Aleaciones Ferrosas

Hierro y acero
Las aleaciones ferrosas cuyo principal componente es el hierro son las que más se
producen y las que tienen mayor interés como material para la construcción de aparatos.
este uso generalizado se debe a 3 factores.

 En la corteza de la tierra abundan los compuestos de hierro

 Los aceros se fabrican mediante técnicas de extracción, a fino, aleación y
conformación relativamente económicas
 Resoluciones férreas son extremadamente versátiles ya que se pueden adaptar
para que tengan una gran variedad de propiedades físicas y mecánicas.
el principal inconveniente de soluciones férreas es la susceptibilidad a la corrosión.
Aceros. Los aceros son aleaciones hierro carbono concentraciones apreciables de otros
elementos salientes. existen miles de aceros que tienen distintas composiciones y/o
tratamientos térmicos. las propiedades mecánicas dependen del contenido de carbono,
que suele ser inferior al 1%. los hace los más comunes y clasifican según el contenido de
carbono: bajo, medio y alto en carbono. además, en cada grupo existen subclases de
acuerdo con la concentración de otros elementos de aleación. Los aceros al carbono solo
contienen concentraciones residuales de impurezas distintas del carbono. en los aceros
aliados los elementos de aleación se añaden intencionalmente en concentraciones
específicas.
  Aceros bajos en carbono.
la mayor parte de todo el acero fabricado es bajo en carbono. ese tipo de acero contiene
menos del 0.25%C, no responde al tratamiento térmico para formar martensita y ese no
decirle por acritud (La acritud es una propiedad mecánica que adquieren los metales
como consecuencia de la deformación en frío). la microestructura consiste en ferrita y
perlita. como consecuencia estos aceros son relativamente blandos y poco resistentes,
pero con extraordinaria de utilidad y tenacidad; además son de fácil mecanizado,
soldables y baratos. Se utilizan para fabricar carrocerías de automóviles vigas y láminas
para construir tuberías, edificios, fuentes y latas estañadas.
Estos aceros el límite elástico de 275 MPA, una resistencia a la tracción comprendida
entre 450 y 550 MPA y una ductilidad del 25% EL.
Otro grupo de aceros bajos en carbono está constituido por los aceros de alta resistencia
y baja aleación, que contienen elementos de aleación como cobre, vanadio, níquel y
molibdeno en concentraciones combinadas de aproximadamente 10% en peso y poseen
mucho mayor resistencia mecánica que los aceros bajos en carbono. si aumenta la
resistencia por tratamiento térmico y el límite elástico es de 480 MPA; además son
dúctiles, hechurables y mecanizables.
  Aceros medios en carbono
los aceros medios en carbono tienen porcentajes de carbono comprendidos entre el .25 y
el .6%. Estos Aceros pueden ser tratados térmicamente mediante la austenización (es el
proceso en el cual se da la partición final del elemento aliado entre la matriz auténtica y el
carbón retenido), temple y revenido para mejorar sus propiedades mecánicas. Se trata de
aceros de baja templabilidad, sólo tratables en piezas delgadas sección y velocidades de
temple muy rápidas. las adicciones como cromo, níquel y molibdeno mejoran la capacidad
de estas elecciones para hacer tratados térmicamente generando así gran variedad de
combinaciones resistencia – ductilidad. Estos aceros tratados térmicamente son más
resistentes que los aceros bajos en carbono, pero menos dúctiles y tenaces. se utilizan
para fabricar ruedas y raíles de trenes, engranajes, cigüeñales y otros componentes
estructurales que necesitan alta resistencia mecánica, resistencia al desgaste y
tenacidad.

