones especiales como por ejemplo ventilación, tratamientos térmicos, pintura, cromados, etc.

4.10.3 Factor Hombre.

Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que cualquier material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su trabajo, entrenarle para nuevas operaciones y, generalmente, encajarle en cualquier distribución que sea apropiada para las operaciones deseadas.

El trabajador debe ser tenido tan en consideración, como la fría economía de la reducción de costos. Los elementos y particularidades del factor hombre, abarcan:      Mano de obra directa Jefes de equipo y capataces Jefes de sección y encargados Jefes de servicio Personal indirecto o de actividades auxiliares

Las consideraciones sobre el factor hombre son las siguientes:     Condiciones de trabajo y seguridad Necesidades de mano de obra Utilización del hombre Otras consideraciones.

4.10.3.1 Condiciones de trabajo y seguridad En cualquier distribución debe considerarse la seguridad de los trabajadores y empleados. Las condiciones específicas de seguridad que se deben tener en cuenta son: a) Suelo libre de obstrucciones y que no resbale. b) No situar operarios demasiado cerca de partes móviles de la maquinaria que no esté debidamente resguardada. c) Que ningún trabajador esté situado debajo o encima de alguna zona peligrosa. d) Que los operarios no deban usar elementos especiales de seguridad. e) Accesos adecuados y salidas de emergencia bien señalizadas. f) Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos. g) Que no existan en las áreas de trabajo ni en los pasillos, elementos de material o equipo puntiagudos o cortantes, en movimiento o peligrosos. h) Cumplimiento de todos los códigos y regulaciones de seguridad. En cuanto a las condiciones de trabajo, la distribución debe ser confortable para todos los operarios. En estas condiciones de bienestar influyen la luz, ventilación, calor, ruido, vibración.

4.10.3.2 Necesidades de Mano de Obra. a.) Tipo de trabajadores requerido : La división del trabajo o especialización del mismo es fundamentalmente básica para la economía de fabricación. La tabla 4-2, muestra los requerimientos de especialización por tipo de distribución.

TIPO DE DISTRIBUCIÓN

NECESIDAD DE LA MANO DE OBRA

Posición fija. Hombres en posición fija

Poca o ninguna especialización, pero requiere gran habilidad.(obreros muy calificados) Menos habilidad, variando con el grado en que se divide el trabajo y se mueven los hombres. Especialización por tipo proceso. (operación) Especialización por producto y por operación.

Posición fija. Hombres en posición dinámica. Distribución por proceso. Hombres en posición fija. Producción en cadena. Hombres en posición fija

TablaNo 4-2. Requerimientos de Especialización por Tipo de Distribución.

b.) El numero de trabajadores necesarios En algunos casos es necesario determinar el número de operarios para cada máquina y el número de máquinas a las que puede atender un hombre en cada departamento o área de trabajo.

Al igual que para el cálculo del número de máquinas, se debe partir de la cantidad de producción prevista, esta cantidad multiplicada por el tiempo por pieza, dará como resultado el tiempo-hombre necesario para fabricarla. Veamos el siguiente ejemplo sencillo: 10.000 piezas x 0.20 hombres-hora por pieza = 2.000 hombres-hora En términos de velocidad de producción esto se podría expresar como sigue: 10.000 piezas x 0.20 hombres-hora por pieza/mensuales = 2.000 Hrs-H / mes Si operamos con un turno de 8 horas durante 22 días al mes, necesitaremos: 22 dias/mes x 8 Hrs-H / dia = 176 Horas-Hombres / mes 2.000 Hrs-Hombre por mes / 176 Hrs-Hombre por mes = 11,4 o sea 12hombres.

c.) El numero de turnos trabajados. El numero de turnos por día o por semana puede afectar significativamente la distribución, en especial si varios departamentos tienen cada uno, distintos turnos de trabajo por semana. La siguiente es una lista de los problemas de distribución causados por el trabajo a turnos irregulares:       Se requiere, a cada lado del área de trabajo en que está actuando el turno extra, espacio para almacenamiento y para el manejo de material. Se requiere calor, luz, ventilación en unas áreas y otras no. Se deberían disponer arreglos especiales de los elementos correspondientes a todos los servicios auxiliares: almacenes de herramientas, traslado de desperdicio ó chatarra, puestos de inspección, operarios de montacargas, etc. Se necesitan disposiciones especiales de mantenimiento en los lugares en que el mantenimiento regular planeado se vea interrumpido. Se deberán prever accesos especiales a las áreas que normalmente están cerradas por la noche; oficinas, cantinas, consultorios, etc. Será preciso adoptar disposiciones especiales para el manejo intermitente del material o para el que no siga los itinerarios regulares de circulación.

4.10.3.3 Utilización del hombre La buena distribución del puesto de trabajo, está basada en ejercer un estudio de los movimientos que se puedan ejecutar en los procesos productivos. Así mismo, para completar el estudio, se deben aplicar estos principios junto con el diagrama hombre – máquina y con el diagrama mano derecha – mano izquierda. Básicamente, se trata por medio de dichos estudios de evitar la necesidad de alcanzar objetos a largas distancias o realizar movimientos muy amplios, tener que efectuar movimientos violentos de codos, hombros o tronco, al igual que tener que girar o doblarse innecesariamente. Métodos para conseguir el equilibrio en las operaciones de montaje 1. 2. 3. Dividir las operaciones y repartir los elementos. Combinar las operaciones y equilibrar los grupos. Tener los operarios en movimiento.

4. 5. 6.

Mejorar las operaciones. Retener el material y realizar las operaciones más lentas en horas extras. Mejorar el rendimiento del operario.

4.10.3.4 Otras Consideraciones a.) Los métodos de pago. Estos pueden ser afectados por la distribución. El sistema de prima colectiva de grupo, en el caso de una distribución por proceso ( en la que el grupo incluye operarios que trabajan en los mismos artículos o unidades y que son pagados en proporción a la cantidad producida, pero que están situados en departamentos diferentes), puede ocasionar quejas y discusiones entre los trabajadores. Una distribución o redistribución en planta puede por lo tanto, significar un cambio en los sistemas de pago. Como resultado, allí donde se necesite aplicar incentivos, se deben de seguir las siguientes reglas: 1. Incentivos individuales en la distribución por proceso. 2. Incentivos de grupo en la producción en cadena. 3. Incentivos individuales o de grupo en la distribución por posición fija, dependiendo del tamaño del flujo y la reiteración del trabajo. b.) Consideraciones psicológicas o personales El temor de un posible accidente, hace que los trabajadores se sientan incómodos en su puesto. Se debe considerar que a los obreros y a los operadores en general, les gusta tener un espacio a su alrededor, no estar amontonados unos a otros. En una planta donde el trabajo sea de carácter altamente repetitivo, la monotonía de realizar una misma operación una y otra vez, puede ser un obstáculo para una operación productiva.

c.) Organización y supervisión La mejor distribución es inútil si no se ajusta a la organización de la compañía. En el caso de pasar de un tipo básico de distribución a otro, puede ser necesario un cambio completo de la mentalidad de la organización entera. Los cambios de una distribución por proceso o una distribución por posición fija a líneas de producción son un ejemplo típico de aquellos casos en que la filosofía de mando deberá también cambiar.

4.10.4 Factor Movimiento.

El movimiento de al menos uno, de los tres elementos básicos de la producción (material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata del material (materia prima, material en proceso o productos acabados). Muchos ingenieros creen que el material que se maneje menos, es el mejor manejado. Este es un concepto equivocado por no decir falso. El movimiento de material es una ayuda efectiva para conseguir rebajar los costes de producción, así como un más alto nivel de vida. El

movimiento de material permite que los trabajadores se especialicen, y que las operaciones se puedan dividir o fraccionar. La distribución y el manejo de material van estrechamente unidos; no podemos estudiar aquella sin tomar en cuenta este. Enfrentaremos entonces el manejo de material no como un problema en sí mismo, sino como un factor para el logro de los objetivos de una buena distribución.

