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UNIDAD IV
Gestión de Stocks y
Necesidades de Materiales
Tecsup Virtu@l Índice
Índice Unidad IV
Unidad IV: Gestión de stocks y necesidades de materiales
4.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................1

4.2 OBJETIVOS .........................................................................................................................1
4.3 CONSIDERACIONES ..........................................................................................................1
4.4 LAS EXISTENCIAS Y LA ADMINISTRACIÓN CIENTÍFICA ...........................................2
4.5 TIPOS DE EXISTENCIAS ..................................................................................................3
4.6 COSTOS DE MANTENIMIENTO DE EXISTENCIAS .......................................................3
4.7 COSTOS DERIVADOS DE LA ROTURA DE STOCKS ....................................................4
4.8 ERRORES RESULTANTES DE TOMAR MALAS DECISIONES EN LA GESTIÓN DE
STOCKS ...............................................................................................................................5
4.9 HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE STOCKS ..................................................................6
4.10 FACTORES DE COSTO EN LA GESTIÓN DE STOCKS ................................................ 13
4.11 ELEMENTOS DE LA GESTIÓN DE STOCKS ................................................................. 14
4.12 MODELOS DE GESTIÓN DE STOCKS ........................................................................... 15
4.13 RESUMEN .......................................................................................................................... 25
4.14 CASO 04: COMPAÑÍA QUÍMICA ROMYS S.A. ............................................................. 25
4.15 APENDICE ......................................................................................................................... 26
Tecsup Virtu@l Control de Inventarios y Almacenes
UNIDAD IV
GESTIÓN DE STOCKS Y NECESIDADES DE MATERIALES
4.1 INTRODUCCIÓN
La optimización del almacén, como hemos mencionado en las unidades anteriores, implica
la ejecución de operaciones eficientes y ello implica que los movimientos que realizan
tanto los equipos de almacenamiento como de manejo de materiales, así como el área
que ocupa el almacén no sobrepase los límites establecidos y para ello se precisa que la
gestión de los stocks se lleve a cabo en forma racional y económica.
Una gestión racional y económica consiste en reducir costos de mantenimiento de stock,

puesto que si una empresa posee demasiado inventario tendría un capital inmovilizado,
con el consiguiente costo de oportunidad y si sus inventarios son reducidos corre el riesgo
de quedarse sin mercadería para atender sus requerimientos de entrega de mercadería.
Para establecer una cantidad adecuada en stock, es preciso acudir a ciertas fórmulas
matemáticas que nos ayuden a su determinación y habrá que tener en cuenta tanto una
demanda constante como una demanda irregular. En ambos casos se demuestra cómo se
calculan y su utilidad.
4.2 OBJETIVOS
Los objetivos de la presente unidad, buscan que el participante esté en condiciones de:
A. Clasificar los artículos del almacén y a partir de ello defina la política a seguir en
cada caso.
B. Calcular las cantidades económicas de compra para una demanda constante.
C. Determinar las cantidades económicas de compra para una demanda irregular.
D. Definir el stock de seguridad necesario para evitar las rupturas de stock.
4.3 CONSIDERACIONES
En una época en que cualquier organización cuida enormemente su eficiencia,

productividad y competitividad, no es de extrañar que se dé a los inventarios la
importancia que merecen. Se discute, sin embargo, la función que realmente cumplen.
• El departamento de control puede que aconseje bajos niveles de stock porque los
fondos inmovilizados de inventario son “improductivos”. (El control de gastos
puede ser ejercido por cualquier área funcional de la empresa, el objetivo es
mantener niveles óptimos de stock de manera de no tener excesos que quitan
liquidez a la empresa).
• El departamento de ventas demandará normalmente altos niveles de existencias

y una considerable diversificación de mercancías. Los agentes de venta desearán
que los almacenes estén repletos –desde productos terminados a materias
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Control de Inventarios y Almacenes Tecsup Virtu@l
primas, pasando por productos en proceso de fabricación– para poder así hacer
frente a cualquier petición de producción o de los clientes.
• El departamento de producción no ve bien la diversificación de productos, ya que

cuantos más sean éstos, más variado será el proceso de producción, lo que
supondrá un aumento en los costos y una pérdida de tiempo.
Intervienen varios factores de incertidumbre, ¿Podrá vender la empresa parte de las

existencias o le quedará, por el contrario, un importante remanente al final de la
temporada? Si la empresa planifica unos stocks mínimos, ¿podrá estar segura de poder
satisfacer una fuerte demanda? Estos problemas y otros muchos por el estilo obsesionan a
los directores y personal ejecutivo, hasta el punto de dificultar la toma de una decisión.
Un inventario “adecuado” es aquel en que se cumple la justa compensación de diversos

factores. Es conveniente estar en disposición de enfrentarse a una demanda
suficientemente grande derivada de los esfuerzos de venta, pero no tanto que eleve
excesivamente los costos ni tan diversificada que impida una producción eficiente.
El estudio no debe tener en cuenta factores solamente, sino también estimaciones,

previsiones y evaluaciones de riesgo, eliminando así la incertidumbre desde varios puntos
de vista. Entre las previsiones debe especial importancia al futuro nivel de precios y a las
oscilaciones de la demanda.
Las empresas que han dispuesto de inventarios adecuados con las cantidades correctas
para cada periodo de tiempo, han podido llegar a reducir el nivel medio de stocks, sin
descuidar por ello el servicio a los clientes, consiguiendo mayor uniformidad en el flujo de
materiales, desde materias primas a productos terminados y reduciendo los costos.
4.4 LAS EXISTENCIAS Y LA ADMINISTRACIÓN CIENTÍFICA
Si existen los stocks es porque las empresas industriales y comerciales no pueden

