MATERIALES DE INGENIERÍA

Héctor Letelier Martínez

hector.letelier@usm.cl
 TRATAMIENTOS TERMICOS

Los tratamientos térmicos son procesos donde únicamente se utiliza la

temperatura como variable capaz de modificar de la microestructura y
constitución de metales y aleaciones, pero sin variar su composición química.
El objetivo de los tratamientos térmicos consiste en mejorar las
propiedades mecánicas de metales y aleaciones, de tal forma que se puede
aumentar la dureza y resistencia mecánica, o bien disminuirla para mejorar la
ductilidad o plasticidad para facilitar su conformación.

Por extensión, también se emplea la denominación de tratamientos a

otras técnicas, donde además de utilizar la temperatura como única variable a
considerar, se modifica también la composición química de una capa
superficial de la pieza. A estos tratamientos se les conoce con el nombre de
tratamientos termoquímicos.
Tratamientos térmicos:

• Temple

• Recocido

• Revenido

• Normalizado

b) Tratamientos termoquímicos:

• Cementación

• Cianuración

• Nitruración

• Carbonitruración

• Sulfinización
 Las herramientas y las piezas de máquina tienen que tener una dureza,
una permanencia de poder cortante y una resistencia adecuadas a la
utilización que han de tener.
El filo de un cincel, por ejemplo, ha de estar enteramente templado.
Los dientes de una rueda dentada, por el contrario, deben tener capas
exteriores duras y con ello resistentes al desgaste. Los núcleos de los dientes,
sin embargo, tienen que permanecer tenaces con objeto de que puedan
responder elásticamente ante las solicitaciones a choques y a la flexión.
Estas diferentes propiedades pueden obtenerse mediante la elección de un
material apropiado y de un conveniente tratamiento térmico.
 Para las variaciones de propiedades en el acero no aleado el contenido de
carbono es una circunstancia de carácter decisivo.
Según sea el contenido de carbono se pueden distinguir tres grupos
principales de aceros no aleados:
•Acero con un 0,77 % de contenido de C, acero eutectoide del griego (eu-~
tectoide, nivelado, igualado) tiene una cantidad equilibrada de ferrita y carburo
de hierro y forma por esta causa cristales homogéneos, uniformes. Estos
cristales se llaman perlita, a causa de su aspecto perlado o nacarado, al ser
vistos en un microscopio metalográfico.

•Acero con menos de un 0,77% de C, acero hipoeutectoide que contiene un

bajo contenido de C para poder formar estructura que esté constituida
únicamente por cristales de perlita; queda todavía ferrita sobrante. Son
estructuras no equilibradas que se designan como ferrita-perlita. Los cristales
de hierro puro (Fe) se llaman ferrita

•El acero con más de un 0,77% de C. acero hipereutectoide, contiene tanto C

que después de la formación de perIita queda todavía carburo de hierro
sobrante (cementita). Es una estructura no equilibrada y se designa con el
nombre de perlita-cementita. Los cristales de hierro y carbono (carburo de
hierro Fe3C) se llaman cementita. La cementita es el componente más duro de
la estructura del acero.
El polimorfismo es la propiedad de un material de existir en más de un tipo de
red espacial en el estado sólido, si el cambio en estructura es reversible,
entonces el cambio polimórfico se conoce como alotropía. Por lo menos quince
metales muestran esta propiedad, y el hierro es el ejemplo mejor conocido.
Cuando el hierro existir en más de un tipo de red espacial en el estado sólido.
Si el cambio en estructura es reversible cristaliza a 1537°C es b.c.c. (Fe δ ), a
1235 °C la estructura cambia a f.c.c. (Fe γ) y a 910 °C vuelve a transformarse
en b.c.c. (Feα ).
El hierro es conocido en sus modificaciones alotrópicas α y γ . El hierro α existe
a temperaturas inferiores a 910°C y superiores a 1401°C en el intervalo de
temperaturas de 1401 a 1539°C el hierro existe en la forma γ.
Algunos metales como el hierro, manganeso, cobalto, estaño, pueden tener,
según la temperatura de calentamiento, distintas estructuras en sus redes
cristalinas y por consiguiente poseer propiedades diferentes. Este fenómeno se
denomina alotropía o polimorfísmo. Las formas alotropicas suelen
representarse por las letras del alfabeto griego α, β, γ, δ, etc.
La transformación de una variedad alotropica en otra va acompañada de una
absorción de calor al calentarse, o con el desprendimiento del calor latente al
enfriarse, verificandose estos procesos a temperatura constante; en la curva
termica de transformación (curva temperatura-tiempo), la parte horizontal de la
curva (punto crítico) corresponde a la transformación alotrópica.
 Color Grados Grados Tipos de aceros
F C
Paja claro 430 220 Herramientas como brocas,
machuelos
Paja mediano 460 240 Punzones dados y fresas