4.10.4.1 Elementos y Particularidades Físicas del Factor Movimiento             Rampas, conductos, tuberías, raíles guía. Transportadores (do rodillos, ruedas, rastrillos, tableros articulados, de cinta, etc.). Grúas, monorraíles. Ascensores, montacargas, cabrias, etc. Equipo de estibado, afianzamiento y colocación. Vehículos industriales. Vehículos de carretera. Vagones de ferrocarril, locomotoras. Transportadores sobre el agua. Transporte aéreo. Animales Correo.

Las Consideraciones Sobre el Factor Movimiento se agrupan de la siguiente manera:       Patrón de Circulación de Flujo o de Ruta Reducción del Manejo Innecesario y Antieconómico Manejo Combinado Espacio para el Movimiento Análisis de los Métodos de Trabajo Equipo de Manejo

a.) Patrón de Circulación de Flujo o de Ruta Es fundamental establecer un patrón o modelo de circulación a través de los procesos que sigue el material. Los aspectos a tener en cuenta en dicho patrón o modelo, son: Entrada de material. Salida de material. Materiales de servicio o auxiliares. Movimiento de maquinaria y utillaje. Movimiento del hombre.

b.) Reducción del Manejo innecesario y antieconómico Todo transporte de material o manejo del mismo, deberá, siempre que sea factible, mover el material:

-

Hacia su terminación. Si retrocesos ni cruces del flujo o circulación. Sobre el mismo elemento. Sin Transbordos. Suave y rápidamente. Sin confusión ni demoras, manejo innecesario ni colocación dificultosa. Según la distancia más corta. Sin recorridos largos innecesarios. Fácilmente. Sin movimientos repetidos ni suplementarios de manejo. Con seguridad. Sin peligro para los hombres y materiales. Convenientemente. Sin esfuerzo físico indebido. Económicamente. Sin romper la unidad de los lotes, ni requerir varios viajes cuando uno sería suficiente. En coordinación con la producción. Sin obligar a los trabajadores de producción un tiempo o esfuerzo extra. En coordinación con otras manipulaciones. Sin gran cantidad de equipo de manejo diferente que no puede ser integrado.

c.) Manejo Combinado. Frecuentemente se pueden proyectar métodos de manejo que sirvan para varios propósitos, aparte del mero traslado de material. c.1) El elemento de manejo puede servir como dispositivo de inspección. La clasificación, contado, pesado y otros tipos de inspección pueden combinarse con el manejo.

c.2) El dispositivo de manejo puede usarse como dispositivo de almacenaje. Cualquier transportador que contenga material en espera, sirve tanto como transporte como de medio de almacenaje.

c.3) El manejo puede servir de regulador del ritmo de operación. Un transportador mecánico moviéndose, ya sea continuamente, ya sea de un modo intermitente, puede acomodar el ritmo de las operaciones que alimenta.

d.) Espacio para el Movimiento. El espacio reservado para pasillos es espacio perdido desde el momento en que no es un área productiva de la planta. Espacio a nivel elevado. Espacio subterráneo o bajo los bancos de trabajo. Espacio exterior al edificio. Espacio de doble uso.

e.) Análisis de los Métodos de Manejo.

Fundamentalmente, para cada análisis de manejo de manejo de material, existen ciertos factores que deben ser conocidos o determinados: e.1 Hechos primarios:     Material adecuadamente identificado. Especificaciones y condición del material. Cantidad. Ruta o puntos extremos de movimiento.

e.2 Hechos secundarios.          Recipientes necesarios o disponibles. Equipo necesario o disponible. Condición de la ruta o rutas alternativas. Frecuencia, regularidad o requerimientos de sincronización de cada traslado. Requerimiento de velocidad. Tiempo involucrado en mano de obra y equipo. Tarifas laborales. Restricciones en el trabajo por convenios, reglas o descripciones del trabajo. Cargas o costes de equipo y espacio.

d.) Equipo de manejo En cuanto a la selección de elementos específicos de manejo de material, el ingeniero de distribución deberá tener en cuenta los siguientes puntos:         Costes del equipo una vez recibido y completamente instalado con los elementos de fuerza y combustible. Coste de funcionamiento. Coste de mantenimiento. Capacidad para el trabajo específico al que se destine. Usos secundarios del equipo. Aspectos de seguridad para el material, operario y otros. Efectos sobre las condiciones de trabajo. Seguridad en su eficiencia.

4.10.5 Factor Espera. El material puede esperar en un área determinada, dispuesta aparte y destinada a contener los materiales en espera; esto se llama almacenamiento. Los materiales también pueden esperar en la misma área de producción, aguardando ser trasladados a la operación siguiente; a esto se le llama demora o espera. Los costes de espera, incluyen los siguientes: a. Costes del manejo efectuado hacia el punto de espera y del mismo hacia la producción. b. Coste del manejo en el área de espera. c. Coste de los registros necesarios para no perder la pista del material en espera. d. Costes de espacio y gastos generales.

e. Intereses del dinero representado por el material ocioso. f. Coste de protección del material en espera. g. Coste de los contenedores o equipo de retención involucrados.

Elementos o particularidades del Factor Espera Área de recepción del material entrante. Almacenaje de materia prima u otro material comprado. Almacenajes dentro del proceso. Demoras entre dos operaciones. Áreas de almacenaje de productos acabados. Áreas de almacenaje de suministros, mercancías devueltas, material de embalaje, material de recuperación, desechos, material defectuoso, suministros de mantenimiento y piezas de recambio, dibujos y muestras. Áreas de almacenamiento de herramientas, utillajes, galgas, calibres, maquinaria y equipo inactivo o de repuesto. Recipientes vacíos, equipo de manejo usado con intermitencias.

-

Consideraciones que afectan a una distribución en lo que concierne al Factor Espera:     Situación de los puntos de almacenaje o espera. Espacio para cada punto de espera. Método de Almacenaje Dispositivos de seguridad y Equipos destinados al almacenaje o espera.

4.10.5.1 Situación de los puntos de almacenaje o espera Existen dos ubicaciones básicas para el material en espera: a.) En un punto de espera fijo. (Apartado o inmediato al circuito de flujo). Podrá emplearse cuando los costes de manejo sean bajos, cuando el material requiera protección especial, o cuando el material en espera requiere mucho espacio. b.) En un circuito de flujo ampliado o alargado. Podrá emplearse cuando los modelos varíen demasiado para ser movidos solamente con un dispositivo de traslado, cuando las piezas pudieran deteriorarse si permanecieran en un punto muerto y cuando la cifra de producción sea relativamente alta.

4.10.5.2 Espacio para cada punto de espera. El área de espera requerida depende principalmente de la cantidad de material y del método de almacenamiento. El mejor método para determinar el espacio del área de espera, es preparar una relación de todos los materiales que deben ser almacenados, una lista de los diferentes artículos y

después, extender esta lista hacia la derecha enumerando la cantidad a almacenar de cada artículo. Pero a menudo dicho espacio se determinará haciendo algunas preguntas: ¿Cuál es el período de tiempo en que el material en espera debe recibir protección? Este tiempo multiplicado por la cifra de producción o consumo de los artículos, da la cantidad en espera. ¿Cuál es el período de tiempo de producción del artículo, en los puestos situados inmediatamente delante y detrás del punto de espera? La diferencia entre ambos períodos de tiempo multiplicada por la cifra de producción o de consumo del artículo, da la cantidad en espera.

4.10.5.3 Método de Almacenaje. El método de colocación del material e espera afecta el espacio y la ubicación . La siguiente lista de posibilidades puede ayudar a ahorrar espacio: o o o o o o o o o Aprovechar las tres dimensiones. Considerar el espacio de almacenamiento exterior. Hacer que las dimensiones de las áreas de almacenamiento sean múltiplos de las dimensiones del producto a almacenar. Colocar la dimensión longitudinal del material, estanterías o contenedores, de forma que quede perpendicular a los pasillos de servicio principales. Usar la anchura apropiada de pasillos y hacer que los pasillos transversales sean de una sola dirección. Clasificar los materiales por su tamaño, peso o frecuencia de movimientos y después almacenarlos en consecuencia. Almacenar hasta el límite máximo de altura fijado. Ajustar el área y el espacio para un momento de máxima actividad con un máximo de carga. Situar los artículos que se hallan de medir, pesar o controlar, en general, cercanos al equipo de medición, pesaje o control.