funcionar sin ellos. Imagínese una línea de producción cuyo funcionamiento dependa de la
disponibilidad de piezas de repuesto, suministro y materias primas o un almacén
permanentemente carente de mercancías.
Aparte de esto, en muchos procesos la producción se realiza en forma intermitente y en

grandes cantidades. Por lo tanto, la producción se almacena y luego se retira
gradualmente. Los stocks han sido desde los tiempos prehistóricos, de vital importancia
para las estructuras sociales y comerciales.
Lo verdaderamente nuevo en los modernos stocks es la sustitución del cálculo aproximado

por la evaluación científica. Los métodos cuantitativos permiten una ponderación
relativamente precisa de los factores de inventario, lo que justifica la denominación de
científica, aunque, no excluyen en absoluto la necesidad, por parte de la dirección, de
apreciaciones subjetivas, razonadas y basadas en una previa información. De todas
formas son un componente fundamental de la Planificación, de la toma de decisiones, del
control de existencias y de otras actividades de la gestión empresarial.
El término de “administración científica” se emplea normalmente para describir modernos

conceptos de planificación directiva, toma de decisiones y control, sobre la base de una
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evaluación cuantitativa de alternativas en relación con diversas restricciones y a unas

apreciaciones subjetivas.
4.5 TIPOS DE EXISTENCIAS
El objetivo de estas existencias no es tanto la disponibilidad como el equilibrio. Las

cantidades disponibles deben ser:
1. Adecuadas para minimizar el riesgo de rotura de stocks.

2. Suficientemente pequeñas como para evitar los gastos innecesarios que supone
un nivel demasiado alto de existencias.
Las roturas de stocks pueden producir la pérdida de clientes, o el descenso del ritmo de
producción, entre otras cosas. De otra parte, los niveles altos de stocks suponen el peligro
de que los productos queden anticuados o deteriorados, además de que, de hecho se deja
improductiva una parte del capital. Han de tenerse siempre en cuenta los gastos por
intereses de capital invertido.
Área de mayor
Concepto Objetivo
empleo
Piezas de repuesto Mantenimiento Disponer de piezas de repuesto en cuanto
sean necesarias, para evitar paradas del
equipo.
Suministros industriales Mantenimiento Proveer de lubricantes, disolvente, detergen-
Producción tes, etc., y demás suministros industriales
necesarios para la buena marcha del equipo.
Materias primas Producción Suministrar las materias primas requeridas.
Piezas de fabricación ajena Producción Disponer de ciertas piezas y componentes del
producto que conviene comprarlos en lugar
de fabricarlos.
Productos terminados o Ventas, Atender la venta y expedición de los
mercancías Despacho productos.
Semifrabicados o en Producción Almacenar piezas manufacturadas y semifac-
proceso turadas, en la medida en que la producción lo
exija.
Suministros de oficina Administración Acopiar todo tipo de papeles, gráficos, fichas,
etc., necesarios para contables y escribientes.
Suministros del computador Proceso de datos Suministrar papel, cinta, tintas, repuestos y
demás material para procesar datos.
4.6 COSTOS DE MANTENIMIENTO DE EXISTENCIAS
Los costos en que se incurre por el mantenimiento de existencias, son los siguientes:
Intereses:
El capital para comprar o producir los bienes en existencias proviene: 1) de un préstamo
concedido por un Banco, o 2) de reducir la suma de dinero que pensaba dedicarse a otros
fines (tales como comprar maquinaria o equipo, incrementar las ventas o promocionar al
personal). Aunque algunas empresas se cargan a sí mismas de un 15% a un 20% de
interés sobre el capital, es probablemente más real una cifra de un 8 a un 12%,
dependiendo de la moneda en que valorice o se haga el cálculo.
Los prestamos pueden hacerse en diferentes monedas cada una de ellas dependiendo su
exposición a la devaluación tendrá una tasa de interés diferente.
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Obsolescencia, robo, deterioro:

Algunos bienes aumentan de valor con el tiempo. Pero en esta época de rápidos avances
tecnológicos existe siempre el peligro de que el equipo o los productos queden
anticuados. Un nuevo invento o un material sintético nuevo puede, en algunas ocasiones,
originar la obsolescencia de la noche a la mañana. Igualmente existe siempre peligro de
robo, deterioro y daño causado por diversos factores como frío, calor, etc.
Almacenaje y transporte de materiales:

El almacenaje es caro, lo mismo si se ocupa un edificio propio (susceptible de usarse para
otras alternativas) que si se trata de un edificio alquilado. Además, casi nunca se reduce a
una única operación. Al recibirse materiales nuevos sueles ser preciso realizar cambios de
locación de otros ya existentes.
Seguro:
Es preciso asegurase contra incendios, inundaciones, robos, explosiones, etc.
Impuestos:
Los impuestos varían según la localización del negocio. Actúan no sólo los productos
almacenados sino también sobre los edificios usados para tal fin.
Sistemas de registro:
Los materiales almacenados deben haber sido contabilizados previamente. Se requieren,
además, comprobaciones periódicas no sólo de saberse el sitio exacto de almacenamiento
de cada producto, de donde estuvo inicialmente y los distintos lugares en que ha estado
colocado, y poderse recuperar cuando sea necesario.
Hay que reconocer las cantidades exactas y puede que periódicamente sea preciso revisar
las valoraciones. Aunque gran parte de este trabajo puede ser realizado por una
computadora, es indudable la necesidad de informes sobre transacciones individuales
(entradas salidas, traslados internos dentro del mismo almacén o entre distintos
almacenes).
Los costos totales de almacenamiento pueden representar de un 10 a un 20% del valor de

