CÓDIGO SCE-IN-501-0005

ESPECIFICACIÓN REVISIÓN 00
TÉCNICA HOJA 1 de 32

FECHA FECHA
APROBACION VIGENCIA
PROCESO OPERACIÓN DE LA RED
01-06-2012 11-06-2012
Requisitos técnicos para los LIDER DEL PROCESO
Procedimientos de Prueba de
TEMA
Resistencia y Hermeticidad en Alejandro Sagula
Ramales y Gasoductos
APROBADO POR:
ANULA/REEMPLAZA
Alejandro Lorenzo

MODIFICACIONES
Nº de FECHA
MOTIVO DE LA MODIFICACIÓN
REVISIÓN REVISION
Este documento reemplaza parcialmente a la especificación SCE-PR-301-1003/1, en
lo concerniente a los ítems que hacen referencia a gasoductos, ramales y tramos
cortos de cañería.

AREAS INVOLUCRADAS:
Unidades Negocios
Gerencia Técnica

OBSERVACIONES:
Fecha de impresión:
 INDICE

Página
1 OBJETO............................................................................................................................................ 4
2 ALCANCE.......................................................................................................................................... 4
3 AREAS INVOLUCRADAS................................................................................................................. 4
4 DOCUMENTACION COMPLEMENTARIA Y/O DE REFERENCIA...................................................4
5 DEFINICIONES................................................................................................................................. 4
6 DESARROLLO.................................................................................................................................. 5
6.1 CONDICIONES GENERALES......................................................................................................5
6.1.1 PRUEBA DE RESISTENCIA.....................................................................................................5
6.1.2 PRUEBA DE HERMETICIDAD................................................................................................6
6.2 MEDIO PRESURIZANTE..............................................................................................................6
6.3 PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO DE PRUEBA HIDRÁULICA (PEPH)...................................6
6.3.1 MEMORIA DESCRIPTIVA........................................................................................................7
6.3.2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CAÑERÍA...............................................................7
6.3.3 PROYECTO PLANIALTIMÉTRICO..........................................................................................7
6.3.4 EQUIPOS E INSTRUMENTAL..................................................................................................8
6.3.5 PROVISIÓN Y EVACUACIÓN DE AGUA...............................................................................9
6.3.6 RASCADORES (POLIPIGS O SCRAPPERS)............................................................................9
6.3.7 CABEZALES DE PRUEBA (LANZAMIENTO Y RECEPCIÓN).............................................10
6.3.8 ESQUEMA DE CONEXIONADO DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS..................................10
6.4 EJECUCIÓN DE LA PRUEBA....................................................................................................10
6.4.1 PREPARACIÓN DE LA PRUEBA...........................................................................................10
6.4.2 LIMPIEZA INTERNA DE LA CAÑERÍA.................................................................................11
6.4.3 PASAJE DE PLACA CALIBRADORA.....................................................................................11
6.4.4 LLENADO................................................................................................................................12
6.4.5 EQUILIBRIO TÉRMICO.........................................................................................................12
6.4.6 ESTABILIZACIÓN...................................................................................................................12
6.4.7 PRUEBA DE RESISTENCIA...................................................................................................13
6.4.8 PRUEBA DE HERMETICIDAD..............................................................................................14
6.4.9 GRÁFICO DE SECUENCIA DE PRUEBA HIDRÁULICA.....................................................15
6.4.10 BARRIDO DEL AGUA..........................................................................................................15
6.4.11 SECADO DE LA CAÑERÍA..................................................................................................16
6.4.12 CRUCES ESPECIALES Y /O TRAMOS CRÍTICOS................................................................19
6.4.13
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE LA PRUEBA HIDRÁULICA..........................................19
7 ANEXOS.......................................................................................................................................... 20
7.1 PLANILLAS Y ACTA DE PRUEBA HIDRÁULICA.................................................................20
7.1.1 PLANILLA Nº 1........................................................................................................................20
7.1.2 PLANILLAS Nº 2 Y 3................................................................................................................20
7.1.3 PLANILLAS Nº 4, 5A Y 5B.......................................................................................................20
7.1.4 PLANILLA Nº 6........................................................................................................................20
7.1.5 PLANILLAS Nº 7 Y 8................................................................................................................20
7.1.6 PLANILLA Nº 9 Y ACTA DE EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDRÁULICA..............................20
7.1.7 ACTA DE EJECUCIÓN DE SECADO CON AIRE DESHIDRATADO...................................20
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1 OBJETO

Establecer los lineamientos y requisitos bajo los cuales deben presentarse los
procedimientos específicos y ejecutarse las pruebas hidráulicas de resistencia y
hermeticidad sobre gasoductos y ramales.

2 ALCANCE

Estas especificaciones son de aplicación para la confección de todos los

Procedimientos Específicos de Prueba Hidráulica empleados en la construcción de
gasoductos, ramales y tramos cortos de cañerías que se encuentran tapados al
momento del ensayo, que realicen CGP o CGS con mano de obra propia o a través de
empresas contratistas.