Paja obscuro 490 255 Cizallas y martillos

Morado 520 270 Árboles y cinceles para

madera
Azul obscuro 570 300 Cuchillos y cinceles para acero

Azul claro 600 320 Destornilladores y resortes

La malla cúbica de cuerpo de cuerpo centrado. Es la estructura que tiene el
hierro a temperatura ambiente, se conoce como hierro alfa. Tiene átomos en
cada uno de los vértices del cubo que integra a su estructura y un átomo en el
centro. También se encuentran con esta estructura el cromo, el molibdeno y el
tungsteno.
La malla cúbica de cara centrada aparece en el hierro cuando su
temperatura se eleva a aproximadamente a 910ºC, se conoce como hierro
gamma. Tiene átomos en los vértices y en cada una de sus caras, su cambio
es notado además de por los rayos X por la modificación de sus propiedades
eléctricas, por la absorción de calor y por las distancias intermoleculares. A
temperatura elevada el aluminio, la plata, el cobre, el oro, el níquel, el plomo y
el platino son algunos de los metales que tienen esta estructura de malla.
La malla hexagonal compacta se encuentra en metales como el berilio,
cadmio, magnesio, y titanio. Es una estructura que no permite la maleabilidad y
la ductilidad, es frágil.
Modificar a una malla de un metal permite la participación de más átomos en
una sola molécula, estos átomos pueden ser de un material aleado como el
carbón en el caso del hierro, lo que implica que se puede diluir más carbón en
un átomo de hierro. Si se tiene en cuenta que el carbón es el que, en ciertas
proporciones, da la dureza al hierro, entonces lo que se hace al cambiar la
estructura del hierro es permitir que se diluya más carbón, con lo que se
modifican sus propiedades.
Ferrita:
Este constituyente está formado por una solución sólida de inserción de
carbono en hierro alfa. Es el constituyente más blando de los aceros pero es el más
tenaz, es el más maleable, su resistencia a la tracción es de 28 daN/mm2 y su
alargamiento de 35 %. Su solubilidad máxima es de 0,008 %. Puede también mantener
en solución de sustitución a otros elementos tales como Si, P, Ni, Cr, Cu... que figuran
en los aceros, bien como impurezas, bien como elementos de aleación. La ferrita se
presenta en los aceros hipoeutectoides como constituyente y mezclada con la
cementita entra a formar parte de la perlita. Si el acero es muy pobre en carbono, su
estructura está formada casi en su totalidad por granos de ferrita cuyos límites pueden
revelarse fácilmente con el microscopio, después de un ataque con ácido nítrico
diluido.
Austenita:
Se define como una solución sólida de carbono en hierro gamma. Solo es
estable a temperaturas superiores a 723 ºC, desdoblándose por reacción eutectoide, a
temperaturas inferiores, en ferrita y cementita. Solo puede aparecer austenita a
temperatura ambiente en los aceros austeníticos, en este caso la austenita si es
estable a temperatura ambiente. Es deformable como el hierro gamma, poco dura,
presenta gran resistencia al desgaste, es magnética, es el constituyente más denso de
los aceros y no se ataca con reactivos. La resistencia de la austenita retenida a la
temperatura ambiente oscila entre 80 y 100 daN/mm2 y el alargamiento entre 20 y 25
%. Puede disolver hasta 1,7-1,8 % de carbono. Presenta red cristalográfica cúbica
centrada en las caras (F.C.C.),
Perlita:
Está formada por una mezcla eutectoide de dos fases, ferrita y cementita, se
produce a 723 ºC cuando la composición es de 0,8 %. Su estructura está constituida
por láminas alternadas de ferrita y cementita, siendo el espesor de las láminas de
ferrita superior al de las de cementita, estas últimas quedan en relieve después del
ataque con ácido nítrico, lo cual hace que en la observación microscópica se revelen
por las sombras que proyectan sobre las láminas de ferrita. La perlita es más dura y
resistente que la ferrita, pero más blanda y maleable que la cementita. Se presenta en
forma laminar, reticular y globular.
Cementita:
Es un constituyente que aparece en fundiciones y aceros. Es el carburo de
hierro, de fórmula Fe3C, que cristaliza en el sistema ortorrómbico. Es muy frágil y duro,
teniendo sobre 840 Vickers, y es muy resistente al rozamiento en las fundiciones
atruchadas. A bajas temperaturas es ferromagnético y pierde esta propiedad a 212 ºC
(punto de Curie). Se piensa que funde por encima de 1950 ºC, y es
termodinámicamente inestable a temperaturas inferiores a 1200 ºC. Se puede
presentar en forma reticular, laminar y globular.