4.10.5.4 Dispositivos de Seguridad y equipos destinados al almacenaje o espera. Puesto que cada material posee sus particulares propiedades y características, necesitará ser protegido en mayor o menor grado mientras se encuentre en situación de espera. Para esto es necesario tomar precauciones como las siguientes:        Protección contra el fuego. Protección contra daños o averías. Protección contra la humedad, corrosión y herrumbre. Protección contra polvo y suciedad. Protección contra frío o calor. Protección contra robo. Protección contra encogimiento, deterioro o desuso.

4.10.6 Factor Servicio.

Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a la producción. Los servicios mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y maquinaria. Estos servicios comprenden:

4.10.6.1 Servicios relativos al Personal En esta clase de servicios se encuentran incluidos las vías de acceso, las instalaciones para uso del personal, protección contra incendio, iluminación, calefacción, ventilación, oficinas, etc. Todas estas situaciones deben ser previstas en el momento de llevar a cabo la distribución en planta ya que son de fundamental importancia pues contribuyen a que los procesos sean ágiles y a que los trabajadores se sientan seguros y protegidos. Por otro lado, e garantiza que el trabajo se desarrolle en condiciones y áreas adecuadas y optimas.

a.) Acceso En este aspecto, se aplicarán los principios de flujo y de distancias, es decir, que la secuencia de operaciones que un obrero debe seguir debe concordar con su circuito de desplazamiento. El camino y los pasillos existentes entre el punto de llegada del personal y su lugar exacto de trabajo no deben presentar obstrucciones. Se deberán ordenar los ascensores, las escaleras y las vías de acceso, con el fin de que la distancia sea corta y el flujo de personal ágil.

b.) Instalaciones para uso del personal. La ubicación y disposición de los elementos para uso del personal tienen consideraciones tanto económicas como morales, pues si estos elementos son tratados con negligencia o pasados por alto, incomodarán y ocasionarán perdida de tiempo y por ende de dinero. Entre estos elementos se pueden encontrar los parqueaderos, los vestuarios, los servicios sanitarios, teléfonos, cafetería, etc. Es preciso lograr que los servicios del personal sean tan apropiados como el espacio o la producción lo hagan posible.

c.) Protección contra el fuego. Cada país posee leyes contra incendios, que regulan la construcción y distribución de los edificios industriales. En este aspecto se deben estudiar los riesgos de incendio que representan los materiales con los que se va a trabajar, la resistencia al fuego que posee el edificio, la asignación del equipo contra incendios y se deben prever amplios medios de escape para el personal con pasillos claros y sin obstrucciones.

d.) Iluminación. La iluminación es un elemento importante y necesario que no implica costos elevados. Los diferentes tipos de iluminación (Fluorescente, Incandescente) deben ser escogidos y asignados dependiendo de las necesidades de la planta, del área o de los procesos específicos que vayan a desarrollarse en ella.

e.) Calefacción y ventilación. La colocación de las unidades de calefacción y ventilación es una consideración importante en algunas distribuciones, ya que al instalar estos equipos debe tenerse en cuenta que debe existir una distancia bastante prudencial entre los mismos y el personal, los materiales y demás maquinaria que posea la planta.

f.) Oficinas. Las oficinas constituyen una parte esencial de una planta de producción eficiente. En este aspecto se evaluarán el número y clase de hombres y de máquinas, y material de cada oficina, necesidades especiales de cada una de las oficinas, el flujo de material y los contactos que se deben establecer con las demás oficinas, visualizándose así, la distribución en un plano adecuado que facilitará la idónea ubicación de las oficinas dentro de la planta, garantizándose que las oficinas cuyas funciones estén relacionadas queden próximas y se agilicen los procesos.

4.10.6.2 Servicios relativos a los Materiales. En la distribución en planta se deben destinar áreas en las que se puedan llevar a cabo todas las actividades concernientes a los servicios que requieren los materiales, como por ejemplo los controles de calidad y control de producción, así como también el control a las mermas rechazos y desperdicios. Es decir, se debe dejar espacio para la ubicación de maquinaria utilizada y especializada en estos controles y para el personal de verificación y encargado de realizar las operaciones respectivas.

a.) Control de la Calidad Las consideraciones de calidad influyen de un modo directo sobre la distribución en cuanto a la situación de las áreas y equipo de verificación, y a la accesibilidad a las áreas de trabajo. Una buena distribución debe proporcionar a la operación de inspección el espacio y lugar que necesite, es decir, se debe prever espacio, en las áreas de trabajo, para el personal de supervisión e inspectores (Verificadores), con el fin de que su labor garantice un porcentaje muy bajo o casi nulo de desechos, rechazos y de materiales defectuosos.

b.) Control de Producción. Frecuentemente, el método utilizado para planificar o programar el material, puede limitar completamente una distribución. Otras veces conduce a un mayor manejo, a demoras más largas entre operaciones y a una actividad baja en líneas de fabricación enteras. La

planificación y control de la producción, probablemente, afecta a las áreas de almacenaje de la planta y a los puntos de espera más que cualquier otra condición. De ella depende el tiempo de espera entre dos operaciones y regula la cantidad de espacio para las mercancías entrantes y productos terminados. Las circunstancias en las cuales se aconseja un análisis detenido del control de la producción son: la conversión de un tipo de distribución en otro, mucha maquinaria y/o mano de obra parada, mucho material en espera a lo largo del proceso, incumplimiento de promesas de entrega y Supervisores y/o trabajadores buscando materiales, herramientas, planos, etc.

c.) Control de Rechazos, Mermas y Desperdicios. Los elementos para el control de los rechazos y desperdicios son en varias ocasiones tratados a la ligera por los ingenieros de distribución, lo cual acarrea grandes problemas, pues se olvida que aproximadamente el 25% del material entrante sale de la planta como desechos o residuos, en ocasiones, voluminosos, sucios, peligrosos y otras características que los convierten en un problema mucho mayor. Por lo tanto en el momento de realizar una distribución en planta se hace necesario pensar en la ubicación de equipos de recuperación o reacondicionamiento del material y también de áreas para el control de los mismos.

4.10.6.3 Servicios Relativos A La Maquinaria. Al momento de llevar a cabo una distribución, se debe reservar espacio físico para poder brindar a la maquinaria los servicios que esta requiere, tales como, el servicio de mantenimiento y el de distribución de líneas de servicio. Permitiéndose de esta manera que el personal de mantenimiento tenga un fácil y rápido acceso a los equipos y que los servicios de los que precisan las maquinas para cumplir con sus requerimientos puedan ser suministrados lo mejor posible y sin grandes dificultades.

a.) Mantenimiento. El mantenimiento requiere un espacio adicional, es decir, necesita de espacio de acceso a las máquinas, motores, bombas y todo el equipo restante de proceso y servicio. Toda distribución operante debe tener en cuenta los hombres y elementos destinados a lubricar, reparar y ocasionalmente reemplazar equipos, maquinarias e instalaciones. Por lo tanto, el distribuidor deberá prever accesos para las operaciones de mantenimiento y reparación que se encuentren cerca de las máquinas.

b.) Distribución de Líneas de Servicios Auxiliares. La maquinaria y los procesos precisan de determinados servicios, los cuales deben cumplir con ciertos requerimientos con el propósito de adaptarse lo mejor posible a la distribución. Cuando un proceso requiera diversos líneas de servicio o servicios especialmente costosos, resulta casi esencial agrupar toda la maquinaria correspondiente a tal proceso. El ingeniero de distribución deberá interesarse en la distribución de las líneas de servicio, en cinco aspectos: deberá tenerlas para que funcione su distribución, deberá instalarlas para la economía de la operación, deseará que resulten fácilmente accesibles al equipo, desde

cualquier posición, las deseará apartadas del camino de otros elementos, tales como grúas o transportadores, pasillos de mucho transito o del suelo mismo de producción y procurará instalarlas donde no representen un peligro para el personal, equipo o material. En cuanto a la distribución eléctrica, se preferirán tener transformadores cercanos a los puntos de utilización. Las líneas de servicio generalmente deben estar situadas en disposición elevada o bajo el suelo. La distribución elevada es fácil de instalar, es accesible y fácil de empalmar, reparar, reemplazar, pintar o realizar en ella cualquier otra operación de mantenimiento. Por otro lado, la distribución bajo el suelo no ocupa el espacio que se puede necesitar para el material de manejo en posición elevada y permite una visión clara de la planta.