3 AREAS INVOLUCRADAS

Todas las Áreas Técnicas de las Unidades de Negocios y la Gerencia Técnica de Sede
Central.

4 DOCUMENTACION COMPLEMENTARIA Y/O DE REFERENCIA

NAG 100 Normas Argentinas Mínimas de Seguridad para el Transporte y Distribución

de Gas Natural y otros Gases por Cañería
NAG-124 Procedimiento general para pruebas de resistencia y hermeticidad de
gasoductos
NAG-153 Normas mínimas para la protección ambiental en el transporte y la
distribución de gas natural y otros gases por cañerías
NAG-165 Normas Mínimas de Seguridad para Obras y Trabajos
ISM-104 Pruebas de resistencia y hermeticidad

5 DEFINICIONES

 Cañería: todas las partes de las instalaciones físicas a través de las cuales el
gas es transportado, y sometidas a las pruebas de esta especificación.
 Caño: tramo de cañería producido en fábrica destinado al ramal o gasoducto a
ensayar.
 Inspección de obra: representante de la Distribuidora encargado de la
verificación en obra de la pruebas a ejecutar sobre la cañería.
 Igualación de temperatura: igualar de forma natural las diferencias de
temperatura existentes entre el agua cargada dentro de la cañería y el suelo
circundante.
 Estabilización: disolver de forma natural el aire presente en el agua a presión
dentro de la cañería.
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 Rascadores: objetos cilíndricos ajustados a la cañería y propulsados a lo largo

de la misma por presión de agua, aire o gas.
 Prueba de resistencia: prueba hidráulica que demuestra la aptitud para el
servicio de la cañería, sometiéndola a presiones superiores a la de operación
durante un período de tiempo.
 Prueba de hermeticidad: prueba hidráulica que demuestra la ausencia de
pérdidas en un cañería, evidenciándola por el mantenimiento de un valor
determinado presión durante un período de tiempo.

6 DESARROLLO

6.1 Condiciones generales

Las pruebas de resistencia y hermeticidad se realizarán considerando los lineamientos

del procedimiento general de la norma NAG-124 e independientemente de lo indicado
en la sección 2 (ALCANCE) de la misma.
Todas la cañerías que sean sometidas a pruebas de resistencia y hermeticidad
deberán estar enterradas en el lugar destinado para su disposición definitiva según lo
indicado en el proyecto constructivo.
Sólo se someterán a pruebas antes de ser enterrados aquellos tramos de cañería para
los cuales la Distribuidora considere necesario y aceptable su ensayo en superficie.
Las uniones soldadas que deban efectuarse para empalmar una sección de prueba con
otra o con una línea ya probada estarán exceptuadas de cumplir con la prueba de
resistencia y hermeticidad. En estos casos el 100% de las soldaduras a tope deberán
ser sometidas a ensayos no destructivos de radiografiado o gammagrafiado. Las
soldaduras de filete deberán ser ensayadas mediante la técnica de Líquidos
Penetrantes en segunda y última pasada de soldadura.

6.1.1 PRUEBA DE RESISTENCIA

Con el objeto de verificar que la cañería es lo suficientemente resistente para operar
bajo las condiciones de diseño, se elevará la presión hasta el valor de prueba de
resistencia especificado por la Distribuidora en el punto de mayor cota altimétrica
previamente calculado y se mantendrá durante el tiempo que se determine.
Toda la cañería debe ser sometida a por lo menos la presión mínima de prueba
especificada por la Distribuidora pero sin exceder el valor máximo de presión de prueba
en fábrica de los caños.
En los casos en que por la propias características de la cañería resulte imposible
probarla sin superar dicho valor máximo de presión, se seccionara la misma y se
realizará una prueba de resistencia sobre cada uno de los tramos resultantes.

La prueba de resistencia tendrá una duración mínima de 8 horas.

Finalizada la prueba, el valor de prueba de resistencia de la cañería quedará

determinado por el menor valor registrado en todas la mediciones de presión
efectuadas durante el desarrollo de la misma.
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6.1.2 PRUEBA DE HERMETICIDAD

A fin de comprobar la ausencia de fugas, la cañería se mantendrá a una presión de
prueba de hermeticidad igual al 90% del valor de la presión de prueba de resistencia
establecida, durante un tiempo no inferior a 24 horas.

6.2 Medio presurizante

Para efectuar las pruebas de resistencia y hermeticidad se usará exclusivamente agua.