Bainita:
Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la
austenita cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. Se
diferencian 2 tipos de estructuras: la Bainita superior de aspecto arborescente
formada a 500-580°C, compuesta por una matriz ferrítica conteniendo carburos y la
Bainita inferior, formada a 250-4000 ºC tiene un aspecto similar a la martensita y esta
constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de carburos.
La bainita tiene una dureza que va de 40 a 60 HRc.
Sorbita:
Se obtiene con un revenido después del temple. Al realizar el calentamiento
la martensita experimenta una serie de transformaciones y en el intervalo
comprendido entre 400 y 650 ºC la antigua martensita ha perdido tanto carbono, que
se ha convertido ya en ferrita. La estructura así obtenida se conoce como sorbita.
Martensita:
Es una solución sólida, intersticial, sobresaturada de carbono en hierro alfa.
Es el constituyente estructural de temple de los aceros y su microestructura se
presenta en forma de agujas cruzadas. Los átomos de hierro están como en la ferrita,
en los vértices. Los átomos de carbono están en las caras y en las aristas, presenta por
tanto una red distorsionada. Esta distorsión de la red es la responsable de la dureza de
la martensita. Presenta una red tetragonal. Sus características mecánicas son
resistencia a la tracción entre 170-250 Kg/mm2, dureza HRc entre 50-60, alargamiento
de 0,5 % y es magnética.
Fundiciones negras son aquellas que presentan facetas negras brillantes, muy desarrolladas,
formadas por cristales de grafito, su grano grueso.

Fundiciones grises tienen un aspecto color gris brillante con grano fino. Estas fundiciones
contienen el carbono en estado grafítico repartido en finas laminas por entre la masa de hierro.
La fundición gris se emplea para ,la mayoría de las piezas mecánicas que han de servir de
soporte o de alojamiento de los mecanismos.

Fundiciones blancas, el carbono esta completamente combinado con el hierro, formando

carburo de hierro (cementita) que es un constituyente muy duro, pero frágil.

Fundiciones atruchadas, son intermedias entre la blanca y la gris, poseen

propiedades intermedias entre ambas fundiciones y su fractura presenta ambos colores
característicos.
Las fundiciones no permiten operaciones de forja.

La clasificación establecida por el Instituto del Hierro y el Acero de las fundiciones utilizadas en
al construcción mecánica es la siguiente:
Serie F-800 Fundiciones.
Grupo F-810 Fundiciones grises.
Grupo F-830 Fundiciones maleables.
Grupo F-840 Fundiciones maleables perlíticas.
Grupo F-860 Fundiciones nodulares.
Grupo F-870 Fundiciones especiales.
 En el caso del acero con un 0,77% de Carbono, se realiza la
transformación de estructura repentinamente al llegar, el calentamiento a los
723 ºC (punto de transformación). En este punto se descompone la perlita y el
carbono se disuelve completamente en el hierro. Este proceso se consuma en
el estado sólido, se forma una disolución sólida. La nueva estructura formada
se llama austenita, por el nombre del investigador inglés Austen.

En los aceros con menos de un 0,77 % de C al llegar con el calentamiento

a los 723 ºC, línea P-S, pasa toda la perlita a solución sólida, mientras que la
ferrita restante se transforma en austenita en el campo de temperaturas
comprendido entre las lineas P-S y G-S. Por encima de la línea G-S ha pasado
a austenita toda la ferrita restante.

Los aceros con más de un 77% de C cambian su estructura al sobrepasar

la línea S- K. La perlita pasa a austenita; la cementita no se transforma. Para el
temple se calientan los aceros unos 30 a 60 ºC por encima de la línea G-S-K
para tener plena garantía de haberse obtenido una suficiente transformación
estructural (línea de temperaturas de temple H-J).
 En el enfriamiento lento vuelve la estructura a su estado de partida. Pero si
el acero se hace enfriar bruscamente desde un estado por encima de la línea
H-J no hay tiempo para la evolución regresiva de la estructura, sino solamente
para la transformación. De la austenita se forma una estructura que va desde
estructura de agujas finas hasta una estructura finamente granulada que es de
dureza varias veces mayor que la de la ferrita.
Esta nueva estructura se llama martenslta, nombre dado en recuerdo del
investigador alemán Martens. En este proceso se apoya el templado de los
aceros.