los bienes inventariados.
4.7 COSTOS DERIVADOS DE LA ROTURA DE STOCKS
Se debe entender como rotura de stocks, momento en que no existe stock pata atender la
demanda. Los costos derivado cuando ésta situación se presentan, son los siguientes:
Máquinas y equipo:
Para que el proceso productivo sea correcto y uniforme debe disponerse en cada
momento de los materiales, piezas y suministros necesarios para la buena marcha de la
producción y la actividad de los operarios. La rotura de stocks supone pérdida de tiempo
para las máquinas y equipo, con lo que se ha de pagar más a los operarios, que por otra
parte (si se producen demasiado a menudo roturas de stocks e interrupciones) se
encontrarán bajos de moral. Algunas veces supone gran pérdida de tiempo para una
planta el cambio de producto a fabricar, y los excesivos cambios de producto incrementan
grandemente los costos.
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Mantenimiento:
No tener a mano las piezas de repuesto necesarias, los suministros adecuados, las
debidas herramientas o cualquier tipo de material requerido supone no poder tener la
maquinaria en perfecto estado. El precio que se paga por ello es una cantidad imprevista
de tiempos muertos, resultantes de frecuentes averías y largos periodos de reparación
(mientras se esperan las piezas de repuesto o se utilizan otras inadecuadas pero que
“sirven”).
Almacén:
Un stock insuficiente, especialmente si es de productos terminados, es causa de que
frecuentemente se hayan de enviar remesas incompletas para no acabar la existencia de
stocks. Con ello resultarán muy caras las remesas, al incrementarse sobre todo los gastos
de transporte.
Administración:
Los directivos de altos sueldos y sus colaboradores estarán pendientes de problemas
meramente administrativos – tratar de conseguir desesperadamente las piezas,
accesorios, materiales o mercancías requeridas – en lugar de preocuparse de la
problemática de la producción, distribución y venta. La misma preocupación envolverá al
personal administrativo. Reinará, pues, un clima de crisis y angustia que impedirá el
trabajo de planificación y de control.
Calidad:
La imposibilidad de disponer de los productos o materiales planeados o previstos forzará
muchas veces a sustituirlos por otros de inferior composición o calidad.
Clientes y proveedores:
El no poder garantizarles la entrega de los productos ni hacerse cargo de la mercancía en
el tiempo acordado les produce incomodidad y, en último término, redunda en pérdidas
para la empresa.
4.8 ERRORES RESULTANTES DE TOMAR MALAS DECISIONES EN LA GESTIÓN

DE STOCKS
Si no se calculan estrictamente las cantidades de que se debe disponer, es casi seguro

que las decisiones que se tomen serán incorrectas. A continuación mostramos varios tipos
de situaciones probables, las decisiones erróneas que suelen tomarse en esas ocasiones y
las consecuencias resultantes. Aunque la lista no es exhaustiva, cubre la mayoría de los
casos que aparecen en la práctica.
La evaluación cuantitativa de las existencias tampoco se libra de la posibilidad de error:

puede ocurrir que falte mercancía mucho más a menudo de lo previsto; muchos
inventarios han de revisarse al aparecer necesidades mayores en el punto máximo
estacional y, en general, pueden darse múltiples inexactitudes.
Sin embargo, el peligro de que esto ocurra es mucho menor y cuando ocurre, las
consecuencias son menos importantes. Aún en el mejor de los sistemas se presentan de
vez en cuando discrepancias entre las operaciones y la situación real. Una buena
aproximación cuantitativa incluye la medida de dichas discrepancias. Podría disminuir
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además la cuantía del futuro error si periódicamente se modificasen los datos y se

revisasen los sistemas.
Para la realización de estas funciones se requiere, en lo que a personal se refiere, un

conocimiento suficiente de principios de la administración científica, ya que necesitan
saber como se realizan los análisis cuantitativos. No pueden actuar sin conocer la
naturaleza de los instrumentos cuantitativos, los tipos de datos que requiere, el tipo de
información obtenible y su significado básico, para su interpretación.
N°
Situación real Decisión
del Errores implicados en la decisión
predominante tomada
caso
1 Bajo costo Hacer pedidos Hacer pedidos de poca importancia eleva el costo de
unitario pequeños administración y transporte.
2 Alto costo Hacer pedidos Se producen innecesariamente los costos típicos de los
unitario grandes altos niveles de existencias, como los derivados del
riesgo de obsolescencia, robo y deterioro durante el
almacenaje.
3 Productos de Hacer pedidos Aumenta el espacio destinado a almacenaje y crece el
entrega con demasiada riesgo de deterioro antes del uso o de la venta.
inmediata antelación
4 Productos de Hacer los Riesgo de rotura de stock, afectando la producción, a
entrega pedidos las ventas o a ambas.
retardada demasiado
tarde
5 Costos fijos altos Planear pocas Puede elevarse, sin razón, el costo del producto ya que
rotaciones los costos fijos son parte de los costos totales de
producción.
6 Costos fijos bajos Planear muchas Aumentar los stocks origina problemas de
rotaciones manutención y almacenaje e innecesarios costos de
mantenimiento de existencias.
7 Demanda Ampliar Los productos sobrantes deben venderse a precios de
decreciente existencias liquidación.
8 Demanda Disminuir las Al disminuir la capacidad de abastecimiento
creciente existencias disminuyen las ventas, los clientes y las posibilidades
en el mercado.
9 Productos Mantener un El máximo de producción normal será insuficiente en
estacionales nivel constante las semanas o meses punta de la estación, al no existir
de existencias un incremento estacional de existencias para hacer
frente a ese aumento de la demanda.
10 Productos de Mantener un Grave riesgo de obsolescencia (el término “moda” se
moda nivel aplica también a productos que pueden ser afectados
alto de por cambios tecnológicos y otras circunstancias
existencias imprevistas que supongan cambios repentinos en los
modelos o clases en uso).
4.9 HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE STOCKS
A continuación mencionaremos algunas de las herramientas más comunes acerca de la