Previo a la ejecución del ensayo, la contratista debe determinar la fuente y lugar de
disponibilidad de la misma, como así también deberá tramitar todos los permisos ante
los entes correspondientes para disponer de la cantidad de agua necesaria. Dichos
permisos deben ser presentados a la inspección de obra antes de iniciar las pruebas.
La calidad de agua requerida para la prueba debe verificar las siguiente condiciones
según la norma NAG-124:
Ph........................................................6 a 9
Cloruros máx.......................................200 ppm
Sulfatos máx..................................... ..250 ppm
Sólidos en suspensión max.................50 ppm

Si la composición del agua no satisface estos requisitos, la Contratista debe consultar

con laboratorios autorizados por la Distribuidora respecto de los tipos y concentración
de inhibidores que deben ser agregados al agua para su utilización.
La muestra para analizar, debe ser extraída por la Contratista en las mismas
condiciones del agua que luego será utilizada en la prueba.
La contratista debe indicar claramente en el Procedimiento de Prueba Hidráulica en
qué medio va a descargar el agua usada durante la prueba a fin de evitar cualquier tipo
de contaminación del mismo o, caso contrario, las acciones a seguir para contener y
limpiar el derrame producido. Asimismo debe presentar los permisos correspondientes
de vuelco y los análisis requeridos por el ente autorizado, Municipio, Secretaría de
Medio Ambiente, etc. e instructivo ISM-104.

6.3 Procedimiento Específico de Prueba Hidráulica (PEPH)

A continuación se presentan los datos fundamentales que deben estar presentes en el

PEPH a presentar por el constructor, previo a ensayar la cañería.
Asimismo, en la sección 6.4 de la presente Especificación Técnica se encuentran
detalladas todas las etapas de la prueba hidráulica que deben formar parte del PEPH.

6.3.1 MEMORIA DESCRIPTIVA

Describirá en forma amplia las características generales de la obra tales como diámetro
de la cañería, longitud, traza, detalles particulares del recorrido, altimetría en caso de
que existan diferencias importantes de cotas, tipo de pigs a utilizar, medio de prueba y
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todo otro dato necesario que sea útil para dar un conocimiento global de la instalación
a ensayar.

6.3.2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CAÑERÍA

Dentro del procedimiento específico deberán figurar los siguientes datos de la cañería a
ensayar:
 Material
 Diámetro nominal
 Diámetro exterior
 Diámetro interior
 Espesor
 Norma de fabricación
 Longitud
 Tensión de fluencia mínima especificada
 Presión de prueba en fábrica
 Presión de operación o diseño
 Presión de prueba de resistencia
 Presión de prueba de hermeticidad
 Relación porcentual entre tensión circunferencial y tensión de fluencia cuando el
conducto se encuentra sometido a:
 la presión de operación,
 la presión de prueba en fábrica,
 la presión de prueba de resistencia,
 la presión de prueba de hermeticidad.

6.3.3 PROYECTO PLANIALTIMÉTRICO

De conformidad con la sección 6.1.1 y dadas las variaciones de presión producto de las
diferencias de niveles que puedan existir a lo largo de un ducto, la Contratista debe
elaborar el proyecto planialtimétrico de la cañería a probar, determinando los puntos
óptimos de seccionamiento de la cañería.
La longitud de los tramos a probar estará dada por la diferencia de niveles,
disponibilidad de agua y todo otro elemento propio del proyecto que pueda favorecer la
ejecución del ensayo.
Para cada uno de los tramos que surjan del seccionamiento, la contratista debe
presentar un plano de proyecto planialtimétrico que formará parte del procedimiento
específico de prueba y que incluya lo siguiente:
- Valores de cotas y presión en punto de cota máxima, punto de cota mínima y en
cabezales de lanzamiento y recepción.
- Progresivas del tramo
- Ubicación de todas la derivaciones, venteos, drenajes, válvulas principales de
línea y purgas.
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- Ubicación de los cabezales de prueba, equipo o elementos necesarios para el

ensayo.
- Datos del fluido empleado y calidad requerida.
- Datos de la cañería: diámetro, espesor, material y longitud.
- Especificaciones técnicas de la prueba: presión de diseño, presiones de prueba
máxima y mínima, presión en el punto mas alto y en el punto mas bajo, presión
en los cabezales de lanzamiento y recepción.
- Tensión máxima a que será sometida la cañería: TFME de la cañería, tensión en
prueba de resistencia (punto mas alto y punto mas bajo), tensión en condición
de diseño y porcentajes respecto de la TFME.
- Cantidad de agua requerida: cálculo de volumen requerido para el llenado,
cálculo de volumen requerido para elevar la presión en 1 kg/cm2, cálculo de
volumen total requerido para alcanzar la presión de prueba y variación de
presión por cada grado de temperatura.