4.10.7 Factor Edificio. Algunas industrias pueden operar en casi cualquier edificio industrial que tenga el número usual de paredes, techos, pisos y líneas de utilización. Unas pocas funcionan realmente sin ningún edificio. Otras, en cambio, requieren estructuras industriales expresamente diseñadas para albergar sus operaciones específicas. El Edificio es el caparazón que cubre a los operarios, materiales, maquinaria y actividades auxiliares, siendo también una parte integrante de la distribución en planta. El edificio influirá en la distribución sobre todo si ya existe en el momento de proyectarla, razón por la cual las características del edificio llegan a ser en muchas ocasiones limitaciones a la libertad de distribución. Debido a la cualidad de permanencia, el edificio crea cierta rigidez en la distribución. Los elementos o particularidades del factor edificio que con mayor frecuencia intervienen en los problemas de distribución son:

4.10.7.1 Edificio Especial o de Uso General. Lo primero que debe decidir el ingeniero distribuidor es si desea un edificio "Hecho a medida" o "Fabricado en serie". Los edificios de aplicación general, son aquellos en los que se pueden fabricar diferentes productos con igual facilidad, su costo inicial es menos elevado a causa de los diseños standard, materiales de construcción standard, y métodos regulares de construcción. Pueden ser adaptados con facilidad a productos nuevos y a nuevos equipos, a cambios en las necesidades de producción o a nuevos propietarios. Por otro lado, los edificios especiales generalmente son más costosos y menos negociables, también se encuentran más expuestos a quedar anticuados o a resultar pequeños, a medida que la producción y los medios para la misma aumentan o cambian al influjo de nuevas condiciones.

4.10.7.2 Edificio de Uno o Varios Pisos. Las plantas que requieran más de un piso, como es natural, deberán adoptar el sistema de pisos superiores con el fin de utilizar de un modo económico el terreno. Se deben usar edificios de un solo piso, incluyendo altillos y/o sótanos cuando concurran las siguientes condiciones: El producto sea grande, pesado o relativamente barato por libra de peso, el peso del equipo dé lugar a grandes cargas sobre el suelo, se precise de un espacio

grande y relativamente despejado, el costo del terreno sea bajo y exista terreno disponible para posibles expansiones.

4.10.7.3 Forma del Edificio. Hoy en día se insiste en construcciones que sean relativamente cuadradas, no obstruidas ni divididas por paredes y construidas a base de secciones rectangulares y que se expansionan añadiendo secciones adicionales en sus extremos laterales. Las operaciones peligrosas, sucias, ruidosas o productoras de vibración deberán separarse en edificio aparte. Las áreas que no toman parte directa en el flujo de producción, como administración, también pueden ser construidos aparte del edificio de producción. Se usará un edificio relativamente cuadrado cuando existan cambios frecuentes en el diseño del producto, mejoras frecuentes en los métodos de proceso, reordenaciones frecuentes de la distribución y restricciones o economías en la cantidad de materiales empleados.

4.10.7.4 Sótanos o Altillos. Cuando en una planta se desean tener o ya existen sótanos, se debe comprobar que éstos posean altura suficiente, buena ventilación, cimientos sólidos, amplia iluminación, paredes impermeables y suelos libres de filtraciones o inundaciones de agua. Estas áreas son muy útiles cuando no obedecen a propósitos de producción y proporcionan situaciones adecuadas para ubicar plantas de calefacción, compresores, equipos auxiliares, lavabos o vestuarios. Por otra parte, cuando se precise amplio espacio por encima del equipo, la distribución no deberá ser confinada en un sótano, sino que por el contrario se deberán usar altillos para su trabajo más pequeño o ligero. Los casos típicos en que se usan altillos son cuando se realizan actividades de montaje o submontaje para maquinaria pesada y de gran altura.

4.10.7.5 Ventanas.

Las ventanas permiten que el interior del edificio esté sujeto a los cambios de temperatura del exterior. Existen ciertas condiciones que ayudan a decidir el uso o no de ventanas en un edificio, como por ejemplo, hay que determinar si las máquinas, el personal, el material o el trabajo se ven afectados por los cambios de temperatura, humedad, luz, suciedad o ruidos externos. Las ventanas pueden afectar a la distribución por el brillo, por el ángulo de la luz, calor, frío, humedad, suciedad, ruidos externos o corrientes de aire que afecten al personal y/o al material.

4.10.7.6 Suelos. El nivel y la resistencia de los suelos son factores importantes en cuanto a la distribución. Los suelos deseables deben presentar ciertas características, tales como que sean lo suficientemente fuertes para soportar el equipo y la maquinaria, que no sea resbaladizo, fácil de limpiar y de reemplazar, entre otras características.

4.10.7.7 Cubiertas y Techos. Las características de la cubierta o techo que afectarán a una distribución dada son: excedente en altura para máquinas de producción, equipos de proceso y de manejo, respiradores, distribución eléctrica y sistemas de ventilación y calefacción, resistencia para soportar desde arriba o desde abajo maquinaria y diversos equipos y deben poseer una buena conducción del calor para las pérdidas de calor en tiempos fríos y para los efectos sobre el personal en tiempos de excesivo calor.

4.10.7.8 Paredes y Columnas. Hoy en día debido a los avances de las ingenierías, son las columnas las que soportan las cargas y las paredes no son necesarias más que como un medio de mantener el interior del edificio a salvo de los elementos del medio exterior. Todo esto es de gran utilidad para la producción, por cuanto significa grandes áreas sin obstrucción. Las paredes interiores o tabiques protegen eficazmente contra humos, vapores, ruido y calor, impidiendo su circulación a través del edificio. El tamaño de las aberturas en las paredes (puertas) no deben ser ni demasiado bajas, ni demasiado estrechas pues limitarán el tamaño del equipo y los elementos de manejo de materiales. Por otro lado, las columnas interfieren con la colocación de la maquinaria, los pasillos, las áreas de almacenamiento y con el equipo de transporte. Las columnas dan lugar a varios inconvenientes ya que limitan y en ocasiones impiden la ubicación y colocación de todos los elementos, maquinaria y equipos, especialmente de los grandes. Otro problema de distribución es el tener que enfrentarse con un espacio y ordenación de columnas ya existentes en el edificio y sacar el máximo partido del mismo.

4.10.7.9 Elementos o Particularidades del Emplazamiento. Existen elementos que impiden la expansión de los edificios y que pueden limitar la distribución o que deben ser alterados. Ejemplos de estos casos son las líneas de ferrocarril, canales, edificios circundantes y carreteras adyacentes a la construcción de la planta. Los edificios están limitados por varios elementos, pero a su vez los edificios también limitan la distribución.

4.10.8 Factor Cambio. Las condiciones de trabajo siempre estarán cambiando y esos cambios afectarán a la distribución en mayor o menor grado. El cambio es una parte básica de todo concepto de mejora y su frecuencia y rapidez se va haciendo cada día mayor. Los cambios envuelven modificaciones en los elementos básicos de la producción como hombres, materiales y maquinaria, en las actividades auxiliares y en condiciones externas y uno de los cambios más serios es el de la demanda del producto, puesto que requiere un reajuste de la producción y por lo tanto, de un modo indudable, de la distribución.