Para los aceros aleados no es aplicable el diagrama hierro-carbono, ya

que la influencia de los componentes de la aleación y la del carbono se
sobreponen frecuentemente.
 TEMPLE

Tratamiento térmico de un material que consiste en calentarlo hasta la

temperatura de austenización durante un tiempo también previsto, y
posteriormente enfriarlo rápidamente para favorecer la conversión de la
austenita en martensita.
Es el tratamiento térmico convencional, y se usa para la obtención de
aceros martensíticos. Se caracteriza por enfriamientos rápidos y continuos en
un medio adecuado de temple: agua, aceite o aire. Las propiedades óptimas
de un acero templado se consiguen durante el tratamiento térmico del temple si
la muestra adquiere un alto contenido en martensita.

La capacidad de un acero aleado para transformarse en martensita durante

un determinado temple depende de la composición química y de un parámetro
que denominaremos templabilidad, que se define como la aptitud de la
aleación para endurecerse por formación de martensita, como consecuencia
de un tratamiento térmico.
 Factores que influyen en el temple

La velocidad de enfriamiento de una muestra depende de la rapidez de

eliminación de energía térmica, que es función a su vez de:

1. Composición del acero.

2. Temperatura a la que hay que calentar.
3. Tiempo de calentamiento.
4. Velocidad de enfriamiento.
5. Características del medio donde se realiza el temple.
6. Tamaño y geometría de la muestra.
 • Medios de temple

De los tres medios más comunes que se utilizan para templar: agua, aceite
y aire, el agua es el que produce temples más rápidos o severos, seguido a
continuación del aceite que es más efectivo que el aire. El grado de agitación
de los medios también influye en la velocidad de enfriamiento, y una mayor
agitación implica una mayor velocidad de enfriamiento, lo que aumenta la
efectividad del temple.

Para aceros de alto contenido en carbono, el temple en agua puede

resultar demasiado severo porque produce deformaciones y grietas.

Para evitar este incremento se utilizan los aceites como medio de temple.

El temple al aire de los aceros al carbono provoca una microestructura casi

totalmente perlítica.
• Agua.
Es un medio rápido de enfriamiento, se consiguen temples muy fuertes
y se utiliza para templar aceros al carbono. Es necesaria una cantidad de agua
suficiente para que la temperatura de la misma no suba de los 30 0C. Las
piezas se han de agitar dentro del medio acuoso, para evitar la formación de
una burbuja de vapor alrededor de la pieza, que actuaría de aislante térmico y
retardaría el enfriamiento.

• Aceite.
Los aceites, como tienen un calor específico menor que el agua y son
más viscosos, enfrían más lentamente que el agua y, por tanto, consiguen
temples más suaves. Se emplean para aceros aleados. También es
conveniente agitar para evitar la formación de vapor.
 TIPO DE TEMPLE

• Temple continuo de austenización completa:

Se aplica a los aceros hipoeutectoides. Se calienta el material 50 0C por

encima de la temperatura crítica superior, y se enfría en el medio más
adecuado. El principal componente estructural es la martensita

• Temple continuo de austenización incompleta:

Se aplica a los aceros hipereutectoides. La temperatura de calentamiento

está 50 0C por encima de la temperatura crítica superior, Ac1, entonces, la
perlita se transforma en austenita quedando intacta la cementita. Se enfría a
velocidad superior a la crítica, con lo que la estructu-ra resultante será mixta, a
base de martensita y cementita.
 • Temple martensítico o martempering:
Se calienta el acero a la temperatura de austenización, y se mantiene el
tiempo necesario para que se transforme toda la austenita. Posteriormente, se
enfría en baño de sales manteniendo la temperatura constante durante un
tiempo por encima de M. En este período, la austenita no tiene que sufrir
ninguna transformación.

• Temple austempering:
Es similar al anterior, con la única diferencia de que el tiempo de
permanencia en las sales de enfriamiento debe ser suficientemente largo para
que atraviese las curvas y la austenita se transforme en bainita.