 Aceros altos en carbono

los aceros altos en carbono normalmente contienen entre .6 y uno 1.4%C y son más
duros, resistentes y aún menos dúctiles que los otros aceros al carbono al carbono. casi
siempre se utiliza en la condición templadas y revenidas en la cual son especialmente
resistentes al desgaste y capaces de adquirir la forma de herramienta de corte. las
herramientas y las matrices se fabrican con acero sale a 2 altos en carbono que contienen
generalmente, cromo, vanadio, tungsteno y molibdeno. Estos elementos de aleación se
combinan con el carbono para formar carburos muy duros y resistentes al desgaste: por
ejemplo, Cr23C6, V4C3 y WC. En la siguiente tabla están listados algunos aceros de
herramientas y sus componentes.
  Diagrama de fases hierro carbono
En la siguiente figura se representa una parte del diagrama de fases y erró carbono. El
hierro puro, al calentarse, experimentados cambios de la estructura cristalina antes de
fundir. A temperatura ambiente la forma estable se llama ferrita o hierro Alfa y tiene la
estructura BCC. La ferrita experimenta a 912 °C una transformación polimórfica a
austenita FCC o hierro gama. la austenita persiste hasta 1394 °C, temperatura a la que la
austenita vuelve a convertirse en una fase BCC conocida como ferritaδ , Que funde a
1538 °C. todos estos cambios aparecen a lo largo del eje vertical izquierdo del diagrama
de fases. el eje de composición de la figura sólo llega hasta 6,70% en peso de C,
concentración que coincide con la del compuesto intermedio carburo de hierro o cementita
(Fe3C), Pon la línea vertical en el diagrama de fases. Así, el sistema hierro carbono se
puede dividir en 2 partes: una parte rica en hierro, y otra parte de composición
comprendida entre el 6.7 y el 100%. Esto es debido a que prácticamente todos los aceros
y fundiciones tienen porcentajes de carbono inferiores al 6.7%.

 Fundiciones o hierros fundidos.

Generalmente, las fundiciones se clasifican como aleaciones férreas con un contenido en
carbono superior al 2.1%; sin embargo, en la práctica, la mayoría de las fundiciones
contienen entre 3 y 4.5%C y otros elementos de adición. La observación del diagrama de
fases hierro carburo de hierro, revela que las aleaciones comprendidas en este tramo de
composiciones funden a temperaturas incluidas entre 1150 y 1300 °C, considerablemente
más bajas que los aceros. por este motivo las fundiciones funden y se moldean con
facilidad. Además, algunas condiciones son frágiles y el moldeo es la técnica de
conformación más conveniente. La tendencia a la grafitización (formación de grano) se
regula mediante la composición y la velocidad de enfriamiento. La presencia de silicio, en
porcentajes superiores al 1%, facilitan la grafitización, al igual que la velocidad más lenta
de enfriamiento durante la solidificación. en la mayoría de las fundiciones de carbono
aparece como grafito y la microestructura y las propiedades mecánicas dependen de la
composición y del tratamiento térmico. Los tipos más comunes de fundición son: gris,
esferoidal, blanca y maleable.
Fundición gris: Los contenido de carbono y de silicio de la fundición gris varían entre 2,5
a 4,0 y 1,0 a 3,0%, respectivamente. en la mayoría de las fundiciones grises el grafito
aparece como escamas o láminas, dentro de una matriz de ferrita Alfa o perlita. Hombre
fundición gris procede del color de la superficie fracturada, el cual se debe a la presencia
de estas escamas.
Mecánicamente las Fundiciones grises son, a consecuencia de su microestructura,
comparativamente frágiles y poco resistentes a la tracción; Pues las láminas de granito
actúan como puntos de concentración de tensiones al aplicar un esfuerzo de tracción
exterior.La resistencia a la ductilidad a los esfuerzos de comprensión son muy
superiores. En La siguiente tabla se han listado las composiciones y las propiedades
mecánicas de las fundiciones grises más comunes. las fundiciones grises presentan
algunas propiedades muy características y útiles, como por ejemplo la efectividad en el
amortiguamiento de la energía vibracional. las bancadas para máquina y equipos que
vivan se suelen construir de fundición.
Fundición dúctil (o esferoidal): Adiciones de pequeñas cantidades de magnesio y/o
cerio a la fundición gris en estado líquido producen diferentes microestructuras, en las que
grafito en lugar de escamas forma esferoides, que originan distintas propiedades
mecánicas. de este modo resulta la fundición dúctil o esferoidal. la matriz que rodea a los
esferoides de grafito es ferrita o perlita, dependiendo del tratamiento térmico; en la pieza
solo moldeada es perlita, sin embargo, un calentamiento a 700 °C durante varias horas la
transforma en ferrita. la fundición dúctil es más resistente y más dúctil que la gris de
grafito laminar. La fundición dúctil tiene propiedades mecánicas parecidas a las del acero.
Por ejemplo, la fundición dúctil ferretica tiene una resistencia a la tracción comprendida
entre 380 y 480 MPA y una ductilidad del 10 al 20%. Este material se utiliza para fabricar
válvulas, cuerpos de bombas, cigüeñales, pistones y otros componentes del automóvil y
de maquinaria.
Fundición blanca y fundición maleable: en las condiciones bajas en carbono (que
contengan menos del 1% Si) a elevadas velocidades de enfriamiento, la mayoría del
carbono aparece como cementita en lugar de grafito. la superficie de la rotura de esa
aleación tiene una tonalidad blanca y se denomina fundición blanca. A consecuencia de la
gran cantidad de fases cementita, la fundición blanca es extremadamente dura y frágil,
hasta el punto de ser inmecanisable. su aplicación se limita a componentes de gran
dureza y resistencia al desgaste y sin ductilidad, como por ejemplo los cilindros de los
trenes de laminación. generalmente la fundición blanca se obtiene como producto de
partida para fabricar fundición maleable.
calentando la fundición blanca a temperaturas comprendidas entre 800 y 900 °C durante
periodos prolongados de tiempo en atmósfera neutra (para prevenir la oxidación), la
cementita se descompone y forma grafito en forma de racimos o rosetas dentro de una
matriz férrica o perlitica. la estructura de la matriz depende de la velocidad de
enfriamiento. La microestructura es similar a la de la fundición esferoidal y origina
resistencia relativamente alta y apreciable ductilidad o maleabilidad. Sus
aplicaciones más representativas son tubos de dirección, engranajes de transmisión y
cajas de diferencial para la industria automovilística, rebordes, muelles tabulares y partes
de válvulas para ferrocarriles, marina y otros servicios.
Aleaciones no ferrosas.