4.10.8.1 Flexibilidad de la Distribución.

La flexibilidad de una distribución significa su facilidad de adaptarse a los cambios, razón por la cual se hace necesario poseer en la planta: a.) Maquinaria y equipo desplazable: es básicamente el principal elemento en la flexibilidad de una distribución. Se consigue por medio de maquinaria libre de cualquier emplazamiento fijo. b.) Equipo autónomo: un equipo autónomo, independiente de los servicios de la planta general, hace mucho en pro de la flexibilidad de una distribución. Ello implica maquinaria que posea sus propios motores y aparatos de arrastre. c.) Líneas de servicio fácilmente accesibles: la accesibilidad a éstas y a la distribución de servicios permite la flexibilidad. Pueden ser proyectados por adelantado con frecuentes tomas que ofrezcan la posibilidad de conexión y desconexión rápida o bien que sean tan fáciles de cambiar de sitio que puedan ser redistribuidos en forma tan ágil como lo es la maquinaria. d.) Equipo normalizado: los estantes de almacenamiento, las secciones de transportador, los motores, las conexiones, etc., si se encuentran normalizados son elementos que conducen todos a la economía tanto en el proyecto de una redistribución como en la ejecución del cambio. e.) Técnicas de movimiento bien concebidas y previamente planeadas: son la base de movimientos casi diarios en multitud de plantas. La existencia de técnicos y personal de entretenimiento bien entrenados, capaces de mantener en servicio, con efectividad, el equipo móvil, da lugar a un incremento de la flexibilidad de la planta. Al mismo tiempo que se deben tener preparadas dos o más distribuciones para su rápida instalación. f.) La construcción del edificio: el edificio puede ayudar o estorbar el logro de la flexibilidad. Se requiere de espacios amplios y despejados, con pocas separaciones y un mínimo de obstrucciones. Básicamente la flexibilidad de una distribución se consigue manteniendo la distribución original tan libre como sea posible de toda característica fija, permanente o especial.

4.10.8.2 Adaptabilidad y Versatilidad de la Distribución. Además de poder adaptarse a las reordenaciones con facilidad, una buena distribución debe poder adaptarse a las emergencias y variaciones de la operación normal, sin tener que ser reordenada. El ingeniero de distribución deberá asegurar la adaptabilidad proporcionando equipos suplementarios para todas las posibles demoras, estableciendo rutas de flujo sustitutivas (circuitos secundarios) y estableciendo estacionamientos de existencias o stocks de compensación en periodos de horas extras, trabajo de final de semana o turnos extras. La versatilidad de una distribución se mide por su aptitud para manejar una variedad de productos y/o cantidades diferentes. Una manera de resolver este problema es a través de una planificación mejor, de más espacio de almacenamiento de productos terminados y recorridos más largos. La versatilidad de cualquier distribución depende en gran manera de la versatilidad de la maquinaria y del equipo para enfrentarse con fluctuaciones en la variedad y cantidad y de la habilidad de la supervisión para ajustar y regular las condiciones de operación : horas de trabajo, reasignación de los trabajadores a varias tareas, cambios en las velocidades de los transportadores y equipo, etc.

4.10.8.3 Expansión. El considerar las futuras expansiones o ampliaciones de la distribución y de sus elementos es un deber del ingeniero de distribución, el cual debe evitar ser negligente al atender o al pensar solamente en las necesidades del presente. Las expansiones implican el desarrollo general de la propiedad de la compañía y el incremento en capacidad de las áreas o departamentos específicos de operación. Un plan básico de distribución deberá prever una porción de la propiedad para usos futuros y la adición de pisos al edificio e instalación de altillos. Sin disponer de un plan cuidadosamente pensado, es fácil que se presenten fallos en el camino y que la dirección se pregunte la razón de tantas redistribuciones y además que el personal experimente la impresión de que la compañía no sabe lo que está haciendo, lo cual originará fuertes resistencias a la aceptación de futuras mejoras.

4.10.8.4 Cambios Externos.

Estos cambios por lo general afectan a varias empresas de manera simultánea. En ocasiones estos cambios influyen en la distribución de un área específica y en otras a toda la distribución interna de la planta. Son muchos los factores externos que tienen incidencia directa sobre las industrias. De aquí que el distribuidor deba hacer todo lo posible para determinar qué cambios externos podrán tener lugar, que afecten a su distribución.

4.10.8.5 Instalaciones ya Existentes que Limitan la Nueva Distribución La forma de conseguir que las operaciones continúen mientras se instala la nueva distribución es una cuestión puramente de distribución, y que se pasa muy a menudo por alto hasta que llega el momento de instalar la distribución y de cómo hacerlo para causar el mínimo de interrupciones en la producción, con un mínimo de costo y de producción perdida. Generalmente, cuanto más flexible es una distribución, o cuantas menos características fijas, permanentes o especiales posee, más fácil es hacer la nueva distribución. por lo tanto, se procurará reducir las limitaciones de instalación por medio de características que sean favorables a la consecución de la flexibilidad.

4.11. FUNDAMENTOS O PRINCIPIOS GUIA. Estos principios deben guiar el trabajo de planeamiento de distribuciones, provienen de la práctica reiterada y comprobada en multitud de plantas industriales.

4.11.1 Planear el todo y después los detalles. Es mejor comenzar por la distribución del lugar o planta en forma global, y después elaborar sus detalles: Primero, determinar las necesidades generales en relación con el volumen de producción previsto. Después, establecer la relación de cada una de las áreas con las demás, considerando solamente el movimiento de material para un patrón básico de flujo o circulación. A partir de aquí, desarrollar una distribución general de conjunto. Solo después de

la aprobación de ésta última, procederemos al ordenamiento detallado de cada área, es decir, de la posición real de los hombres, materiales, maquinaria y actividades auxiliares que integran el plan detallado de distribución.

4.11.2 Planear primero la disposición ideal y luego la disposición práctica. El concepto inicial de la distribución deberá representar un plan teórico ideal, sin tener en cuenta las condiciones existentes ni el costo. Más tarde se irán realizando ajustes de adaptación a las limitaciones representadas por los edificios y otros factores, intentando que se combinen entre si de modo que proporcionen los mayores beneficios globales y con lo cual se llegará, finalmente, a una distribución simple y práctica.

4.11.3 Seguir los ciclos del desarrollo de una distribución y hacer que las fases se superpongan. Los dos fundamentos anteriores se relacionan estrechamente con los ciclos del desarrollo de toda distribución. Estos se desenvuelven con una secuencia de cuatro fases (seleccionar una localización integrada, realizar una distribución en conjunto, establecer un plan de distribución detallado, planear e instalar la distribución), dispuestas de forma que ofrecen una fuerte seguridad de avance hacia la consecución final del objetivo perseguido.

4.11.4 Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de material.

El diseño del producto y las especificaciones de fabricación, determinan en gran manera el tipo de proceso a emplear. Se han de determinar las cantidades o ritmos de producción, de los diversos productos o piezas antes de calcular los procesos que se requieren. Solamente cuando se conozca la cantidad de cada articulo que se espera producir, se podrá tener una base real para seleccionar la clase y cantidad de maquinaria.

4.11.5 Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria.

Los parámetros básicos que se manejan en la distribución son:    Selección previa de los procesos de producción idóneos para el caso. Considerar todos los requisitos del equipo en sí mismo. El movimiento planeado de material entre los diversos procesos y de una a otra operación da el flujo o circulación.

4.11.6 Proyectar el Edificio a partir de la Distribución. Al planearse la distribución es indispensable tener en cuenta el edificio en el cual se va a constituir la factoría, al tenerse la opción de construirse en un nuevo edificio se puede proyectar la distribución prevista, incluso programando riesgos y futuras fallas.

Los nuevos edificios permiten en su planeación hacer énfasis en la distribución más eficiente, para lo cual se debe constituir una planta de utilización general y se planea en diversas distribuciones supuestas.

4.11.6 Planear con la ayuda de una clara visualización La visualización es la clave para la tarea de asignación de distribución corporativa. Al planear una distribución se hace necesario hacer claras especificaciones a todos aquellos que tengan que ver con la empresa puesto que ellos no entienden a fondo con la capacidad de captación que tiene el especialista en visualización. Además es necesario no descuidar el análisis completo de los hechos reales.

4.11.7 Planear con la ayuda de otros La distribución es un trabajo de cooperación: No se obtendrá la mejor distribución, a menos que se consiga la colaboración de todas las personas a las que afecte.

4.11.8 Comprobar la distribución.

Cuando se halla desarrollado la distribución general de conjunto, ha de ser aprobada antes de iniciar el planteamiento de los detalles. La aprobación en sí ya es una comprobación. No obstante el ingeniero de distribución deberá comprobar por sí mismo antes de pedir aprobación.