gestión de stocks, que permitirán optimizar de alguna manera tanto el costo de
adquisición como el costo de mantenimiento de existencias.
CLASIFICACIÓN ABC:
Se menciona con frecuencia una regla simple del tipo de: “el 20% de los renglones en
stock, representan el 80% de la demanda en unidades monetarias”. Esta regla es
aproximadamente cierta, pero los porcentajes varían según la clase de artículos. Las
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existencias de productos de consumo mostrarán típicamente una concentración menor en

los ítems topes, que en las existencias de renglones industriales.
La dispersión de las tasas de demanda sugiere que los renglones de gran volumen han de
manejarse de manera diferente de las de poco volumen. Un método consiste en dividir los
stocks según la llamada Clasificación ABC.
a. Clase A
El tope que abarca del 5% al 10% de los ítems, que significa la mayor inversión
de inventario en valores monetarios.
b. Clase B
El medio, que comprende el 20% al 30% de los ítems y responde a una
moderada fracción de la inversión.
c. Clase C
El gran grupo restante de ítems en stock, que representa una pequeña fracción
de la inversión total.
Una razón importante para efectuar este tipo de clasificación, es la de obtener la

separación del tercer grupo, que es grande en número y que, por tanto, puede requerir
potencialmente una gran dosis de registro y atención, pero que realmente carece de
importancia desde el punto de vista del mantenimiento de la inversión de las existencias
en un nivel razonable.
Estos ítems son por lo general, artículos de poco valor unitario, con una tasa de consumo
relativamente baja. Algunas compañías han intentado establecer stocks de seguridad para
estos artículos en niveles muy elevados para asegurar que estos no se acabarán. El
inconveniente y el gasto de la activación de la recepción y o fabricación de tales artículos;
o del mantenimiento de la producción, en el caso de agotamiento de stock, hace que
valga la pena de mantener grandes stocks de seguridad. Tener en cuenta que no todas
las empresas tienen el mismo giro de negocio, por ejemplo: empresas con elevados costos
fijos cuyo negocio es la explotación de sus costosos activos, como son las centrales de
generación eléctrica, los aeropuertos, las torres de transmisión de energía los grandes
barcos, etc, requieren stocks de seguridad para garantizar la continuidad de la operación
pero al ser la mayoría de sus bienes o repuestos costosos y de duración prolongada
podemos tener stocks de seguridad con una rotación de hasta 20 años por material
(equipos de patio en una central de energía, que requieren tener otro de repuesto para
que en el caso de falla fortuita no se corte el suministro de luz).
De otra parte, las compañías que emplean este sistema de clasificación, establecen a
veces, niveles relativamente bajos de stocks de seguridad, para el primer grupo de ítems,
que constituye una gran proporción de la inversión del inventario total.
La inversión de inventario que se requiere para evitar los agotamientos de stocks y la

activación sería relativamente grande; por consiguiente estas compañías confían en las
frecuentes revisiones de los niveles de inventario de estos ítems, en la cuidadosa
observación de la marcha de los pedidos de reordenamiento y en la rápida atención para
acelerarlos cuando sea necesario.
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Vale la pena gastar dinero en un detallado control y aceleración de estos artículos, para
evitar el agotamiento o rotura del stock, mientras se reduce aún la necesidad de grandes
inventarios de seguridad.
Por lo general, se puede gastar más en elementos de costo relativamente fijos,

independientemente del volumen, manejar renglones de alto volumen o mejorar el
servicio de éstos, y es posible gastar más por unidad, para reducir los costos o mejorar el
servicio de tales renglones.
En conclusión, la Clasificación ABC, es un sistema americano, que consiste en la

clasificación de los ítems de un stock. Por orden decreciente del volumen anual en valores
monetarios, separado en tres niveles, llamados A, B, y C. La clase “A”, contiene los ítems
del volumen anual en dólares más alto y recibe mayor atención. La clase inmediata “B”
merece menor atención y la “C”, contiene todos los ítems de poco volumen en dólares, se
controla en forma rutinaria.
Si quisiéramos esquematizar mediante una curva la aplicación de este sistema,

recurramos al siguiente ejemplo: supongamos que la composición que se indica, es
característica de los stocks de la empresa:
El 10% de ítems representa el 75% de la inversión;

El 30% de ítems representa el 20% de la inversión; y que
El 60% de ítems representa el 5% de la inversión.
El gráfico siguiente nos muestra ésta clasificación:
% de inversión
100
90
80
70
60 Clase C
50
40 Clase B
30
20
10 Clase A
% de ítems 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Clasificación de Artículos según Sistema ABC.
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Se hace evidente entonces que:
• Los artículos de clase “A”, que son los menos numéricamente, deberán ser los de
más severo control, de los cuales se deberá tener la menor cantidad de existencias
posibles.
• Los artículos de la clase “B”, podrán tener un control menos severo y más flexibles,
con relación al volumen total de existencias.
• Los artículos de la clase “C”, que son los más numerosos, requieren de un mínimo
de control y sus existencias pueden ser suficientemente importantes.
Sin embargo, es posible que en la práctica, empresas que tienen una gran cantidad de
ítems tengan que considerar cuatro o cinco niveles en lugar de tres niveles
convencionales: ABC.
La metodología en la confección de un gráfico ABC, requiere la realización de unos pasos

previos, tales como:
• Determinar la inversión anual por artículo.

