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Introducción Práctica No.

4 Fusión de Hierro Dúctil


La fundición dúctil se diferencia de las fundiciones grises tradicionales por sus
notables propiedades mecánicas (elasticidad, resistencia a los golpes,
alargamiento, entre otras). Estas propiedades se consiguen gracias a la forma
esferoidal de las partículas de grafito.
Los hierros fundidos, como los aceros, son básicamente aleaciones de hierro y
carbono. Con relación al diagrama Fe-Fe3C los hierros fundidos contienen más
carbono que el necesario para saturar la austenita a la temperatura eutéctica, por
tanto, contienen entre 2 y 6.7% de carbono. Como el alto contenido de este
elemento tiende a hacer muy frágil al hierro fundido, la mayoría de los tipos
manufacturados están en el intervalo de 2.5 a 5% de carbono, además, contienen
silicio del 2 al 4%, manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo.
Aunque los hierros fundidos son frágiles y tienen menores propiedades de
resistencia que la mayoría de los aceros, son baratos y pueden fundirse más
fácilmente mostrando también las ventajas siguientes:
 Son más fáciles de maquinar que los aceros.
 Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
 En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
 Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como auto lubricantes.
 Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al
desgaste.
El mejor método para clasificar el hierro fundido es de acuerdo con su estructura
metalográfica, así, las variables a considerar y que dan lugar a los diferentes tipos
de hierros fundido son:
 El contenido de carbono
 El contenido de elementos aleantes e impurezas
 La rapidez de enfriamiento, durante y después de la solidificación, y
 El tratamiento térmico posterior

Tipo de Fundición Adición

a) Hierro fundido blanco: El carbono se


encuentra en gran porcentaje, dando
lugar a una red de Fe3C.
b) Hierro fundido gris: El carbono se
encuentra libre en la matriz, en forma de
hojuelas de grafito.
c) Hierro dúctil o nodular: El carbono se
encuentra libre en forma de nódulos o
esferas. + Matriz de acero (Ferrita, Perlita, Martensita, etc.)
d) Hierro maleable: El grafito se encuentra
en forma de terrones o nódulos informes.
(Carbono recocido)
e) Hierros fundidos aleados.

Tabla 1. Clasificación de las fundiciones de hierro existentes.

El hierro fundido nodular difiere del maleable, en el que generalmente se obtiene


como resultado de la solidificación y no requiere de tratamiento térmico. Los
esferoides son más redondas que los agregados irregulares de carbono revenido
encontrados en el hierro maleable. El grafito esferoidal es producido por la adición
de uno más elementos al metal fundido, tales como: magnesio, cerio, calcio, litio,
sodio, bario, así como otros elementos que también producen grafito esferoidal. De
éstos, el magnesio y el cerio son comercialmente importantes y como el contenido
total de carbono en el hierro nodular es el mismo que en hierro gris, las matrices
ferríticas y perlíticas se obtienen de manera similar a la de los hierros fundidos
grises.

Figura 1. Microestructura típica de los Figura 2. Imagen comparativa de los hierros


hierros nodulares, a 100X. nodulares de estructura perlítica (izquierda), y de
estructura ferrítica (derecha).

Los hierros dúctiles cuentan con mayor resistencia a la tensión que los hierros
grises, así como resistencia al desgaste y dureza similares, poseen alta resistencia
al impacto térmico y mayor maquinabilidad. Algunas aplicaciones típicas del hierro
nodular son:
 Cigüeñales, pistones, y cabeza de cilindros para automóviles y motores
diésel.
 Rodillos de trabajo, puertas para horno, rodetes de mesa y cojinetes en la
industria acerera.
 Llaves para tuercas, palancas, manivelas, marcos de sujeción y chucks
(sujetadores de torno).
 Troqueles diversos para dar forma al acero, aluminio, bronce, latón y titanio.
 Engranajes de uso pesado.

Figura 3. Cigüeñal elaborado a Figura 4. Juego de llaves de Figura 5. Troquel.


partir de hierro nodular. hierro dúctil-nodular.

Efectos de los elementos aleantes en la formación de nódulos


Por debajo del 1,7% de carbono, la solidificación genera austenita, material
monofásico, en cuya estructura el carbono se presenta como solución sólida.
Para valores superiores al 1,7%, el carbono no se disuelve totalmente en la
estructura de hierro. Éste se solidifica en forma de grafito (C puro) o carburo de
hierro (Fe3C). La fundición es un material multifásico de estructura compleja: los
componentes más habituales son ferrita (Fe α) y perlita (Feα + Fe3C).