 Aleaciones de aluminio
el aluminio y sus aleaciones se caracterizan por la relativamente baja densidad (2,7 g/cm3
comparada con 7,9g/cm3 del acero), Elevadas conductividades eléctrica y térmica y
resistencia a la corrosión. Muchas de estas elecciones se hechuran con facilidad debido
a la elevada ductilidad. el aluminio tiene estructura cúbica centrada en las caras y es dúctil
incluso a temperatura ambiente. la principal limitación del aluminio es la baja temperatura
de fusión (660 °C) que restringe su campo de aplicación.
la resistencia mecánica del aluminio se logra por acritud y por aleación; sin embargo,
ambos procesos disminuyen la resistencia a la corrosión. los principales elementos de
aleación cobre, magnesio, silicio, manganeso y zibc. Las aleaciones no tratables
térmicamente (capaces de ingresar por precipitación) como consecuencia de la aleación.
Si clasifican en moldeables y hechurables.
actualmente se presta mucha atención a las selecciones de aluminio y de otros metales
de baja densidad por ejemplo el magnesio y el titanio como materiales utilizados en los
transportes, debido al efecto de ahorro de combustible. una importante característica de
estos materiales es la resistencia específica, cuantificada como la relación entre
resistencia a la tracción y densidad.

 Aleaciones de cobre
El cobre y las aleaciones basadas en el cobre poseen combinaciones de propiedades
físicas convenientes y se utilizan en gran variedad de aplicaciones desde la antigüedad.
El cobre sin alear es tan blando y dúctil que es difícil mecanizar y tiene una capacidad
casi ilimitada de ser trabajado en frío. Además, resiste muy bien la corrosión en la
mayoría de los medios, incluidos la atmósfera, el agua de mar y algunas industrias
químicas. las resistencias mecánica y la corrosión del cobre mejoran por aleación. La
mayoría de las aleaciones de cobre no endurecen por tratamiento térmico y por este
motivo esta propiedad mecánica se mejora mediante acritud y formación de disoluciones
sólidas.
la aleación de cobre más común es el latón donde el zinc actúa de soluto como principal
elemento de aleación.
Los bronces son aleaciones de cobre con estaño, aluminio, silicio y níquel. estas
aleaciones son más resistentes que los latones y tienen gran resistencia a la corrosión.
los cobres al berilio constituyen una generación resistente de aleaciones de cobre de alta
resistencia. Se modelan y se churan en caliente y en frío y poseen una notable
combinación de propiedades: resistencia a la tracción, exelentes propiedades eléctricas y
resistencias a la corrosión y al desgaste en presencia de lubricantes. Aplicaciones típicas
son cojinetes para turbinas de turbo reactores, muelles e instrumentos quirúrgicos y
dentales.
  Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables resisten la corrosión en muchos ambientes, especialmente en la
atmósfera. el cromo es el principal elemento de la aleación, en una concentración mínima
del 11%. La resistencia a la corrosión mejora con adiciones de níquel y molibdeno. Las
adiciones de los elementos de aleación en concentraciones significativas producen
dramáticas aleaciones en el diagrama de fases hierro carburo de hierro. Los aceros
inoxidables se clasifican en función de la microestructura constituyente: martensítica,
ferrítica o austenítica. en la siguiente tabla figura en las composiciones químicas, las
propiedades mecánicas y las aplicaciones de cuatro clases de aceros inoxidables. La
amplia gama de propiedades mecánicas combinadas con la excelente resistencia a la
corrosión hace que este tipo de acero sea muy versátil.

 Aleaciones de níquel, magnesio y titanio.