6.3.4 EQUIPOS E INSTRUMENTAL

 Bomba de llenado: debe asegurar el flujo de agua constante dentro de la

cañería y estar equipada con un filtro que responda a un tamiz de malla 140
según IRAM 1501 en el lado de aspiración de la bomba.
 Bomba de alta presión: de capacidad superior al 20% de la presión máxima
requerida según los cálculos previos.
 Balanza de pesos muertos: pesas calibradas para 0,10 kg/cm2 o menor,
precisión de 0,1% entre los 10°C y 30°C y adecuada para los valores de presión
requeridos en las pruebas.
 Manómetros: deben usarse manómetros lubricados, mínima división 0,5
Kg/cm2 y que trabajen durante la prueba entre el 25% y el 75% de la escala
utilizada.
 Registrador de presión y temperatura: de carta gráfica con dos variables
(presión y temperatura). El alcance del registrador será por lo menos un 50%
superior a la presión máxima requerida en la prueba. El máximo error porcentual
referido a plena escala en la indicación del instrumento no será mayor a +/-
0.5%. Como alternativa se podrá usar registradores digitales de presión y
temperatura del tipo Data Loger (marca Madgetech o similar), el cual contará
con un software en castellano para configuración, descarga, graficación y
análisis de datos. El Data Loger estará conectado a una PC durante la prueba
de la cañería para permitir hacer un registro paralelo y que pueda verse en
tiempo real. Dicho Data Loger deberá poseer Certificado de calibración y
trazabilidad (NIST).
 Termómetro de suelo: se dispondrá de tantos termómetros de suelo como sea
necesarios. Serán de clase 0,50.
 Termómetro de conducto: será de clase 0,50.
 Medidor de humedad (punto de rocío): rango de medición mínima –80 ºC a
20°C, precisión +/- 1°C.
 Caudalímetro de llenado: rango de acuerdo a la bomba de llenado, mínima
división 1 m3/h, precisión inferior a 0,5%.
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 Caudalímetro de alta presión: precisión menor a 0,1%

 Manifolds de prueba: se deberán instalar en los extremos del conducto a
probar los manifolds de prueba que sean necesarias. La presión de diseño de
los mismos deberá ser acorde a la presión máxima de prueba.
 Compresor de aire: se deberá indicar tipo, marca, modelo, caudal y presiones
 Equipo complementario: incluye vehículos, equipos de comunicación, etc.

En el PEPH deberá indicarse que la cantidad requerida de cada instrumento o equipo

para poder ejecutar las pruebas.

Todos los instrumentos deberán contar con certificado de calibración por un

Ente reconocido.

6.3.5 PROVISIÓN Y EVACUACIÓN DE AGUA

Dentro del Procedimiento Específico de Prueba Hidráulica (PEPH) a presentar por el constructor
deberá incluirse lo siguiente:

 Fuentes de alimentación y transporte hasta el área de prueba.

 Autorización de extracción de agua.
 Cálculo de la cantidad requerida por tramo de prueba y total
 Cálculo de la cantidad requerida para elevar la presión en un kg/cm2.
 Forma de evacuación y conductos de drenaje a emplear.

6.3.6 RASCADORES (POLIPIGS O SCRAPPERS)

Se debe indicar el tipo, cantidad a emplear, formas, medidas y material de los
rascadores.

6.3.7 CABEZALES DE PRUEBA (LANZAMIENTO Y RECEPCIÓN)

Los cabezales de prueba serán diseñados aptos para la presión de prueba máxima a la
cual será ensayado el conducto. Éstos deberán contar con una placa de identificación
donde consten la presión de diseño, presión máxima a la cual ha sido probado, fecha
de construcción y fecha de prueba.
Por otra parte, cada cabezal deberá contar con un certificado de calidad y aptitud, el
cual será extendido por la empresa Contratista.

6.3.8 ESQUEMA DE CONEXIONADO DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS

Se debe incluir en el PEPH un esquema unifilar del conexionado de los instrumentos y
equipos a emplearse en las distintas etapas de la prueba.
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6.4 Ejecución de la prueba

Para la ejecución de la prueba hidráulica se seguirá la siguiente secuencia de operación:

1. Preparación de la prueba
2. Limpieza interna de la cañería
3. Pasaje de placa calibradora
4. Llenado de la cañería
5. Equilibrio de la temperatura
6. Elevación de la presión
7. Estabilización
8. Control del instrumental
9. Prueba de Resistencia
10. Prueba de Hermeticidad
11. Barrido del agua
12. Secado de la cañería

Cada una de estas etapas debe figurar en el Procedimiento o Protocolo de Prueba que
debe elaborar el constructor o empresa contratista.

6.4.1 PREPARACIÓN DE LA PRUEBA

La prueba de cada tramo debe ser programada y acordada con la Inspección de Obra;
previa presentación del Procedimiento Específico de Prueba Hidráulica, el listado de los
equipos e instrumentos a utilizar con su correspondiente certificado de calibración y la
información respecto del origen, disposición y calidad del agua.
Antes de comenzar la prueba el Contratista debe presentar los análisis completos
realizados al agua a emplear y el tratamiento que se le deberá aplicar (en caso de ser necesario).
Las válvulas de bloqueo, trampas de scraper, tramo aéreos e instalaciones de
interconexión serán probadas en forma independiente .
En el extremo por donde se prevea realizar el llenado de la cañería se instalará un
cabezal lanzador y en el opuesto un cabezal receptor. Deberán contar con válvulas de
venteo, drenaje y llenado, y cuplas para conectar manifolds e instrumentos.
Ambos cabezales deben ser soldados a la cañería a probar cumplimentando los
mismos requisitos que las soldaduras de línea según los procedimientos aprobados y lo
indicado en la Norma API 1104. Dichas soldaduras deberán estar sometidas a ensayos
no destructivos de radiografiado o gammagrafiado.
Las bridas, accesorios y otros elementos auxiliares que se emplearán durante la
prueba, serán compatibles con la presión de diseño del gasoducto.