Otros elementos, presentes en la fundición en proporciones muy bajas, influyen


también en la estructura, en las propiedades mecánicas y en la fundición del metal.
El silicio (habitualmente entre el 1 y 3%) tiene una función particular y hace que la
fundición sea, en realidad, una aleación ternaria: hierro, carbono y silicio.

Los elementos de aleación modifican la microestructura de las fundiciones y con ello


su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos cambios influenciados,
además, por una variación de la templabilidad. Los elementos de aleación modifican
también como en los aceros, la situación de los puntos críticos y además ejercen
una acción muy importante y compleja de la grafitización. En la tabla 6 se señala la
influencia que los diversos elementos aleados ejercen sobre la formación del grafito
y de los carburos y sobre las características de la matriz, y en la tabla 7 se señala
la influencia que tienen sobre los puntos críticos.
El efecto de los elementos aleantes determinan las tendencias de transformación
microestructural durante el tratamiento térmico de los hierros nodulares, de los
cuales se hablará a continuación de los que son de mayor interés para el desarrollo
de la presente práctica:
-Níquel: Disminuye la transferencia de carbono entre la matriz y los nódulos
de grafito.
Tiene un efecto marcado sobre la temperatura, ya que es un elemento estabilizador
de la fase austenítica, por lo tanto, disminuye la temperatura de austenización
(transformación a austenita). Kovacs señala que no afecta la cinética de la 1ª etapa
(nucleación de ferrita y austenita de alto carbono) pero retarda la precipitación de
carburos, aunque algunos autores afirman que este elemento retarda
considerablemente la 1ª etapa, y se menciona que este efecto es más marcado
cuando el níquel se usa en combinación del cobre. El níquel incrementa el tiempo
del tratamiento de austemperizado, requerido para alcanzar el máximo esfuerzo
tensil para cualquier temperatura.
Al incrementar el contenido de níquel en las fundiciones nodulares austemperizadas
se incrementa la ductilidad, alcanzando la máxima alrededor del 2.0%; a mayores
contenidos hay una caída gradual en esta propiedad. Por otra parte, la resistencia
a la tensión disminuye cuando se incrementa el contenido de níquel y dentro de un
rango de temperatura del austemperizado de 300 a 400ºC.

-Molibdeno: El molibdeno se agrega al hierro nodular por dos razones principales:


 Para alcanzar una microestructura libre de perlita.
 Obtener resistencia a altas temperaturas.
Este elemento aleante incrementa la solubilidad del carbono en la austenita y baja
el coeficiente de difusión, incrementando el volumen de austenita estabilizada y
disminuye el contenido de ferrita.
El efecto sobre la templabilidad es diez veces superior al cobre, y además forma
carburos muy difíciles de disolver.
Se usa especialmente en piezas de gran sección. Con contenidos superiores al
0.3% se incrementa la segregación, lo cual es nocivo en algunas fundiciones.

-Cobre: Es un promotor efectivo de la perlita en las fundiciones de hierro. Crea una


barrera para la difusión del carbono, por lo que retarda el tiempo de austenización.
No se ha reportado que altere el inicio de la transformación en el austemperizado,
pero se cree que retarda la aparición de carburos y por ende retarda la 2ª etapa, por
lo que amplía el intervalo de tiempo donde se tiene la máxima ductilidad y
resistencia al impacto. El cobre reduce el contenido de ferrita y acompañado de
molibdeno es más efectivo.
Reduce la resistencia al impacto y eleva la temperatura de transición frágil-dúctil.
En porcentajes mayores al 2% es insoluble y se presenta como precipitado en los
límites de grano. La mayor pureza de este elemento permite la mayor efectividad
aumentando la resistencia de la pieza y la dureza mediante la formación y
refinamiento de la perlita. Se agrega para aumentar la capacidad de templado

Tratamientos de Nodulización:
 Tratamiento de magnesio: FeSiMg y NiMg
El tratamiento de magnesio es un paso necesario en la producción de hierro nodular
(GJS) y hierro fundido con grafito vermicular (GJV). El tratamiento con magnesio de
la masa fundida sirve para crear grafito nodular o vermicular. Estas formas de
grafito, cuando se fabrican correctamente, son esenciales para conferir al hierro las
propiedades mecánicas deseadas.
Ventajas:
 El tratamiento con magnesio permite alcanzar los más altos estándares de
calidad
 El tratamiento con magnesio permite mantener los elementos críticos en unos
límites reducidos.