• Temple superficial:
Consiste en calentar rápida y superficialmente un material, de tal forma
que sólo una capa delgada alcanza la temperatura de transformación
austenística; seguidamente se enfría rápidamente. De esta forma, el núcleo de
la pieza permanece inalterable, blando y con buena tenacidad, frente a la
superficie que se transforma en dura y resistente al rozamiento. El
calentamiento se puede realizar mediante soplete oxiacetilénico o por
inducción eléctrica.
 RECOCIDO

Tratamiento térmico de un material que consiste en calentarlo hasta una

temperatura determinada durante un tiempo también previsto, y posteriormente
enfriarlo lentamente. Las variables fundamentales que manejamos son el
tiempo y la temperatura.
Los objetivos que se persiguen con este tratamiento térmico son variados:
reducir la dureza, eliminar tensiones residuales, mejorar la tenacidad,
recuperar la ductilidad, afinar el tamaño del grano, reducir la segregación, o
bien alterar las propiedades mecánicas, eléctricas o magnéticas del material.

Todo proceso de recocido consta de tres etapas fundamentales:

1. Calentamiento hasta una temperatura prefijada.

2. Mantenimiento de la temperatura anterior durante un tiempo
conveniente.
3. Enfriamiento lento hasta temperatura ambiente, pero también realizado
a una velocidad conveniente.
 La línea de fase A1 la denominamos de temperatura crítica inferior. Por
debajo de ella, y en condiciones de equilibrio, la austenita se convierte en
ferrita y cementita. Las líneas de fase A3 y Acm representan las líneas de
temperatura crítica superior para los aceros hipoeutectoides e hiperutectoides,
respectivamente.
En un recocido de regeneración, se calienta un acero hipoeutectoide hasta
30 a 600C por encima de la temperatura A3, para que la estructura se
transforme toda en una fase única de austenita, homogénea, de composición
uniforme y a temperatura constante, a la que se mantiene durante un tiempo,
para luego enfriarlo lentamente a velocidad controlada por debajo de la
temperatura A1.
Como regla general, la permanencia a alta temperatura suele ser de dos
horas por cada cinco centímetros de espesor en la sección más gruesa,
aunque la necesidad de ahorrar energía ha motivado la reducción de este
tiempo. El enfriamiento desde la temperatura de recocido suele hacerse dentro
del horno, haciendo que la temperatura disminuya a razón de 10 a 300C por
hora, hasta unos 300C por debajo de la temperatura A1, a lo que sigue un
enfriamiento al aire hasta la temperatura ambiente.
La estructura resultante es perlita basta (láminas muy espaciadas)
El material queda muy blando y dúctil
 Para los aceros hipereutectoides el procedimiento es básicamente el
mismo, salvo que el calentamiento llega sólo hasta la zona de austenita con
cementita (de 30 a 600C por encima de A1), pues si el metal se enfriase
lentamente desde la zona de austenita pura, en los bordes de grano podría
formarse una red perlítica que lo haría frágil. Correctamente recocido, un acero
hipereutectoide debe presentar una estructura perlítica basta, con el exceso de
cementita disperso en forma esferoidal.
Los recocidos de regeneración son procesos largos y consumen una
energía considerable al tener que mantener temperaturas elevadas. Cuando no
es preciso ablandar demasiado y se busca ahorrar energía, puede hacerse un
normalizado. Éste consiste en calentar el metal hasta 600C por encima de A3
(hipoeutectoide) o de Acm (hipereutectoide), temperatura en la que se
mantiene hasta conseguir austenita uniforme, para sacarlo a continuación del
horno y dejarlo enfriar en aire encalmado.
 Cuando un acero ha sufrido un trabajo en frío y se ha endurecido
fuertemente por acritud, es muchas veces deseable recuperar la ductilidad,
bien para servicio o para que en los procesos posteriores no haya peligro de
fractura. A este objeto es frecuente el recocido de ablandamiento. En este
caso, el metal se calienta hasta una temperatura levemente inferior a A1, a la
que permanece el tiempo suficiente para conseguir el ablandamiento, y luego
se enfría a la velocidad conveniente (habitualmente al aire). Aquí no se forma
austenita y, por ello, lo único que ocurre es que las fases existentes cambian
de morfología. Como el material no se calienta a una temperatura tan alta
como en otros tratamientos, los recocidos de ablandamiento son algo más
baratos, más rápidos y no propenden a formar tanta cascarilla.
Para eliminar tensiones residuales en grandes piezas de acero fundido y
en estructuras soldadas se recurre al recocido de alivio de tensiones. En éstos
se calienta la pieza hasta una temperatura inferior a A1 (de 550 a 650 C), se
mantiene así un tiempo y luego se enfría lentamente. Según sea la pieza,
varían tiempos y temperaturas.
 Cuando un acero de carbono alto debe prepararse para mecanizado o
conformado, se hace uso de un tratamiento llamado recocido globular. El
objeto de éste es producir una estructura en la cual toda la cementita aparezca
en forma de esferoides o glóbulos pequeños y bien dispersos en una matriz
ferrítica. Existen varias técnicas para conseguirlo; entre ellas: (1) calentamiento
largo a una temperatura ligeramente inferior a A1, seguida de un enfriamiento
relativamente lento, (2) ciclado de larga duración entre una temperatura un
poco superior a A1 y otra un poco menor que ésta, o bien (3), en el caso de
aceros para herramientas y de alta aleación, calen-tamiento hasta los 750 u
8000C, o más, permanencia a esta temperatura durante va-rias horas y luego
enfriamiento lento.
Aunque la elección de un tratamiento térmico de preparación suele ser
dependiente de los objetivos, el factor predominante es la composición del
acero. Los aceros de carbono bajo (menos del 0,3% de C) preferentemente se
normalizan o sufren recocidos de ablandamiento. En los aceros de contenido
de carbono medio (del 0,4 al 0,6%) se recurre al recocido de regeneración. Los
aceros con un contenido de carbono superior al 0,6% requieren generalmente
recocidos globulares.
 NORMALIZADO