4.11.9 Vender el plan de distribución El ingeniero de distribución está contratado para obtener un producto: un plan de distribución. Pero, al igual que con cualquier otro producto o idea, un plan de distribución no tiene ningún valor hasta que alguien lo compre. Por lo tanto deberá ser también un buen vendedor.

4.12

METODOS PARA LA DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS.

El Problema Principal de la distribución por procesos es la determinación de la localización relativa más económica de los diversos departamentos del proceso. El criterio principal en la selección del arreglo es el costo del manejo de materiales. Por lo tanto, conviene hacer un arreglo que coloque las tareas de proceso de tal forma que se minimicen los costos del manejo de materiales de todas las piezas a través de los departamentos. Para la solución a este problema, se analizan los siguientes métodos:

 

Método de la Carta Viajera Método de la Tabla de Preferencia

4.12.1 Método de la Carta Viajera. Este método utiliza la tabla matricial como elemento básico de análisis, de ahí su nombre. El criterio principal es buscar un arreglo que minimice el costo de manejo de materiales. Se toma como medida del costo del manejo de materiales el producto de la distancia por el numero de cargas (volumen) a transportar por periodo de tiempo. Entonces para una distribución dada se suman los productos de cargas por distancias entre todas las combinaciones de departamentos. La combinación que tenga el costo total menor será la distribución que se busca, matemáticamente se expresa así:

Costo del Manejo de Materiales =

 
i=1

j=1

Vij x Dij = mínimo

Vij = Número de cargas por período de tiempos Dij = distancia entre los departamentos i y j.

Metodología:

1. Se determina el número de departamentos necesarios y sus respectivas áreas
requeridas

2. Se establecen las restricciones del problema 3. Se establecen las asunciones y premisas del estudio. 4. Se recolectan datos, como secuencia de operaciones, unidades y tipos de
productos a fabricar.

5. Se prepara una tabla resumen con la secuencia de producción y otros datos de 6. 7. 8. 9. 10.
interés. Se prepara una matriz carga (volumen) en base a las unidades a producir, la secuencia de operaciones y la especificaciones de cada producto. Se plantea una distribución base ( tentativa ) tratando de ubicar juntos aquellos departamentos que tengan mayor carga, según la matriz de carga (volumen). Se prepara una matriza distancia para la distribución base. Se construye una nueva matriz, llamada distancia – volumen, multiplicando los valores de las casillas de posición idéntica de la matriz carga por la matriz distancia. Se determinan los elementos críticos de la distribución base, es decir, se estudia la posibilidad de permutar aquellos departamentos que no están adyacentes y que tienen movimientos críticos. Se trata de reducir el total de las sumas de los renglones de la matriz distancia – volumen. Se realiza una nueva distribución, y se vuelve al paso No 7. Si el arreglo tiene un costo total menor que la distribución anterior, se toma como la distribución buscada. El proceso se repite tantas veces como el analista estime necesario. Se toma como guía encontrar mas o menos un 5 % de ganancia entre la ultima distribución encontrada y la penúltima mejor distribución analizada. Se presenta la mejor distribución que se encontró.

11.

12.

Ejemplo Ilustrativo: Una empresa que fabrica 4 productos distintos (P1,P2,P3 y P4) en tres departamentos de producción; Tornos (D1), Fresadoras (D2), taladradoras (D3), y 2 almacenes; Materia prima (Mp) y Producto terminado (Pt). La secuencia de operaciones que rige la fabricación de cada producto se presenta en la siguiente tabla de requerimientos:

Tabla de Requerimientos PRODUCTO % VOLUMEN SECUENCIA

P1 P2 P3 P4

10 20 30 40 100

Mp-D1-D2-D3-Pt Mp-D2-D1-Pt Mp-D3-D1-Pt Mp-D2-D1-D3-Pt

El área en m requerida por los departamentos y almacenes se presenta en la siguiente tabla de limitaciones:

2

Tabla de limitaciones DEPARTAMENTO AREA

Mp Pt D1 D2 D3 Total

300 400 200 100 200 1200

Solución: Se prepara la matriz de carga ( ó volumen) en función a la información suministrada en la tabla de requerimientos. Para ello, se revisa por cada producto, el movimiento que este requiere entre los distintos departamentos hasta su completación. Se deben considerar las repeticiones de movimientos de varios productos entre los mismos departamentos, esto es: Para el producto 1 (P1) solo hay un 10 % de intercambio entre Mp y D1, 10 % de intercambio entre D1 y D2, 10 % de intercambio entre D2 y D3, y 50 % de intercambio entre D3 y Pt, considerando que entre D3 y Pt se intercambian 10 % de P1 y 40 % de P4. Este análisis se realiza para todos y cada uno de los productos entre das las combinaciones posibles de intercambio entre departamentos, obteniéndose la siguiente matriz de volumen:

Matriz Volumen Mp Pt D1 D2 D3 Mp Pt D1 D2 D3 Total
10 50 60 50 0 100 30 100 70 80 60 10 30 40 10

Total
100 0 100 70 80 350

Seguidamente se prepara un distribución base, tratando de ubicar juntos aquellos departamentos que tengan mayor carga en la matriz de volumen, tomando en consideración las limitaciones de espacio mostradas en la tabla de limitaciones, digamos por ejemplo la siguiente distribución:

15

20

5

20

Mp

Pt

D2

20

10

D1

D3

10

20

20

Fig. 4.3 Distribución base de los departamentos

Ahora se prepara una matriz distancia para esta distribución base, tomando la distancia rectilínea entre los centros de los departamentos, es decir: dij =  (xi – xj) + (yi – yj) . Para el arreglo de la distribución base planteada, las coordenadas de los puntos medios de los departamentos son: D1 (10-5); D3 (30-5); Mp(7.5-20); Pt(25-20) y D2(37.5-20).

Matriz Distancia Mp Pt D1 D2 D3 Mp Pt D1 D2 D3 Total
15,2 21,2 31,3 15,8 0 37 20 66,5 61,3 63,8 30 31,3 27 20 16,8

Total
72,2 0 72,5 48,1 35,8 228,6

Ahora se construye la matriz distancia – volumen, (función distancia-volumen) multiplicando los valores de las casillas de posición idéntica en la matriz volumen por la matriz distancia, así tenemos:

Mp Mp Pt D1 D2 D3 Total

Funcion (D-V) Pt D1 D2 D3
152 1060 1878 790 600 1800 313 810 800 168

Total
2762 0 2173 2046 1390

1850 2630 2113 1778 8371,0

Se toman como puntos críticos aquellos que tengan elevado valor en la matriz distancia volumen, en ella se puede observar que las relaciones D2-D1 y D1-Pt.

En una nueva distribución estos departamentos se deben ubicar mas cerca:

20

20

5 10

D2 Mp D1
15

Pt
15

D3
15

27

13

Fig. 4.4 Nueva distribución de los departamentos

Se prepara una nueva matriz distancia para esta nueva distribución, igualmente tomando la distancia rectilínea entre los centros de los departamentos, es decir: dij =  (xi – xj) + (yi – yj) Para esta nueva distribución las coordenadas de los puntos medios de los departamentos son: D1(10;20); D2(10;27.5); D3(33.5;7.5); Mp(30;22.5) y Pt(13.5;7.5)

La nueva matriz distancia será:

Mp Mp Pt D1 D2 D3 Total

Matriz Distancia Pt D1 D2

D3

Total
57,6 0 50,7 41,5 54,2 204

20,2 20,6 16,8 13 7,5 24 37 30,2 57,9 28,1 81 7,5 30,2 34

Para este Nuevo arreglo se encuentra una nueva matriz distancia – volumen y se compara su sumatoria con la matriz distancia volumen de la distribución base.