6.4.2 LIMPIEZA INTERNA DE LA CAÑERÍA

Previo al llenado de la cañería la contratista debe efectuar una limpieza interna de la
cañería mediante el pasaje sucesivo de pollypigs rascadores impulsados por aire
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comprimido, con el objeto de eliminar barros, óxidos, sedimentos, escorias y cualquier

otra suciedad que puede afectar la operación de la cañería.
De acuerdo al estado en que se encuentre el interior de la cañería, la contratista
decidirá el tipo de elemento de limpieza, la secuencia de pasaje y la necesidad o no de
introducir un bache de agua delante del scraper para facilitar la limpieza.
Los pasajes se repetirán hasta que la Inspección de obra considere aceptable el grado
de limpieza de la cañería.

6.4.3 PASAJE DE PLACA CALIBRADORA

Concluida la etapa de limpieza, la cañería será sometida al pasaje de una placa
calibradora a los efectos de verificar que no existan abolladuras o imperfecciones en la
nueva instalación. Se pasará la misma montada sobre scraper de doble copa a una
velocidad no mayor a 1 m/s.
Las dimensiones de la misma serán calculadas de acuerdo a la siguiente fórmula:

Dp = De – 2t x (1 + k) – 0,025De – 0,025”

Dónde:
Dp = diámetro placa [pulgadas]
De = diámetro exterior [pulgadas]
t = espesor cañería o accesorio (el mayor) [pulgadas]
k = tolerancia = 0,15 (para 2 7/8” <De<20")

6.4.4 LLENADO
El llenado se realizará a través de la válvula del cabezal lanzador destinada para tal fin
ubicado en el extremo de menor cota.
Para evacuar el aire presente en la cañería, durante el llenado se utilizarán dos Pollypig
de espuma de poliuretano con un bache de agua delante del primero para lubricar y un
bache de agua en el medio de los mismo para evitar el ingreso de aire en la cañería.
En el otro extremo de la cañería se deberá regular la abertura de la válvula de alivio del
cabezal receptor de manera que la contrapresión asegure el llenado continuo a caudal
y presión constante, a fin de evitar que el Pollypig se separe de la columna de agua y
de esta manera se formen bolsones de aire en las zonas con pendiente abrutas.
Una vez que el Pollypig llegue al cabezal receptor, se proseguirá con el bombeo de
agua para asegurar el correcto purgado de la cañería, a tal fin se dejará drenar agua
por una de la válvulas del cabezal hasta que se observe la salida de agua limpia, sin
aire.
Paso siguiente se deberá cerrar la válvula de alivio o venteo del cabezal receptor y se
mantendrá la bomba en marcha hasta alcanzar una presión en la cañería de 5 kg/cm2.
Inmediatamente y corroborando el caudal calculado con la indicación del caudalímetro,
el llenado se dará por finalizado, se detendrá la bomba de llenado, se conectará la
bomba de presión y todos los instrumentos de medición requeridos para la prueba.
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6.4.5 EQUILIBRIO TÉRMICO

Se instalará a por lo menos 50 m desde donde inicia la tapada del tramo de cañería a
probar una termosonda que mida la temperatura de la cañería. A no menos de 0,50 m
de esta y a la misma profundidad del gasoducto se deberá instalar otra que mida la
temperatura del suelo,.
La igualación térmica se alcanzará cuando la diferencia entre la superficie del caño y el
suelo circundante sea menor o igual a 1°C. Dicho equilibrio se realizará con la presión
que quedó en la cañería al finalizar el llenado.

6.4.6 ESTABILIZACIÓN
Para asegurar que no exista aire atrapado en la cañería que impida la ejecución de una
correcta prueba hidráulica, se deberán efectuar las pruebas de estabilización que se
indican a continuación.
La cañería será sometida a una presión equivalente al 80% de la presión de prueba de
resistencia, sin sobrepasar dicho valor en ningún momento. En todo momento mientras
se aumente la presión debe estar conectado el registrador de presión y temperatura del
agua. El volumen de agua añadido hasta alcanzar ese valor de presión será medido y
registrado cada 5 kg/cm2 de aumento de presión.
La contratista determinará el tiempo de estabilización necesario para disolver el aire
con aprobación de la inspección de obra.
En caso de presentarse fugas o fallas durante la estabilización, la contratista deberá
informar dicha situación a la inspección de obra quien dará la aprobación para efectuar
las reparaciones necesarias.
Una vez transcurrido el tiempo establecido por la contratista se debe añadir o purgar
agua para lograr una variación de presión en la cañería de aproximadamente 2 kg/cm 2,
dicha cantidad de agua y la variación de presión producida deben ser registradas con
exactitud.
El período de estabilización puede darse por finalizado, si la relación entre volumen de
agua añadida o purgada y la variación de presión real medida, es inferior a 1,06 Va y
superior a 0,94 Va, según los criterios indicados en la sección 9.5.6 de las NAG –124.
El método de cálculo de Va es el indicado a continuación:

Va = (0,87 Di / 2 t + A) V / 1000 [litros/kg/cm2 de variación presión]

Donde:
Va = Volumen teórico de agua en litros a purgar o añadir por kg/cm 2 de variación de
presión.
Di = diámetro interno de la cañería [mm].
A = Valor de compresibilidad del agua, según la tabla indicada a continuación.
V = volumen de la cañería [m3].
t = espesor nominal del caño [mm].
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TABLA DE COMPRESIBILIDAD DEL AGUA

°C A °C A
1 48.22 11 45.36
2 47.62 12 45.28
3 47.38 13 45.01
4 47.14 14 44.85
5 46.91 15 44.69
6 46.35 16 44.21
7 46.47 17 44.09
8 45.93 18 43.92
9 45.73 19 43.79
10 45.54 20 43.66

6.4.7 PRUEBA DE RESISTENCIA

Se acordará con la Inspección de Obra el día y la hora de inicio de la prueba de
resistencia.
Por motivos de seguridad durante la prueba de resistencia solamente se permitirá la
presencia cerca de la cañería del personal abocado a la misma.
Antes de dar comienzo a la prueba, una vez finalizado el período de estabilización, se
medirá y registrará la presión de la balanza de pesos muertos y la temperatura de la
cañería y el suelo.
Cumplido lo anterior, se dará inicio a la prueba de resistencia, haciendo subir en forma
continua la presión desde el 80% del valor de prueba hasta la presión máxima de la
prueba de resistencia. Dicho incremento de presión deberá quedar asentado mediante
el registrador de presión y temperatura. Se incrementará la presión inyectando cada
vez un volumen de agua igual a dos veces el valor Va calculado previamente. Después
de inyectar cada volumen de agua de 2Va se medirá la presión con la balanza de
pesos muertos y se registrará después de haber parado la bomba, el tiempo suficiente
para que se estabilice el agua.
La presurización será realizada en presencia de la Inspección de Obra y a una
velocidad máxima de 2 kg/cm2 por minuto.
La presión alcanzada como valor de presión de prueba de resistencia medida por la
balanza de pesos muertos, se registrará después de parar la bomba de presión una
vez que se haya estabilizado el agua dentro de la cañería.
El bombeo se interrumpirá cuando se haya alcanzado el valor de presión de la prueba
o cuando después de añadir 2Va el aumento de presión sea igual o inferior a 1 kg/cm2.
Como se indica en la sección 6.1.1. de la presente, una vez alcanzada la presión de
prueba de resistencia, la misma se mantendrá por un período no inferior a las 8 hs.
Durante ese lapso se efectuarán lecturas de los manómetros calibrados, balanza de
pesos muertos y termómetro de la superficie del caño a intervalos de 30 minutos,
volcando esos datos en la correspondiente planilla.
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No se admitirá durante la ejecución de la prueba ningún incremento de la presión de

prueba por efecto de la temperatura. En caso de que suceda, se procederá a drenar y
medir el volumen de agua necesario a efecto de no sobrepasar el valor de presión
máximo establecido para la prueba.
No se admitirá que durante la ejecución de la prueba de resistencia la presión
disminuya por debajo del mínimo valor especificado para el punto de mayor cota. A fin
de evitar esta situación se deberá aumentar la presión mínima en el punto de mayor
cota en un porcentaje acorde con la variación de temperatura esperada durante la
prueba.
Durante la duración de la prueba y en todos aquellos casos que la presión de la
cañería disminuya sin causa que lo justifique, se deberá efectuar una inspección visual
de la cañería en toda su longitud.
En caso de producirse una falla durante la prueba, se deberá completar la planilla
correspondiente N° 6, incluida en los anexos de la presente.

6.4.8 PRUEBA DE HERMETICIDAD

Finalizada la prueba de resistencia, se procederá a reducir a la presión de la cañería al
90% de la presión de resistencia y será mantenida durante un lapso de 24 hs. En dicho
período se deberá desconectar la bomba y no inyectar agua.
Durante la prueba de hermeticidad se registrará en las planillas correspondientes, por
lo menos una vez cada hora, la temperatura de la superficie de caño y el valor de
presión medido por la balanza de pesos muertos y por el manómetro.
Los tramos de la cañería no enterrados se inspeccionarán visualmente cada cuatro
horas para verificar la ausencia de fugas.
En función de los resultados de la prueba y su interpretación, la inspección de obra
determinará si la prueba puede finalizar o si debe continuar, y fijará el momento en que
pueda reducirse la presión.
Concluida la misma se bajará la presión en la cañería abriendo los venteos del cabezal
receptor. Esta bajada de presión también deberá quedar registrada en la carta gráfica o
datalogger de la prueba.
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6.4.9 GRÁFICO DE SECUENCIA DE PRUEBA HIDRÁULICA