El níquel y sus elecciones son muy resistentes a la corrosión en la mayoría de los
ambientes, especialmente en medio básico (alcalino). El níquel se usa como
recubrimientos para prevenir la corrosión de otros metales. El monel es una aleación base
níquel que contiene, aproximadamente, 65% Ni y 28% Cu (el resto es hierro) que ofrece
gran resistencia mecánica y elevada resistencia a la corrosión; utilizada en la fabricación
de bombas, válvulas y otros componentes que deben estar en contacto con disoluciones
ácidas o petróleo.
Quizás la característica más extraordinaria del magnesio es su densidad, 1,7 g/cm3, La
menor de los metales estructurales; por lo tanto, las aleaciones se utilizan por su bajo
peso por ejemplo en componentes de avión. el manganeso tiene una estructura cristalina
HC, relativamente blanda y con pequeño módulo elástico: 45 x 103 MPa. A temperatura
ambiente del magnesio y sus aleaciones se deforman con dificultad; en efecto, sin
reconocido sólo se puede aplicar un leve hechurado a temperaturas comprendidas entre
200 y 350 °C. el magnesio al igual que el aluminio tienen una temperatura de fusión baja
de 651 °C. Las aleaciones de magnesio también se clasifican en moldeables y
hechurables y algunas son tratables térmicamente. Aluminio, zinc, mg y algunas tierras
raras son los principales elementos de aleación. Se usan para fabricar aviones, misiles,
maletas y ruedas de automóviles.
el titanio y sus aleaciones constituyen materiales de ingeniería relativamente nuevos que
poseen una extraordinaria combinación de propiedades. El metal puro tiene baja densidad
(4,5 g/cm3), elevada temperatura de fusión (1668 °C) y un módulo elástico de 107 x 103
MPa. Las aleaciones de titanio son extremadamente resistentes; a temperatura ambiente
alcanzan hasta 1400 MPA con una notable resistencia específica. además, esas
relaciones son muy dúctiles y fácilmente forjables y mecanizables.
La principal limitación del titanio es la reactividad química a elevada temperatura con otros
materiales. debido a esta propiedad ha sido necesario desarrollar técnicas no
convencionales de afinó, fusión y moldeó para obtener aleaciones de titanio. a pesar de la
reactividad a elevada temperatura, la resistencia a la corrosión de las aleaciones de titanio
a temperatura ambiente es extraordinariamente elevada; suelen ser inmunes ambientes
atmosférico, marino y a gran variedad de industriales. se utilizan extensamente en
estructuras de aviones, vehículos espaciales y en industrias petrolíferas y químicas.
También están las súper aleaciones tienen una superlativa combinación de propiedades.
son los materiales más utilizados en componentes de turbinas especiales, que deben
estar expuestas a medios oxidantes, a elevada temperatura y durante periodos de tiempo
razonables. en esas condiciones la integridad mecánica es crítica; en este aspecto la
densidad es muy importante, ya que el esfuerzo centrífugo disminuye al hacer girar
componentes de baja densidad. Estos materiales se clasifican de acuerdo con el
componente principal de la aleación, que puede ser cobalto, níquel o hierro. estos
materiales además de las turbinas se encuentran aplicaciones en los reactores nucleares
y en equipos petroquímicos.
Tratamientos térmicos.
Variando la forma de calentamiento y enfriamiento de los aceros al carbono se pueden
obtener diferentes combinaciones de propiedades mecánicas en dichos aceros.