Los aceros que se han deformado plásticamente por lamina-ción, por

ejemplo, tienen una microestructura perIítica, con ta-maños de grano
relativamente grandes y de forma irregular. Se les aplica un tratamiento térmico
al que llamamos normalizado, mediante el cual se afina el acero (disminuye
su tamaño de grano medio) y se provoca una distribución de tamaños más
uniforme.
El normalizado se realiza calentando el material a una temperatura entre
55 y 85 0C superior a la temperatura crítica superior. El valor exacto depende
de la composición.
Transcurrido un tiempo conveniente, hasta convertir la fe-rrita en austenita,
se finaliza el proceso de normalizado, con un enfriamiento relativamente rápido
al aire.
Recocido total

Es un procedimiento que se aplica a los aceros de contenido de carbono

bajo y medio, que se han conformado por meca-nizado o se han deformado
mucho en un proceso en frío. La aleación se austeniza calentando de 1 5 a 40
0C por encima de las líneas GS o PS. Se deja enfríar len-tamente dentro del

horno, proceso que suele durar varias horas. La microestructura que resulta de
dicho proceso es la correspondiente a perlita gruesa.
 . Recocido de Globulización

Los aceros medios y altos en carbono tienen una microestruc-tura

consistente en perlita gruesa, demasiado dura para la deformación plástica y
para el mecanizado. Estos aceros se pueden recocer para desarrollar la
microestructura de esferoiditas. Este acero globulizado tiene la máxima
blandura y ductilidad, y es fácilmente mecanizable o deformable. El tratamiento
térmico consiste en calentar la aleación a una temperatura justo por debajo de
la S-K, a 700 0C. El tiempo de globulización suele durar de 15 a 25 horas.
 REVENIDO
Es un tratamiento que sigue al temple con objeto de eliminar la fragilidad y
las tensiones ocasionadas.
Consiste en un calentamiento de las piezas templadas a una temperatura
infe-rior al punto Ac1, para lograr que la martensita se transforme en una
estructura más estable. El proceso termina con un enfriamiento más bien
rápido.
Los factores que más influyen en los resultados del revenido son la
temperatura y el tiempo de calentamiento.
Defectos Consecuencias Aspectos del grano Remedio
Insuficiente calentamiento de la pieza, Falta de dureza, o bien insuficiente EL grano se parece mas o menos al del Repetir el temple a una temperatura
es decir, no alcanzar la temperatura dureza: e atacada por la lima. acero no templado. mas alta, a la temperatura exacta del
exacta. templo.
Calentamiento de la herramienta por Suficiente dureza, no es atacada por la Grano fino o también grueso, brillante Si la herramienta ha sido
encima de la temperatura de temple, o lima, la herramienta se resquebraja en algunos casos con reflejos sobrecalentada ligeramente, repetir el
sea, un “sobrecalentamiento”. fácilmente en el temple y, durante el blanquecinos, algunas veces de temple a la temperatura exacta. Si el
trabajo, se rompe o se agrieta a causa aspecto pedregoso. sobrecalentamiento ha sido mas fuerte,
de su poca tenacidad. recocer primero la pieza por poco
tiempo y repetir el temple.