6.4.10 BARRIDO DEL AGUA

Antes del vaciado de la cañería, la contratista deberá presentar la autorización para el
derrame del agua y realizar los análisis del agua utilizada requeridos previo al derrame,
según la NAG-153 y el ente autorizado, Municipio, Secretaria de Medio Ambiente de la
Provincia, e Instrucción de Trabajo de la Distribuidora Nº ISM-104, última revisión..
Concluida la prueba hidráulica, se debe iniciar inmediatamente el proceso de barrido
del agua mediante el pasaje de scrapers o pigs impulsados por aire comprimido.
Para la evacuación del agua se podrán utilizar los mismos tipos de Pollypigs que para
la operación de llenado. Debe ser evacuada de tal forma que no cause ningún tipo de
erosión en el terreno y se debe evitar cualquier contaminación o daño al medio
ambiente. Para ello, se exige que, como mínimo, se efectúe el filtrado del agua a
evacuar.
El compresor a emplear debe suministrar el caudal suficiente de aire que permita
asegurar la continuidad de traslación de los pollypigs de barrido.
Para el vaciado de la cañería, primero se retirará el agua que escurra de la cañería por
gravedad debido a la diferencia de cotas altimétricas que pudiera existir.
Seguidamente, se inyectará aire al cabezal receptor para desplazar el pollypig
encargado de arrastrar y retirar el agua. La velocidad del mismo debe ser constante y
será controlada a través de la válvula de venteo ubicada en el extremo aguas abajo.
De ser necesario, se efectuarán varios pasajes de pollypigs, siempre en la misma
dirección, para eliminar la mayor cantidad de agua posible.
En el caso de que durante el vaciado y barrido del agua se observen depósitos de
sedimentos producidos por óxidos, cascarillas de laminación o barro, deberán utilizarse
scrapers de limpieza, a fin de asegurar la limpieza de la cañería según el criterio de la
Inspección de Obra.
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6.4.11 SECADO DE LA CAÑERÍA

El secado de la cañería se debe hacer a través del pasaje de aire deshidratado.
Para llevar a cabo esta operación se deberá disponer de los siguientes equipos:
 Compresores con filtro de aceite
 Equipos deshidratadores
 Manifolds de conexión
 Manómetros en el cabezal de lanzamiento y recepción
 Mangueras de conexionado
 Contenedores para almacenar y depositar los pigs de espuma
 Medidor de punto de rocío
 Pigs de espuma de poliuretano de baja densidad
 Pigs o scraper para impulsar los pigs de secado

Los equipos de secado se conectarán con la trampa de lanzamiento a través de la

válvula destinada para tal fin y de una manguera del alta presión de dimensiones
acordes con la necesidad.
En esta trampa de lanzamiento se instalarán un manómetro para obtener una lectura
de la presión del aire que impulsa los pigs de secado.
En punto de rocío a la salida de los equipos deshidratadores será permanentemente
monitoreado.

En el punto de recepción se utilizará un cabezal diseñado para tal fin, el cual será
instalado al final del tramo donde se hará un pozo de dimensiones suficientes para la
recepción de los pigs.
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A medida que los pigs de esponja lleguen se analizará el grado de humedad que
contengan y de acuerdo a ello se decidirá si se continúa o no con la operación de
secado.
Se deben colocar barreras y señales alrededor del área para prohibir el ingreso del
personal no autorizado.

En caso de ser necesario y a criterio del responsable de la prueba, se pasará un

elemento recubierto con cepillos de alambre de acero que permiten retirar la suciedad y
partículas remanentes que puedan retener humedad.

SECUENCIA DE SECADO:

I. Con el fin de eliminar toda la humedad presente en el interior de la cañería se

procederá a inyectar aire deshidratado y libre de aceite. A través de la corriente de
aire deshidratado introducida se impulsará a los pigs de espuma de poliuretano y
de características adecuadas para la operación, con el fin de absorber y acarrear
el agua libre y la humedad de las paredes interiores de la cañería. Al mismo
tiempo, el aire seco absorberá y removerá el aire húmedo en el interior.
Los pigs se enviarán con la frecuencia requerida para efectuar un correcto secado
de la cañería y a una velocidad mínima de 3 km/h y máxima de 5 km/h, los mismo
estarán numerados correlativamente para verificar su llegada en el extremo de
salida (cabezal receptor).
Durante esta operación se debe garantizar la continuidad del flujo de aire seco, en
especial durante la carga y lanzamiento de los pigs.

II. Los pasos se repetirán hasta que los últimos pigs de la serie, cortados por sus
secciones transversales en forma radial en el punto medio de su longitud,
demuestren no haber absorbido agua o suciedad mas allá de una distancia de 10
mm a 15 mm medido desde la corteza. Todos estos datos quedarán asentados en
la correspondiente planilla de secado.
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III. Se considerará terminado el proceso de secado cuando el punto de rocío medido

a la salida del aire en el cabezal receptor alcance valores de –40 °C o menores a
presión atmosférica.

IV. Finalizada esta etapa, la operación de bombeo de aire dentro de la cañería se

detendrá para permitir la despresurización del sistema, cerrando ambos extremos
de la cañería cuando la presión alcance los 2 kg/cm2.