• Ordenar estos artículos en forma decreciente, en función de sus inversiones
anuales.
• Determinar los puntos de corte entre las clases A, B y C.
El texto es un resumen de los costos ABC, si desea ampliar sobre el tema puede consultar
cualquiera de estos textos:
1. Estrategias de Negocios. Nuevos Mercados y Costeo ABC

por Osmar D. Buyatti
2. Otro resumen interesante puede hallarse en esta dirección:

http://www.wikilearning.com/limitaciones_del_sistema_de_costeo_abc_abm-wkccp-12961-8.htm
Es normal que el límite entre las diversas zonas, se establezca buscando una relación
inversa entre el número de artículos en cada una de ellas y el monto de la inversión
acumulada, de tal manera que se complete por ejemplo:
Clase “A”: Menor número de artículos (digamos 50), y mayor monto de inversión (75%).
Clase “B”: Número intermedio de artículos (120), e inversión menos considerables (20%).
Clase “C”: Mayor número de artículos (800) y la menor inversión (5%).
a. Coeficiente de Rotación
Es el índice que señala cuantas veces se ha movido el stock en un periodo

determinado (generalmente un año). Se obtiene dividiendo el total de las salidas del
periodo considerado, entre el valor medio del stock durante el mismo.
El stock medio corresponde tanto al stock fluctuante (nivel normal), como el de

seguridad, y para obtenerlo se determina el promedio de saldos en almacén durante
el periodo considerado.
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Asumamos por ejemplo que el lote de compras es de 400 unidades, que el stock del
nivel de seguridad es de 200 unidades y que el consumo mensual es de 100
unidades. Ahora, si el consumo mensual es de 100 unidades, se infiere que durante
un año se han hecho tres (3) pedidos o lotes de compra de 400 cada uno, o sea,
que se han consumido por razón de salidas: 400 x 3 = 1 200 unidades.
Tomando en cuanta los promedios de saldos de almacén correspondiente a los 12

meses considerados, súmense:
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. Total
500 400 300 600 500 400 300 600 500 400 300 600 5 400
Se tendrá que el stock medio es igual a: 5 400/12= 450, por lo tanto el Coeficiente
de Rotación R, será:
R = Salidas / Stock Medio = 1200 / 450 = 2,66
Este coeficiente indica la forma cómo han evolucionado las existencias, pero tiene
como limitación la expresión de la eficiencia de la gestión. El siguiente gráfico ayuda
a la comprensión del problema planteado.
b. Coeficiente de rotación y nivel óptimo:
Con frecuencia se suele considerar que un elevado Coeficiente de Rotación es

necesariamente indicador de una buena Gestión de Stock. Se argumenta así, que el
hecho de mantener lo más cerca posible al consumo, permite tener un capital
liberado para utilizarlo en otros fines, es decir, que se reducen los costos de
posesión de stocks.
Este concepto, parte de la premisa que los costos de posesión son los únicos que se
deben considerar para determinar los niveles de stocks, lo cual no es así, ya que los
costos de adquisición o renovación, constituyen una segunda variable que
necesariamente debe tenerse en cuenta para estudiar los volúmenes convenientes
de los stocks.
De otra manera las circunstancias de mantener mínimos stocks, con el objeto de

reducir los costos de posesión, da lugar a apreciables costos de adquisición o
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renovación, que podría rebasar los beneficios obtenidos por la liberación de los
capitales.
En el cuadro siguiente se ve que el costo por almacenar el producto X durante un

año es de S/. 5,48 por unidad, o sea un 27,4 por ciento del valor. Esto se basó en
un inventario que se renueva una vez al año. Si el inventario se renueva dos o tres
veces al año, el costo por unidad será muy sencillo.
Costo de mantenimiento de inventario
Elementos Costo anual

Cálculos
del costo en S/.
Intereses S/. 20 por unidad x 6% de interés 1,20 c/u
Fletes S/. 1,00 por unidad 1,00
Mano de obra S/. 0,22 por unidad recibida.
S/. 0,48 por unidad de mantenimiento
mensual x 12 meses 0,70
Espacio S/. 0,10 por m2 por mes x 2 m2 por
unidad x 12 meses 2,40
Seguros S/. 0,12 anual por unidad 0,12
Pérdidas y 0.2% anual x S/. 20 por unidad 0,04
daños
Caducidad 0.1% anual x S/. 20 por unidad 0,02
Costo Total Anual de Mantenimiento de Inventario 5,48
Porcentaje de costo del producto: (5,48x100) / 20 27,4 %
A fin de calcular el costo de mantenimiento del inventario para cada unidad del
producto, es necesario separar los elementos de costo relacionados con el inventario
cuando está en reposo y almacenado. La separación de los elementos para
determinar el costo unitario sería la siguiente:
A B
Costos relacionados Costos relacionados
con la actividad con el almacenaje
Interés 1.20
Fletes de llegada 1.00
Mano de obra recepción 0.22
Mantenimiento 0.48
Espacio 1.92
Seguros 0.10
Impuestos 0.50 = (0.02+0.48) *
Pérdidas y daños 0.01
Caducidad 0.02
Totales: 1.25 4.23
* se toma 0.02 por seguros y 0.48 por espacio, se asumen los impuestos más
relevantes que son tratados como costo, finalmente 1.25 + 4.23 suman los costos
totales iguales al 5.48.
La mayor frecuencia de inventarios traen mayores costos en combustible que puede