Calentamiento excesivo de la Dureza suficiente; no la ataca la lima, Grano grueso y frecuentemente La herramienta ha sido quemada y no
herramienta, o sea, “quemada”. pero la herramienta se resquebraja cristalino, blanco brillante. puede ser aprovechada.
fácilmente en el temple y, por su gran
fragilidad, se rompe en el trabajo.

Protección insuficiente de la
herramienta durante el calentamiento
contra la descarburación de la
superficie. (También por la falta de
aportación del metal principal, durante
la fabricación del acero, se originan las
mismas consecuencias).
Aparente insuficiencia de dureza; la
ataca la lima. Debajo de la capa
superficial dulce, descarburada, a veces
se encuentra una buena dureza.
Capa descarburada mas o menos Eliminar la capa descarburada,
profunda, según la intensidad de la mediante la muela. Si esto no es
descarburación, de aspecto parecido al posible, o bien si la descarburación es
del hierro homogéneo, brillante. Debajo muy profunda, recocer y trabajar de
de la capa descarburada se presenta el nuevo la pieza, repitiendo luego el
grano correspondiente a la temperatura temple.
exacta.

Calentamiento demasiado ráopido y Dureza desigual (en los cantos,
desigual de la pieza. suficiente) la ata la línea en varios
puntos; la herramienta se resquebraja
fácilmente; los ángulos o dientes se
rompen en forma de casquete; las
piezas macizas se quiebran.
Grano no uniforme, que se presenta Recocer y repetir el temple.
grueso en algunos puntos y fino en
otros, mientras en los cantos y en otras
partes delgadas el grano aparece como
el de acero sobrecalentado.

Enfriamiento insuficientemente Dureza insuficiente, los cantos resultan Los cantos y las partes delgadas Repetir el temple de modo mas
enérgico de las partes del temple, a duros, mientras las superficies mas resultan bien templadas, mientras las energico, dirigiendo contra las
causa del calentamiento del líquido de grandes son atacadas por la lima. otras partes, especialmente las planas, superficies que deben templarse un
enfriamiento o por la formación de una no están templadas, o bien presentan chorro de agua o tambien agitando la
capa de vapor entre la herramienta y el un grano poco fino. herramienta en el liquido. Las piezas
liquido. complicadas deben recocerese antes de
templarla de nuevo.
Empleo de un medio de enfriamiento Dureza insuficiente; partes delgadas y En los puntos blandos el grano se Repetir la herramienta para hacerla
demasiado débil respecto a la calidad cantos a veces duros, pero superficies parece aproximadamente un poco al del menso frágil, o recocerla y templarla
del acero o al uso a que estaba mayores blandas. La ataca la lima en acero no templado. con otro medio de enfriamiento menos
destinado (por ejemplo, aceite, aire) varios puntos. enérgico.

Empleo de un medio de enfriamiento
demasiado enérgico en relación a la
calidad del material o al uso a que
estaba destinado (por ejemplo, agua
salada)
Buena dureza, la lima no la ataca. Buen grano de temple, a veces el
Aparición de las hendiduras del temple, temple penetra perfectamente en el
fuerte deformación, la herramienta interior de la herramienta.
resulta frágil.
 PROBLEMA CAUSA
 Enfriamiento muy drástico

 Retraso en el enfriamiento

Ruptura durante el enfriamiento  Aceite contaminado

 Mala selección del Acero

 Diseño inadecuado

 Temperatura de temple muy baja

 Tiempo muy corto de mantenimiento

 Temperatura muy alta o tiempos muy largos

Baja dureza después del temple
 Decarburación del Acero

 Baja velocidad de enfriamiento

 Mala selección del acero (Templabilidad)

 Calentamiento disparejo

 Enfriamiento en posición inadecuada

Deformación durante el temple
 Diferencias de tamaño entre sección y
continuas
 Calentamiento a temperatura muy alta
Fragilidad excesiva
 Calentamiento irregular
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Con estos tratamientos se modifica la composición química de la superficie

de la pieza, introduciéndole ciertos elementos mediante el proceso de difusión,
fundado en la movilidad de los átomos en estado sólido a temperaturas
elevadas. El fenómeno se conoce con el nombre general de cementación.
Mediante estos procesos se trata de conseguir algunos de los siguientes
fines:
-Aumentar la dureza superficial, sin alterar la ductilidad y resiliencia del
núcleo
-Favorecer las cualidades de lubricación y rozamiento
-Aumentar la resistencia al desgaste
-Aumentar la resistencia a los esfuerzos de fatiga
-Mejorar la resistencia a la corrosión