V. La validez y eficiencia del secado se deberá comprobar 12 hs después de

concluido este, certificando que el punto de rocío se mantienen dentro de los
valores anteriormente establecidos. Dicha situación deberá ser constatada por la
Inspección de Obra y por personal de la Distribuidora. En caso de que se verifique
dicha condición se considerará que el sistema ha sido satisfactoriamente secado y
se dará por terminada la operación, dejando todos los datos asentados en las
planillas correspondientes.

VI. Una vez alcanzada la condición de secado del tramo del gasoducto se retirarán
los cabezales y se realizarán los empalmes correspondientes, previa autorización
y presencia de la inspección de obra.
En caso ser necesario y quedando a la espera de finalizar la prueba hidráulica de
todos los tramos o secciones de la cañería surgidos del proyecto planialtimétrico,
se sellarán los extremos mediante casquetes semi elípticos soldados a tope.
Solo se podrán abrir estos extremos para ejecutar los empalmes, previa
autorización y presencia de la inspección de obra.

6.4.12 CRUCES ESPECIALES Y /O TRAMOS CRÍTICOS

Para aquellos tramos críticos y/o en cruces especiales de la cañería, la Distribuidora
podrá solicitar la ejecución de una prueba de hermeticidad con la cañería no enterrada.
En ese caso, a continuación se indica como se deberá proceder.
La cañería deberá estar uniformemente apoyada de forma tal que las tensiones
producto del peso del agua en el interior del caño y del peso propio de la cañería,
sean despreciables.
Con el fin de permitir la inspección visual de la cañería, esta debe hallarse como
mínimo a 20 cm del nivel de la superficie del suelo.
Se incrementará la presión hasta alcanzar el valor indicado para la prueba de
hermeticidad y de acuerdo a lo establecido en la sección 6.4.7 de la presente
especificación.
Una vez alcanzada la presión de prueba, se mantendrá la misma por lo menos durante
un período de 4 horas, durante el cual se realizará la inspección visual de toda la
cañería.
Durante la prueba de hermeticidad se registrará en la planilla por lo menos cada media
hora como máximo, la presión medida con la balanza de pesos muertos y manómetro.
Cabe destacar que aquellos tramos y cruces probados de acuerdo a esta sección, una
vez finalizada la prueba deberán quedar con sus extremos tapados hasta el momento
de su instalación, donde serán sometidos nuevamente a prueba conjuntamente con el
resto de la cañería.
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6.4.13 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE LA PRUEBA HIDRÁULICA

La prueba hidráulica se considera aprobada si la presión se mantiene constante a lo
largo de toda la prueba, excepto por las variaciones debidas a la influencia de la
temperatura.
Caso contrario o cuando haya razones suficientes para poner en duda la validez de la
prueba, el responsable de su ejecución deberá extender o repetir la prueba de acuerdo
a lo que indique la Inspección de Obra..
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7 ANEXOS

7.1 Planillas y Acta de Prueba Hidráulica

7.1.1 PLANILLA Nº 1
Deberá se completada por el constructor durante la ejecución del gasoducto.

7.1.2 PLANILLAS Nº 2 Y 3
El constructor deberá presentar antes del inicio de la prueba hidráulica y cumplimentar
los requisitos en las planillas Nº 2 y Nº 3.

7.1.3 PLANILLAS Nº 4, 5A Y 5B
Deberán ser confeccionadas por el constructor durante el desarrollo de la prueba
hidráulica.

7.1.4 PLANILLA Nº 6
Deberá ser confeccionadas por el constructor en caso de producirse una falla durante
la ejecución de la prueba hidráulica.

7.1.5 PLANILLAS Nº 7 Y 8
Se deberán completar durante las etapas de barrido, limpieza y secado de la cañería
ensayada.

7.1.6 PLANILLA Nº 9 Y ACTA DE EJECUCIÓN DE PRUEBA HIDRÁULICA

Se deberán confeccionar ambos documentos una vez finalizadas todas las operación
de la prueba hidráulica.

7.1.7 ACTA DE EJECUCIÓN DE SECADO CON AIRE DESHIDRATADO

Se deberá confeccionar el acta una vez finalizadas las operaciones requeridas para el
secado de la cañería.
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TÉCNICA HOJA de
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TÉCNICA HOJA de
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TÉCNICA HOJA de
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kg/cm
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REVISIÓN
kg/cm2
00
TÉCNICAkg/cm
2
HOJA kg/cm2 de
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kg/cm2

kg/cm2
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TÉCNICA HOJA de

PRESION DE INICIO:.................. HORA:.......,.......... BALANZA:...............TERMOM:................

TERMOM.
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TÉCNICA HOJA de

TERMOM.

CONTROLADORES DE
LA DISTRIBUIDORA.....................................................
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TÉCNICA HOJA de
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ESPECIFICACIÓN REVISIÓN 00
TÉCNICA HOJA de

PLANILLA DE BARRIDO, LIMPIEZA Y SECADO

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TÉCNICA HOJA de
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TÉCNICA HOJA de
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TÉCNICA HOJA de

kg/cm2

kg/cm2
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TÉCNICA HOJA de

MODELO DE ACTA
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MODELO DE ACTA