Formación de martensita Fe-C por temple. si una muestra de acero ordinario al carbono
en condiciones a auténticas se enfría rápidamente hasta temperatura ambiente mediante
enfriamiento rápido en agua (temple) su estructura cambiará de austenita a martensita. la
martensita de los aceros al carbono es una fase metaestable formada por una solución
sólida intersticial sobresaturada de carbono en hierro cúbico centrado en el cuerpo o
hierro tetragonal centrado en el cuerpo. La microestructura de las citas en aceros
ordinarios al carbono depende del contenido en carbono del acero. Sí el acero contiene
menos de aproximadamente un .6% C, la martensita presenta dominios de cintas de
orientaciones diferentes en todo el dominio. a medida que el contenido de carbono en las
martensitas FE-C se incrementa por encima de aproximadamente un 0,6% C si empieza a
formar un tipo diferente de martensita llamada martensita laminada. La dureza de las
martensitas está relacionada directamente con su contenido en carbono y aumentan con
él. Sin embargo, la ductilidad y tenacidad también disminuyen a medida que aumenta el
contenido en carbono y por ello a la mayoría de los aceros al carbono martensíticos se le
suele realizar un recocido por calentamiento a una temperatura inferior a la de
transformación (723°C).
las martensitas con bajo contenido de carbono se refuerzan mediante una alta
concentración de dislocaciones en formación y mediante una solución sólida intersticial de
átomos de carbono. La alta concentración de dislocaciones en las redes crea dificultades
para que otras locaciones se muevan. cuando el contenido de carbono se eleva por
encima del 2% el esfuerzo de la solución sólida intersticial comienza a ser más importante
y la red de hierro BCC empieza a distorsionarse hacia la tetragonalidad.
Tratamientos térmicos isotérmicos
En ocasiones previas hemos descrito los productos de reacción de la descomposición de
la austenita de acero al carbono eutectoide para condiciones de enfriamiento tanto muy
lento como muy rápido. seguidamente se considerará que el productos de reacción se
forman cuando la obtenida de acero sectores enfrían rápidamente a temperaturas por
debajo de la temperatura eutectoide para hacer entonces transformadas isotérmicamente.
los experimentos de transformación isotérmica realizados para investigar los cambios
micro estructurales en las composiciones de la austenita protector de pueden realizarse
utilizando un número de muestras pequeñas cada uno del tamaño aproximado de una
moneda estadounidense de 20 centavos. En primer lugar las muestras se austenizan en
un horno a temperatura por encima de la eutectoide. después se enfrían rápidamente
(Temple) en un baño de una sal fundida a la temperatura deseada, por debajo de la
eutectoide. después de varios intervalos de tiempo las muestras se extraen del baño
salino de una y se templan en agua a temperatura ambiente. y entonces la
microestructura tras cada tiempo de transformación puede examinarse a temperatura
ambiente.
Después de ser austenizadas, las muestras se templan (en caliente) a un baño salino a
705°. tras unos 6 minutos se forma perlita gruesa en una pequeña extensión. tras unos 67
minutos la austenita se transforma por completo en perlita gruesa.
repitiendo el nuevo procedimiento para las transformaciones isotérmicas de acero
eutectoide a temperaturas progresivamente menores se puede construir un diagrama de
transformación isotérmica como se muestra en la figura.