Figura 6. Principales métodos para el tratamiento de magnesio con aleación


maestra.

 Proceso Pour Over


En algunos procesos de fundición es necesario o favorable emplear una aleación
de magnesio con un elemento que modere la reacción mediante disminución de la
velocidad a la que se liberan los vapores de magnesio al encontrarse con el hierro
base. El método más sencillo que puede emplearse es colar el hierro base sobre
una aleación niq́ uel-magnesio que tiene mayor densidad que la fundición liquida.
Este fue el primer método comercial de producción de nodular y para ello se empleó́
una aleación master de 85% de níquel y 15% de magnesio. Posteriormente se
desarrollaron las aleaciones de las series Incomag y Noduloy.
a) Proceso clásico (adición directa):
La Figura 7 representa esquemáticamente la cuchara para el proceso Pour Over.
Las recuperaciones más elevadas en este proceso se obtienen cuando la altura de
la cuchara de tratamiento es triple que su diámetro. El sistema procede como sigue:
1. Se coloca la aleación nodulizante en una esquina del fondo de una cuchara que
se ha calentado previamente a más de 1000 °C.
2. Se cuela un peso predeterminado de hierro base sobre la aleación tan
rápidamente como se pueda. Una vez terminada la reacción desescoriar
rápidamente.
3. Inocular con una aleación basada en ferro silicio. El inoculante se añade en el
chorro de caldo en el momento en que se hace el trasvase de la cuchara de
tratamiento a la de colada. En algunos casos la inoculación se efectúa (Figura 8)
cuando cae el último tercio del hierro base a la cuchara de tratamiento.

Figura 7. Cuchara pour-over. Figura 8. Nodulización de fundiciones.


b) Sobretratamiento/dilución:
La Figura 9 describe esquemáticamente esta alternativa de proceso, desarrollada
en la fundición Gebrüder Sulzer, de Suiza. El tratamiento inicial con magnesio se
hace a baja temperatura, pero la adición posterior de un caldo de dilución muy
caliente hace que la temperatura final después del proceso sea muy alta. Esto
implica, por supuesto, que el caldo de dilución ha de proceder de un horno eléctrico.
Hay que ajustar la temperatura inicial del hierro base en el horno eléctrico a unos
1500 °C, a la cual un tercio de la cantidad total requerida se bascula a la cuchara y
se la deja enfriar hasta unos 1350 °C. Mientras, continua el calentamiento del metal
restante (que se usará para diluir el ya tratado) en el horno.
El FeSi de inoculación puede adicionarse al chorro de metal de dilución cuando cae
a la cuchara. Si el peso total no excede las dos toneladas la inoculación con silicio
puede retrasarse hasta que se haya llenado la cuchara y se haya desescoriado; de
esta forma el FeSi puede añadirse sobre baño desnudo, agitando bien después.

Figura 9. Método de sobretratamiento/dilución.


 Proceso Sándwich:
Ha sido el método más usado para producir grandes cantidades de fundición
nodular para piezas de automoción, y es un proceso que ha sufrido múltiples
variaciones (Figuras 10 y 11) cuyos principios esenciales siguen siendo los mismos.
Como puede verse, la aleación nodulizante de magnesio se coloca en un alveolo
practicado en el fondo de la cuchara, y se cubre con una capa protectora de chapas
o punzonadoras de acero, escamas de fundición nodular o viruta, cuyo objeto es
retrasar el contacto entre el metal líquido y el nodulizante. El peso de esta cubierta
no es fijo, siendo más o menos un 2% del metal tratado o igual al peso de aleación
nodulizante.

Figuras 10 y 11. Variaciones en el proceso de Nodulización por sándwich.


 Método de Inyección:
Según se entendió́ en sus comienzos, el proceso de inyección
consta de dos etapas, las cuales son desulfuración y
Nodulización. La fase de desulfuración se efectúa inyectando
carburo de cal, vehiculado por nitrógeno, en el hierro líquido. En
la segunda etapa se inyecta granalla fina de magnesio metálico.
El esquema de montaje se representa en la Figura 12.

Figura 12. Nodulización por inyección.