Mp Mp Pt D1 D2 D3 Total

Funcion (D-V) Pt D1 D2
202 650 450 1200 1850 906 1558 1311 1236 75

D3
504 1208 340 2052

Total
1942 1933 790 2106 6771,0

De acuerdo a esta nueva matriz, se comparan los resultados: F(d-v) de la distribución base = 8.371 F(d-v) de la nueva distribución = 6.771 Disminución de la F(d-v) = 8.371 – 6.771 = 1.600 Porcentaje de Ganancia = (1.600 / 8.371) x 100 = 19.11 %

De acuerdo a esto, esta ultima distribución es mejor a la distribución base, sin embargo, todavía se pueden introducir cambios en el arreglo obtenido y encontrar una mejor distribución. El procedimiento se repite hasta obtener mas o menos un 5 % de ganancia entre las dos ultimas mejores distribuciones encontradas, en ese momento se habría encontrado la distribución deseada.

4.13.2 Método de la Tabla de Preferencia. Este método utiliza como elementos de análisis la tabla relacional de preferencia. Es útil para proyectar distribuciones en planta cuando no se conocen los valores de flujos entre departamentos o es muy difícil de evaluarlos. Toma en cuenta aspectos cualitativos de la conveniencia o preferencia de ubicar adyacentes o no a los departamentos. Las relaciones entre actividades se pueden indicar con las letras A, E, I, O, U, X; par denotar alta deseabilidad o por el contrario, indicar que no es deseable. Para poder hacer comparaciones entre alternativas se pueden establecer puntos que reflejen mediante una escala arbitraria, la importancia de la relación. Generalmente la escala se establece en orden decreciente de importancia, es decir, a mayor importancia, mayor puntuación.

Metodología:

1. Se determina el numero de departamentos o actividades relacionadas y sus 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.
respectivas áreas requeridas. Se establecen las restricciones del problema. Se recolectan los datos. Se prepara la tabla resumen con la secuencia de producción o en el caso evaluar aspectos cualitativos, establecer prioridades del proceso. Se establece una escala de valoración para indicar la importancia de la relación. Se construye la tabla de preferencia, llenando los cuadros con los valores que establecen la relación con cada área o departamento. Se hace un arreglo inicial tomando en cuenta aquellos cuadros con alta puntuación para su ubicación adyacente. Se suma la puntuación de los departamentos adyacentes para usarlos como referencia. Se hace un nuevo arreglo y se vuelve a calcular la puntuación obtenida, el proceso se repite tantas veces como se justifique. Se selecciona la alternativa que tenga la mayor puntuación. Se presenta a alternativa seleccionada.

Ejemplo Ilustrativo: Se desea producir 200.000 unidades/mes de un determinado producto en tres diferentes tipos; X, Y y Z. El tipo X representa el 40% de la producción, el tipo Y representa el 30 % y el tipo Z representa el 30 %.

Las operaciones requeridas por cada producto son:

TIPO

SECUENCIA.

X ....................................... 1,2,3,4,5,6 Y ........................................1,2,4,5,6,3 Z ........................................ 1,4,6,3

Se dispone de un galpón de 30 m x 25 m, con un pasillo de 5 m de ancho divide el galpón por su lado mayor. El área requerida por cada departamento es la siguiente:

DEPARTAMENTO % DE AREA

M2

1 2 3 4 5 6

20 30 15 10 15 10

120 180 90 60 90 60

Se organiza la información de la siguiente manera:
PRODUCTO SECUENCIA PORCENTAJE (%) PRODUCCIÓN Unid7Mes)

X Y Z

1,2,3,4,5,6 1,2,4,5,6,3 1,4,6,3

40 30 30

80.000 60.000 60.000

a.) Tomando estos datos como referencia, se establece una escala de deseabilidad como sigue:
ESCALA DE DESEABILIDAD PUNTOS

Contacto Altamente Frecuente Contacto Frecuente Contacto Ocasional Contacto Intermedio Proximidad no Importante No deseable que este cerca

10 8 6 4 2 1

b.) Se construye la tabla de preferencia como se muestra a continuación:

c.) Se hace un arreglo inicial como se muestra en la figura siguiente: d.) Para la evaluación se toman en cuenta los departamentos adyacentes e.) Se hace una nueva distribución permutando algunos de los departamentos como se muestra en la siguiente figura. f.) Se hace una nueva evaluación. Este arreglo tiene una puntuación menor que el anterior por lo tanto sigue siendo mejor el otro arreglo. g.) Se pueden hacer otros arreglos y seleccionar el de mayor puntuación como alternativa. h.) Se presenta la alternativa escogida como opción.

4.13

DETERMINACIÓN DEL NUMERO DE MAQUINAS

La determinación del numero de maquinas requeridas en una estación de trabajo (distribución por producto) o en un departamento (distribución por proceso) se basa en los requerimientos de producción que llegan a estos por unidad de tiempo. En este sentido, se debe recordar que no todas las unidades producidas en una estación de trabajo o un departamento serán las requeridas en cantidad y calidad. Esto es, existen factores internos y externos durante las operaciones normales que limitaran la producción en términos de cantidad y calidad. Factores internos: Productos fuera de especificación comparados contra un estandar esperado del proceso; bajo peso, poca resistencia, aspecto, viscosidad, color, octanaje en el caso de los combustibles, rugosidad, etc. Productos fuera de especificación ocasionados por desperfectos de la maquinaria (calibración, mantenimiento ó mala operación) y equipos de control ( sistemas de control automáticos desajustados, variables de control de procesos mal seleccionadas, etc) Factores externos: Causas asociadas al manejo, transporte y almacenamiento de productos en especificación y que deben ser descartados por roturas, deformaciones, presentación al cliente, no cumplimiento de una cláusula específica en el caso de los procesos que operan bajo una norma ISO en cualquiera de sus modalidades, etc. Adicionalmente a estos factores, existe otro elemento que tiende a limitar la capacidad de producción en términos de cantidad, y que se combina con las anteriores para reducir el numero de unidades buenas producidas por unidad de tiempo. Esto es la Eficiencia de los Sistemas y equipos. En relación a la eficiencia, se deben considerar entre otras cosas, la falla de equipos, frecuencia de fallas, duración de la falla, existencia o no de equipos de reemplazo, el desbalance de líneas en el caso de una distribución por producto, mala planificación en las operaciones y asignación de recursos, decisiones erradas asociadas a la dirección y control de la producción, cambios continuos en los programas de ventas, etc. Estos elementos deben ser tomados en cuenta por los ingenieros de diseño o por el analista de distribución al momento de analizar los requerimiento de equipos, generalmente se expresan como una reducción de la producción en términos de porcentaje.

Ejemplo Ilustrativo: Digamos que en una estación de trabajo, según un pronóstico de ventas, se calculan procesar 200.000 unidades buenas de un determinado producto. Los registros estadísticos muestran que el sistema de producción se le puede asociar un 5 % de productos descartados por defectos y/o no cumplimento de especificaciones. Así mismo, la confiabilidad del sistema se establece en un 87.5 %, conociendo que sus equipos están sometidos a una frecuencia baja de mantenimiento. Determinar el numero de equipos ( unidades de proceso) requeridas para este caso particular.

Primeramente se debe calcular el tiempo base de operación, digamos que se trabajaran 8 horas diarias por cinco días a la semana durante 50 semanas al año. Tendríamos un tiempo base de operación de: 8 Hr/dia x 5 Dias/semana x 50 Semanas/Año = 2000 Hrs/año Ahora se puede calacular la rata de producción deseada ( es:

 ) por unidad de tiempo, esto
1

1

= 200.000 Unidades-buenas / 2000 Hrs / año

1

= 100 Unid-buena / hr

Seguidamente se deben considerar los desperfectos asociados al sistema (5%) y calcular la rata de producción real (

 ):
2

2

= 100 Unid-buenas / hr

 (1 – 0.05) = 105, 26 Unid-buenas/hr

Esto es, el material para la producción debe calcularse para 105,26 unidades y no para 100 unidades. Para calcular el número de maquinas se debe conocer el tiempo estandar de operación (Te), el cual puede ser calculado a través de un análisis de métodos, un análisis operacional ó un estudio de movimientos y tiempos. Para ello, se descomponen las tareas en elementos básicos y se le asigna un tiempo de ejecución a cada elemento básico, la sumatoria de los tiempos de cada elemento básico dará el tiempo estandar de operación, para este caso particular se asume un Te = 0,01662 hrs / unidad., el número de maquinas será:

No Maquinas =

2

x Te = 105,25 Unid/Hr x 0,01662 Hrs/Unid = 1,75 Maquinas

Esto es sin tomar en cuenta la eficiencia del sistema, la cual se ha establecido en un 87.5 %, de esta manera se tiene el siguiente requerimiento: No Maquinas = 1,75 / 0.875 = 2 maquinas

Análisis de la situación: El resultado así calculado nos da exactamente el numeró de maquinas requeridas como un número entero, en este caso 2. En esta situación particular, cualquier fabricante, suplidor o vendedor nos podría suministrar las máquinas sin ningún inconveniente, siempre y cuando disponga de los recursos necesarios o los medios para cumplir con el requerimiento. En la practica, ocurre un hecho muy real, y es que este resultado rara vez será un número entero, el cual, como se dijo anteriormente cualquiera lo pudiera suplir. Por lo general el resultado obtenido es una fracción de un entero, por ejemplo 1,5 ó 2,3 ó 3,1 etc. ¿Que hacer en estos casos ? La intuición nos diría tomar el número inmediatamente inferior o superior a la fracción encontrada, lo cual si bien matemáticamente sería cierto, desde el punto de vista del rendimiento y eficiencia del sistema de producción no siempre será lo más acertado. Analicemos por ejemplo el caso de obtener como resultado del calculo 1.5 maquinas: Se Tienen dos opciones; ordenar 1 maquina u ordenar 2 máquinas. Si se ordena 1 maquina, se estarían dejando de producir el equivalente de productos de 0,5 maquinas, con el consecuente impacto que esto representa en términos de ingresos dejados de percibir, incumplimiento con los clientes, incumplimiento con los programas de ventas, imagen de la empresa, etc. Adicionalmente, ordenando 1 sola máquina, y esta es utilizada en una distribución por producto por ejemplo, se corre el riesgo de parar toda la línea de producción si esta única maquina llegara a pararse. La alternativa pareciera ordenar entonces 2 máquinas. Si se toma la alternativa de ordenar 2 maquinas, ciertamente se obtiene la garantía de no interrumpir la producción total si se detiene la operación de 1 maquina y se obtiene adicionalmente la disponibilidad de una “capacidad de respaldo” adicional a la requerida, si se quisiera aumentar la capacidad de producción del sistema en un momento determinado, si los requerimientos así lo ameritan. Sin embargo, también es un hecho que se va a obtener el equivalente de producción de 0,5 maquinas sin producir nada, en estado de ocio. Esto desde el punto de vista de inversión no ofrece ninguna rentabilidad. No es practica recomendable invertir en capacidad que no va a ser utilizada. ¿ Que hacer entonces? Analicemos los elementos que intervienen en el cálculo del numero de máquinas para soportar la toma de decisiones:

a.) Tiempo Base de Operación: Para el ejercicio presentado se utilizo un tiempo base de ejecución de 8 horas diarias de operación. ¿ Que sucede si aumentamos este tiempo base de operación ?, digamos a 9 o 10 horas diarias.

El primer efecto que se presenta esta relacionado con las cantidades producidas, se puede obtener una producción adicional, que sería utilizada para completar aquella parte de la producción dejada de cumplir por 0.5 maquinas, esto se traduce en una disminución en los requerimientos de maquinas. Un segundo efecto es el costo asociado a aumentar el tiempo de operación base. Primeramente se tiene el costo de pago de horas extras en la jornada diaria, esto se refleja como un “pago de horas de sobre tiempo” a los operarios de las máquinas. De igual manera se obtiene una disminución de la vida útil del equipo por efectos de los mayores tiempos de operación, con la consecuente “inversión de reemplazo” en un período de tiempo más corto. Adicionalmente se incrementan los costos de producción, esto dado también por incrementos en actividades de mantenimiento, reemplazo de piezas y partes, consumo de materiales ( aceites lubricantes, químicos, combustibles, etc). Así mismo, aumenta la supervisión y el trabajo administrativo indirecto requerido para coordinar los cambios constantes en los esquemas de producción.

b.) Tiempo Estandar de Operación (Te): El tiempo estandar de operación es calculado dividiendo la tarea de la máquina en elementos básicos y asignando un tiempo a cada elemento básico. La división de la tarea y la asignación de tiempos se realiza a través de los estudios de métodos, análisis operacional y estudios de movimientos y tiempos. Si se puede lograr mejorar los métodos de ejecución eliminando por ejemplo actividades innecesarias, combinando actividades, reasignando tareas, etc, se puede disminuir el tiempo estandar de operación. Esto se traduce también como una disminución en los requerimientos del número de máquinas.

c.) Eficiencia del Sistema de Producción: La eficiencia del sistema de producción esta estrechamente ligada a la confiabilidad de sus componentes y estos a su vez de las condiciones de uso y mantenimiento de los mismos. Estableciendo programas de mantenimiento efectivos que reduzcan por ejemplo; la frecuencia de fallas, el tiempo entre fallas o el tiempo de duración de las fallas, se puede conseguir una disminución de las paradas imprevistas, lo que conlleva a un incremento en la confiabilidad y con esta un incremento en la eficiencia. De esta manera se puede buscar la garantía de consecución de las condiciones optimas de operación de los equipos y máquinas con un mínimo de interrupciones no programadas, a la vez que se logra la restitución inmediata estas condiciones si la falla llegara a presentarse. Como resultado de mantener una alta eficiencia en el sistema, al momento de calcular los requerimientos de maquinas, se consigue una reducción en las necesidades de este recurso de producción. Finalmente, la decisión sobre la alternativa a escoger debe estar siempre soportada en un análisis costo - beneficio, donde prive el beneficio para el sistema de producción y la organización en general. Estos beneficios se pueden medir en términos de utilidades percibidas, reducción de costos de operación, aumento de la productividad, reconocimiento y aceptación del cliente, estrategias de participación y mantenimiento en un mercado ampliamente competitivo y globalizado, inclusión de nuevos productos capaces de desplazar la competencia, etc.

4.14 CONCLUSIONES. Una distribución en planta es la integración de toda la maquinaria e instalaciones de una empresa en una gran unidad operativa, es decir, que en cierto sentido convierte a la planta en una máquina única. De acuerdo a la adecuada planeación y aplicación que se realice de la distribución en planta dependerá el buen funcionamiento de los procesos que ejecuten las empresas. La manera como cada una de las empresas lleve a cabo su producción determinará el tipo de distribución que requiere. La correcta distribución logrará disminuir los costos de producción y mejorar el nivel de vida de los trabajadores. La distribución busca que los hombres, materiales y maquinaria trabajen conjuntamente y con efectividad. Para realizar una distribución en planta en una industria no se deben seguir pasos improvisados, sino que por el contrario se deben contar con modelos y técnicas propias para lograr una eficaz y eficiente organización de cada uno de los factores que intervienen en ella y de esta manera optimizar tanto herramientas, como espacio y dinero. La responsabilidad de una buena distribución no es sólo del ingeniero encargado, sino de toda la organización en conjunto.

13. Bibliografía 1. MUTHER, Richard. Distribución en planta. Editorial Hispano Europea. Barcelona (España). 2. MACHUCA Domínguez, José Antonio. Dirección de operaciones. Aspectos estratégicos en la producción y los servicios. Editorial Mc. Graw Hill. 1995. 3. PIERRE, Michael. Distribución en planta. Ediciones Deusto. Serie B. Tomo 1. 4. SHCROEDER, Roger. Administración de operaciones. Toma de decisiones en la función de operaciones. Editorial Mc. Graw Hill.

(Introducción del CAP 4 para el resumen) En el capitulo 4 se presentan, el concepto, la importancia, los objetivos, la naturaleza de los problemas y el análisis de los principios fundamentales de la Distribución en Planta. Seguidamente, se estudiarán los tipos clásicos de la distribución en planta, así como los factores que influyen en dicha distribución. Por último se analizan los fundamentos que guían hacia una correcta planeación en la distribución y se presentan aplicaciones a empresas manufactureras y de servicios. Así como también las conclusiones del tema y la bibliografía consultada.

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