y a partir de datos experimentales, la curva en forma de S próxima al eje de temperaturas

indica el tiempo necesario para que comience la transformación isotérmica de la austenita
y la segunda curva informa DS indica el tiempo que se requiere para completar la
transformación.
Si los aceros eutectoides en condición auténtica se templan en caliente hasta
temperaturas en el rango de 550 a 250 °C y se transforma de forma isotérmica, se
produce una estructura intermedia entre perlita y martensita llamada bainita. la bainita en
aleaciones puede definirse como un producto de descomposición auténtica que tiene una
estructura eutectoide no laminar de ferrita z y cementita. para hacerlos al carbono detectó
hoy debe hacerse una distinción entre vainita superior, que se forma por la información y
su técnica a temperaturas comprendidas entre 550 y 350 °C y la vainita inferior que se
forma entre 350 y 250 °C.

Recocido
Los 2 tipos más corrientes de procesos de recocido aplicados a cero carbonos
comerciales son el recocido total y el recocido en proceso.
En el recorrido total los aceros hipo y eutectoides se calientan en la región de la austenita,
alrededor de 40 °C por encima del límite austenita ferrita, manteniéndolos durante el
tiempo necesario a elevada temperatura y enfriando los después lentamente a
temperatura ambiente; habitualmente en el horno en que fueron calentados. para los
aceros hipereutectoides, se suele realizar la austenización en la región bifásica austenita
más cementita, alrededor de 40 °C por encima de la temperatura eutectoide. la
microestructura de los aceros hipoeutectoides después del recorrido completo consta de
ferrita proeutectoide y perlita.
El recocido en proceso, al que frecuentemente se hace referencia como una relajación
de tensiones, ablanda parcialmente los aceros de bajo carbono al relajar las tensiones
internas resultantes de los procesos de trabajo en frío. Este tratamiento aplicado
habitualmente a los aceros hipoeutectoides con menos del .3% de carbono, se lleva a
cabo a temperaturas por debajo de la temperatura eutectoide, usualmente entre 550 y 650
°C..
La normalización es un tratamiento térmico en el que se caliente el acero en la región
auténtica y luego se enfría en aire estático. la micro estructura de secciones delgadas de
hacerlos a carbono hipoeutectoides normalizados consta de ferrita pro eutectoide y perlita
de estructura fina. Los objetivos para los que se realiza el proceso de normalización
varían en cada caso. entre ellos se encuentran:
1. Refino de la estructura granular.
2. Incremento de la resistencia del acero (en comparación con el acero recocido).
3. Reducir la segregación de composiciones encoladas o forjados y mantener así
mayor uniformidad estructural.
Revenido
el revenido es el proceso de calentamiento de un acero martensítico a temperaturas
inferiores a la de transformación eutectoide para hacerlos más blandos y dúctiles. Primero
si austeniza el acero y después se enfría a velocidad rápida para producir martensita y
evitar la transformación de austenita en ferrita y cementita. Después, el acero se vuelve a
calentar a una temperatura por debajo de la eutectoide para ablandar la martensita
mediante su transformación en una estructura de partículas de carbono de hierro en una
matriz de ferrita.
Para los aceros de bajo carbono Martín cítricos con el .2% de carbono, el principal modo
de redistribución del carbono a las temperaturas de revenido por debajo de 200 °C se
produce por precipitación de agrupamiento. En este rango de temperatura se forma un
precipitado de tamaño muy pequeño llamado carburo épsilon (ε ¿ . El carburo que se
forma cuando los aceros martensíticos sufren un proceso de revenido entre 200 y 700 °C
es cementita, Fe3C. Cuando se aplica a los aceros un revenido entre 200 y 300 °C, el
precipitado adopta forma de varillas. a mayores temperaturas de revenido de 400 a 700
°C, los carburos en forma de varilla coalescen para formar partículas esferoidales.

Introducción a la Ciencia e Ingeniería de Materiales WILLIAM D. CALLISTER

LIMUSA en:
https://www.u-cursos.cl/usuario/47b2fae07e5cdb9e6ab2fef0bf242390/mi_blog/r/
CALLISTER_-_Ciencia_e_Ingenieria_de_los_Materiales.pdf