 Método de Tapón Poroso


El proceso (Figura 13) consiste en la agitación del metal (que en
ese momento recibe la aleación nodulizante) mediante la
insuflación de nitrógeno o argón a través de un tapón poroso
emplazado en el fondo de la cuchara. Su paternidad es
reclamada por la British Cast Iron Research Association y por J.
Galey de L Á ir Liquide. Cuando se añade un nodulizante, como
Fe Si Mg, sobre la superficie agitada del líquido en movimiento,
parte del agente será́ forzado a descender hacia el fondo de la
cuchara, mientras que liquido nuevo se pone en contacto con el
material que permanece en la superficie. La cantidad de gas
inyectado es relativamente pequeña, como también lo es, en
consecuencia, el enfriamiento sufrido, enfriamiento que se
produce por radiación y cuya cuantía es proporcional a la
duración del tratamiento.
Figura 13. Nodulización por tapón poroso.
Conclusiones:
Observaciones:
Es un tratamiento peligroso en realidad, ya que si no se siguen las indicaciones
dentro del laboratorio (desde el equipo de seguridad adecuado hasta colocarse en
un lugar apropiado dentro del laboratorio) podrían darse malas situaciones, que sin
duda afectan en cierta medida el desempeño de los compañeros del equipo, así
como los resultados en un modo indirecto.
El manejo de los materiales dentro del laboratorio es bueno, y podría ser mejor. El
manejo del software por parte del compañero Eduardo Colin es adecuado, y sin
duda se presentaron algunos inconvenientes, como se comentó, aunque no afectan
por mucho al resultado de la práctica. El corte de los materiales, junto con la
recolección de todo lo requerido es una tarea que podría ser de menor tiempo si
existiera un mejor manejo de tiempo dentro del área de Siderurgia y Fundición, pero
a pesar de todo es de gran nivel.
Es grato notar que dentro del laboratorio se llevan a cabo, o mejor dicho, se cumplen
las medidas de seguridad (como se mencionó arriba), además de las que requiere
el proceso en sí; un servidor recuerda haber estado presente en una práctica de
fusión de hierro nodular en otra institución, y por lo que vi no hubo el
precalentamiento necesario de la olla, ni mucho menos el tratamiento de
Nodulización se llevó a cabo en el modo adecuado, lo que habla de la
responsabilidad que todas las partes tienen dentro del área.
Finalmente, es de notar, que no todos los compañeros estaban preparados
físicamente ni mentalmente para la práctica, o, en otras palabras, para el proceso
de fusión del hierro junto con el de vaciado, afortunadamente se contaba con gente
conocedora del proceso (como el profesor y el joven Eduardo) que aportaron gran
experiencia a las indicaciones adecuadas, así como al vaciado, y que si no hubieran
estado presentes podrían haber generado complicaciones en la parte final de la
práctica.

Observaciones:
Durante la realización de la práctica, desde la fusión hasta el análisis
microestructural y composicional, se presentaron algunos eventos importantes de
resaltar. Dentro de ellos estan que el análisis del hierro se realizo de la parte del
corredor del molde, a lo largo de este se tomarón 3 muestras, en el choke, en la
parte media y en la punta del mismo del corredor.
La mejor nodulización en cuestión del tamaño y distribución se dio en la parte media
como se esperaba. Así mismo es importante resaltar que durante el proceso de
nodulización se debe tener extrema precacución, ya que como se vio se dan
reacciones sumamente agresivas y de no ser cuidadoso y utilizar el EPP adecuado
podriamos causar un accidente.
Para el análisis de las micrografias se utilizo el Software Image-J, el cual en un
principio nos fue complicado hasta poder descargarlo, sin embargo con ayuda de
los alumnos del Dr. Alejandro, que nos prestaron su ayuda para descargarlo y
también con ciertas dudas de su manejo se logró poder determinar los parámetros
que la práctica requeria.
Para el ataque fue relativamente más sencillo en comparación a las prácticas
anteriores, ya que a lo largo de semestres anteriores ya hemos tenido la experiencia
de preparar hierros para su análisis metalografico y que no requeria de cuestiones
más complicadas como aumento de temperatura o uso de dos o más reactivos para
el mismo.
Referencias bibliografías:
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Madrid, España. 2014. Obtenido de: http://pamline.es/catalogo/nuestros-
productos/catalogue-annexes/informacion-tecnica/fabricacion-y
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El Tratamiento de los Hierros Nodulares en el Mejoramiento de los Materiales en la
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Obtenido de: http://eprints.uanl.mx/9572/1/1080214959.pdf
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