tener una cierta compensación en el caso de que los carros más pequeños. Se
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incrementan los costos de estiba y desestiba al ser más frecuentes pero si el

personal es de planilla el costo no se mueve. si se alquila el espacio de almacenaje
(puede disminuir al ser menores los tamaños de los lotes). Las pérdidas por daños
pueden disminuir al ser menores los inventarios se pueden cuidar mejor. En el caso
del inventario estacional se consideraría los mayores costos en la fecha de
abastecimiento mayor.
c. Rotación anual:
A continuación se dan ejemplos de la forma en que la rotación afecta el costo de

mantenimiento del inventario por unidad:
Para determinar el costo total del almacenaje de materiales, en contraste con los
costos de mantenimiento del inventario dados más arriba, hay que sumar el costo
unitario de la operación de embarque y el flete de salida al de mantenimiento del
inventario por unidad. Por ejemplo:
Operación de embarque………………………. S/. 0,40 por unidad

Flete, de salida ………………………………..... S/. 2,00
Costo de mantenimiento de inventario ….. S/. 5,48
Costo total del almacenaje S/. 7,88 por unidad
A medida que aumenta la rotación disminuye el costo unitario de mantenimiento del

inventario. Como se ve, para el producto X el costo disminuyó de S/. 5,48 por
unidad (27,4%)para una rotación al año, a S/. 1,95 por unidad (9,8%) para una
rotación de 6,0 veces al año. Suponiendo que todos los artículos se suministren por
conducto de la bodega, el índice de rotación es vital para medir el rendimiento.
Este tratamiento corresponde al manejo de costos, todos los gastos se calculan a

valores unitarios para poder comparar y calcular los costos totales.
El costo total de almacenaje incluye:
Costo de mantener el inventario + Costo del embarque + Costo del flete de salida
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Si el almacén es propio se dificulta aún más la identificación de estos costos.
Intentar identificar y controlar los costos de almacenamiento es siempre todo un

reto, para los que deseen profundizar las diversas técnicas existentes pueden leer
las lecturas arriba recomendadazas, el almacén ideal debe construirse sobre las
bases de la definición del stock mínimo, las necesidades de crecimiento y la
identificación de estacionalidades, luego de ello se debe tercerizar con el experto
(operador logístico) con el cual se obtendrán menores costos y mejores eficiencias
en su administración.
4.10 FACTORES DE COSTO EN LA GESTIÓN DE STOCKS
El objetivo primordial de la gestión de stocks es tener la cantidad apropiada de materia

prima u otros materiales y productos terminados en el lugar adecuado, en el tiempo
oportuno y con el menos costo posible. Los costos excesivos en stock pueden ser por
malas decisiones en el establecimiento de un sistema. Los factores de costo en el control
son:
1. Costo de compra o inversión.

2. Costo de adquisición o de trámite, o colocación de pedidos.
3. Costo de tener inventario.
4. Costo de oportunidad.
1. Costo de compra o inversión
Es costo de compra es el precio unitario de un artículo si éste fue adquirido de

fuente externa o proveedor, y debe ser registrado en nuestro costo de inventario
como tal. Igualmente, si el bien es fabricado en planta deberán incluirse sus costos
de producción y registrarse como un artículo que se vende al consumidor final.
Es posible que el concepto confunda a los que tengan poco tiempo en una empresa,
ampliamos un poco: la contabilidad de costos es totalmente diferente a la
contabilidad financiera (que todos conocemos) esta se hace luego de definir los
procesos y los eslabones que unen cada uno de los procesos (Ej En un ser humano
estos problemas estarían en definir si el cuello forma parte del tronco o de la
cabeza) el registro de los costos es un sistema de información distinto que se
preocupa de definir registrar y controlar los costos de la compañía para poder
tomar decisiones sobre su crecimiento y sobre que tareas tercerizar o mantener en
la empresa.
2. Costo de adquisición o de trámite o colocación de pedidos
Este costo de colocación o trámite de pedidos, se origina por los gastos de la

emisión de la Orden de Compra a un proveedor o por los costos de la orden de
producción en planta.
Estos costos varían en razón directa al número de órdenes colocadas, y no con el

tamaño o monto de la orden. Incluyen el costo de formulación de la requisición,
estudio de posibles proveedores, emisión de la orden de compra, negociación,
Unidad IV Pág. 13
seguimiento de las órdenes de compra, inspección y recepción del material,

transportación, etc.
En el caso del material hecho en planta pueden ser los costos de cambio en las
líneas o procesos de producción, preparación de órdenes, programación del trabajo,
pre-producción e inspección de calidad, etc.
3. Costo de tener inventario
El costo de tener inventario o mantener inventario en almacenes comprende:

diferentes conceptos como los de almacenaje, depreciación de bodegas y equipo o
renta de estos, impuestos, seguros, desperdicio, obsolescencia, manejo, mermas,
etc.
4. Costo de no tener inventario de oportunidad
Estos costos pueden tener su origen en faltantes externos cuando a un cliente no se

le puede surtir una orden, o internos cuando un departamento dentro de la
organización no cuenta con materiales o artículos. Cuando el faltante es externo se
puede originar órdenes pendientes, disminución en las ventas y pérdida del prestigio
comercial. Cuando el faltante es interno puede ocasionar pérdidas en la producción,
retraso en las fechas de entrega y en ambos casos gastos de trámites especiales,
tales como teléfono, transporte más caro y rápido, pago de tiempo extra, etc.
4.11 ELEMENTOS DE LA GESTIÓN DE STOCKS
Un plan de stocks debe basarse en los planes de ventas y de producción, combinados con
los objetivos de la compañía. Cuando ya se ha establecido el plan general del stock habrá
que establecer controles de stock para todos los productos. Cada uno de debe tener los
siguientes elementos de control:
Nivel máximo de inventario.