Dependiendo la naturaleza del agente cementante distinguimos entre

cementación sólida, líquida o gaseosa.
CEMENTACIÓN SÓLIDA
• Cementación con C: se denomina también cementación y carburación.
Consiste en aumentar la concentración de C en la superficie de un acero,
calentándolo a la temperatura de austenización en presencia de un medio
cementante. Éste ha de ser capaz de cederle C en estado atómico, el cual se
difunde por su interior formando una solución sólida, cuyo espesor varía en
función del tiempo. Por temple posterior se consigue la dureza superficial y
resistencia al desgaste, junto a elevadas características de ductilidad y
resiliencia.
Factores que influyen en el proceso:

-Composición del acero: suelen ser de bajo contenido en C

-Agente cementante: ha de poder suministrar carbono atómico
 CEMENTACIÓN LÍQUIDA

Carburación: se trata de una cementación en líquido. Las piezas

completamente limpias y exentas de humedad, se introducen en una mezcla
de sales fundidas entre las que siempre se encuentra como componente
fundamental del cianuro sódico (CNNa) y otras que actúan como diluyentes o
agentes catalíticos.
La acción carburante de estas sales fundidas es muy rápida, pero la capa que
se obtiene es relativamente delgada y muy dura, aunque también es posible
obtener penetraciones de hasta 3 mm. Terminada la cementación, se sacan las
piezas del baño y se sumergen en agua o aceite fríos. Este procedimiento
presenta la ventaja de poder emplear dispositivos automáticos, tanto para la
cementación como para el temple, además de ser más rápido, permite un
mejor control sobre la penetración, da piezas más limpias y mayor
homogeneidad en la capa cementada.

• Cianuración. Consiste en crear en las piezas de acero una capa superficial

rica en C y N, introduciéndolas en un baño líquido (mezcla de cloruro, cianuro y
carbonato sódico). A la temperatura del proceso (800-900 ºC), en presencia de
oxígeno del aire se forma una difusión de C y N en la superficie del acero.
Posteriormente se da un temple para aumentar la dureza.
• Sulfinización. Es un tratamiento termoquímico que consiste en introducir
una pequeña capa superficial a base de azufre, nitrógeno y carbono en
aleaciones férricas y de cobre. De esta manera, se consigue mejorar la
resistencia al desgaste, favorecer la lubricación. Las herramientas sometidas a
este tratamiento tienen una duración cinco veces mayor que sin sulfinizar.
Se introducen las piezas en baños a 560-570 ºC formados por una mezcla
de cianuro, sulfito o hiposulfito anhidro, carbonato sódico y cloruro bárico.
La capa sulfinizada, sin aumento de dureza con respecto a la del
metal base favorece la lubricación, mejora las características de resistencia al
desgastey se autopropaga hacia el interior.
 CEMENTACIÓN EN GASES

-Carburación gaseosa: se colocan las piezas en un horno a

temperaturas de 850-950 ºC en presencia de una atmósfera carburante a base
de CO y diversos gases diluyentes, cuya misión es impedir la tendencia de los
hidrocarburos a la formación de hollín sobre las piezas. Este método presenta
ventajas cuando se tienen que tratar un gran número de piezas o si son muy
voluminosas. Por otra parte las piezas salen completamente limpias, y es
posible un control riguroso de la temperatura del horno, así como de la
composición y dosificación de los gases.
• Nitruración. Es un tratamiento de endurecimiento superficial aplicado a
ciertos aceros y fundiciones. Se obtienen durezas muy elevadas, del orden de
1200 unidades Brinell. Los aceros o fundiciones nitrurados son
superficialmente muy duros y resistentes a la corrosión. La nitruración se
efectúa en hornos especiales, exponiendo las piezas a una corriente de
amoníaco a una temperatura de 500 a 525 0C. El amoniaco se disocia en la
superficie de las piezas y el N atómico liberado se difunde con facilidad en el
hierro.
Este procedimiento se aplica a aquellas piezas que se hallan sometidas
simultáneamente a esfuerzos de choque y rozamiento tales como engranajes,
cigüeñales, bulones, camisas de cilindros, árboles de levas, ejes de cardán,
piñones y aparatos de medida.
Además de gran dureza se consiguen superficies resistentes al desgaste y
disminución en el coeficiente de rozamiento.
-Carbonitruración: tiene por objeto la formación de una capa rica en C y
N en un producto siderúrgico, calentándolo a temperaturas entre 650-850 ºC,
en una atmósfera gaseosa formada por una mezcla de hidrocarburos,
amoniaco y óxido de carbono.