Punto de pedido.
Cantidad de pedido.
Nivel mínimo de inventario.
El siguiente gráfico muestra la función de cada uno de los elementos. Los términos se
definen como siguen:
Inventario máximo: cantidad del inventario actual, más cantidad del pedido (en gráfico
700 unidades).
Cantidad de pedido: Cantidad que hay que pedir al proveedor (500 unidades). Siempre
que sea posible, debe ser un lote económico.
Punto de pedido: Punto en el nivel de inventario en existencia, en el que debe hacerse el

pedido al proveedor (200 unidades).
Pág. 14 Unidad IV
Nivel mínimo: Nivel al que llegará el inventario, si el punto de pedido y el plazo de

anticipación están correctos. Este es el margen de seguridad, de precaución o de
suministro de amortiguación (100 unidades para 2 semanas).
Promedio de embarque: Promedio de unidades embarcadas por intervalo de tiempo: 50

por semana.
4.12 MODELOS DE GESTIÓN DE STOCKS
Dentro de la gestión de stocks vamos a desarrollar diferentes modelos atendiendo a sus

características y a las diferentes circunstancias que los provocan. Cada uno de ellos
intenta hacer el mínimo costo total de mantener un nivel de stock y las reducciones del
costo se obtienen por distintos conceptos, tale como: la menor cantidad de órdenes, las
menores posibilidades de rupturas de stock o lo que es lo mismo, no poder servir a tiempo
un material; la reducción de paros en líneas dependientes entre sí por falta de material
suministrado por uno y que precisa el otro, etc.
• Stock de partida
• Este tipo de stock se da cuando se considera que hay una seguridad total respecto
a los ritmos de entrada y salida de materiales, de manera que se pueden
establecer momentos y cantidad de pedido óptimos. El desarrollo de este modelo
se basa en la obtención de un óptimo económico basado en comparar el costo
derivado de las operaciones de creación de los stocks y el derivado de mantenerlo.
• Debido a la seguridad en el flujo de materiales que supone este modelo, se ha

clasificado entre los llamados deterministas, es decir, los parten de datos
completamente conocidos.
Unidad IV Pág. 15
• Stock de fluctuación
La inseguridad o desconocimiento del ritmo de entradas y salidas de materiales

en el almacén son los motivos que dan lugar a este tipo de stock que nos
conduce a mantener un cierto nivel de stock de seguridad por encima del sería
necesario para prevenir las posibles rupturas.
El tratamiento económico de optimización de este stock se basará en enfrentar el

costo de mantenimiento con el costo de ruptura derivado de necesitar un
material para poder atender a un pedido y no poder hacerlo por no disponer de
él en ese momento (costo de la posible pérdida de un cliente, beneficio que se
deja de ganar, etc.). Dado que consideraremos la demanda como una variable al
azar regida por las correspondientes leyes estadísticas. Este modelo se hallará, al
contrario que el anterior entre modelos no deterministas.
• Stock de anticipación
Éste es un tipo especial de stock que se constituye cuando las posibilidades de

aprovisionamiento de materiales se dan solamente en instantes de tiempo
determinados, de manera que no pueden aplicarse modelos que fijan tiempos y
características óptimas.
Al igual que en los stocks de fluctuación, la optimización se basará en enfrentar

los costes de mantenimiento y los de ruptura.
• Modelo del stock de partida

En este modelo de gestión supondremos que existe una seguridad absoluta
tanto por lo que se refiere a las salidas y entradas de materiales como los
costos que se generan. Analizaremos el caso de los stocks generados por las
adquisiciones a proveedores.
Consideraciones:
Para la utilización de estos modelos supondremos:
La demanda es constante, perfectamente conocida y regular en el periodo de

tiempo estudiado.
El plazo de entrega del proveedor es constante y conocido.
Todos los costos que intervienen son constantes y conocidos.
No se admite ruptura. Agotamiento total del stock en cada ciclo.
Las entradas de materiales se efectúan en bloque.
• Costos asociados al modelo

El enfoque analítico para la toma de decisiones está diseñado para
proporcionar la cantidad por pedido que minimice los costos totales de
inventario. En la mayoría de los casos los costos totales se definen como la
suma de los costos de adquisición y los costos propios de inventario.
Costo total = Costo de + Costos propios de

inventario adquisición de inventario
Pág. 16 Unidad IV
Cuando aumenta la cantidad pedida los costos de adquisición disminuyen y los

costos propios del inventario aumenta; cuando disminuye la cantidad de
pedido los costos de adquisición aumentan y los costos propios del inventario
disminuyen.
El administrador desea encontrar un punto donde esos dos tipos de costos

sean iguales. Este punto es el costo total mínimo de inventario. Si la cantidad
pedida es muy poca, los costos propios del inventario serán muy bajos, pero
se tendrán que colocar muchos pedidos para satisfacer las necesidades
anuales. Por tanto, los costos de adquisición o reabastecimiento resultarán
altos con pedidos reducidos.
Si la cantidad perdida es demasiado grande, se tendrá que colocar menos

pedidos para cubrir las necesidades anuales, por lo tanto, los costos de
adquisición o reabastecimiento serán bajos. Sin embargo, el costo propio de
un inventario grande será elevado. En resumen, el costo total será alto para
órdenes muy pequeñas o muy grandes. Deberá encontrarse una cantidad que
minimice el costo total; a ésta se llama cantidad económica de pedido.
En el gráfico siguiente puede apreciarse más objetivamente el lote de compra

óptimo (Qo unidades), al que corresponde un costo combinado óptimo (Co). Si
para mantener un coeficiente de rotación elevado, se reduce cada lote de
compra a Q1 unidades, los costos combinados se elevarán a C1.
• Cantidad económica de pedido

Un pedido de tamaño tal que minimice el costo total de inventario se conoce
como lote económico de pedido o cantidad económica del pedido. Las técnicas
empleadas para determinar la cantidad económica del pedido resultan útiles
tanto para administrar el inventario como para determinar el monto de las
adquisiciones para cada ocasión con una buena base.
El modelo clásico de inventario supone que cuando se recibe el pedido el nivel

de inventario regresa a su punto original (tamaño de pedido = Q). El
inventario disminuye a una tasa constante. Cuando el inventario alcanza el
punto de reorden de pedido se hace un nuevo pedido de Q unidades.
Unidad IV Pág. 17
Pasado un tiempo fijo de pedido se pasa al sistema de inventario, es decir, se

recibe la cantidad Q. La línea vertical indica el recibo del lote en el sistema. El
nuevo lote entre al sistema cuando la existencia llega a cero, por lo tanto el
inventario promedio es:
(Q + 0) / 2 ó Q / 2 ----> 0 = stock cero
El costo de inventario para un año se puede obtener con la siguiente fórmula:
COSTO TOTAL = COSTO DE + COSTOS DE + COSTOS DE MANTENER

POR AÑO COMPRA PEDIDOS EL INVENTARIO
Así tenemos que:
C T = D x P + D Ca + Q Cm
Q 2
Donde:
D = Unidades de demanda anual.

P = Costo de compra por unidad.
Ca = Costo de adquisición por cada artículo.
Cm = P x F = Costo de mantener el inventario por año y por unidad.
F = Costo anual de mantener el inventario como una fracción de costos
unitarios.
Q = Tamaño de lote económico o cantidad económica de pedido.
La obtención de la fórmula del lote económico se determina así:
1. Observar que los gastos anuales de mantenimiento de existencias Q Cm /

2 aumentan al ser mayor el tamaño de lotes.
2. Advertir también que los costos de reposición, D Ca / Q disminuyen
cuando aumenta el tamaño de los lotes.
3. Los costos globales deben ser mínimos, cuando los costos de los puntos 1
y 2, que representan factores de costo opuestos, se equilibren. Ocurrirá
esto cuando los costos del punto 1 = igual costo del punto 2, es decir
cuando D Ca / Q = Q Cm / 2.
4. Recurrimos a un procedimiento algebraico para hallar un valor de Q, que
denominaremos Qop, que haga posible la igualdad anterior. Se obtiene lo
siguiente:
Lote = Qop = 2 D Ca o sea: Qop = 2 D Ca

Económico Cm PF
5. Esta última fórmula determina el tamaño óptimo de lote. Por lo tanto

podemos saber en la práctica mediante ésta fórmula el tamaño óptimo de
lote sin necesidad de calcular una serie de valores.
Pág. 18 Unidad IV
Las hipótesis que fundamentan este modelo matemático son:
1. La tasa de uso de inventario es constante.

2. El tiempo de colocación de pedidos es constante.
3. Los precios son constantes por unidad sin consideración para descuentos
por cantidad.
4. El costo de adquisición por pedido es constante
5. Los costos propios de inventario son constantes.
6. La cantidad del pedido se deja completa y en una sola entrega.
La gráfica para este modelo de demanda constante:
• Punto de reorden
Una vez calculado el lote económico de pedido, es necesario identificar el
punto de nuevos pedidos, el nivel de inventarios en el cual colocar un pedido
de tal forma que el nivel de inventario actual esté llegando a cero (0) cuando
llegue el nuevo pedido.
En general dado el tiempo de espera L y la demanda D, el punto de nuevos

pedidos R se calcula de la siguiente manera:
Punto de nuevos pedidos (R) = demanda durante el tiempo de espera
=DxL
Unidad IV Pág. 19
Cantidad de pedidos al año
La cantidad de pedido al año está determinada por la siguiente relación:
N= Demanda Anual = D
Lote económico Qop
Ejercicio de aplicación
La compañía XXT S.A. compra 8 000 unidades de un producto cada año a un

costo unitario de S/. 10,00. El costo de adquisición por cada pedido es de S/.
30,00 y el costo de mantener el inventario es de 30% del precio por unidad. El
tiempo de reposición es de 2 semanas.
¿Cuál es la cantidad económica de pedidos, su costo total anual, su punto de

reorden y números de pedidos en un año?
Nuestros datos son:

Ca = S/. 30,00
D = 8 000 unidades
F = 30 %
P = S/. 10,00
L = 2 semanas
Cantidad económica de pedido:
Qo = 2 Ca D
PxF
Qo = 2 (30) (8 000) = 160 000 = 400

10 x 0,30
Costo anual:
CTo = D P + Ca D + Qo Cm
Q 2
CTo = (8 000) (10) + 30 x 8 000 + 400 x 10 x 0,30
400 2
Cto = S/. 81 200
Punto de reorden:
B=DL
Si L = 2 semanas, entonces:
B = 8 000 x 2 = 308 unidades

52
Pág. 20 Unidad IV
Número de pedidos al año:
N = D = 8 000 = 20 pedidos al año, esto es cada Qo

400 2,6 semanas o cada 18 días
• Stock de fluctuación
Los stocks de fluctuación son los que se derivan de la incertidumbre en las

cantidades demandadas y sus momentos se producen cuando hallamos el caso
de la demanda independiente, es decir, cuando la demanda proviene
directamente del mercado y no somos capaces de determinarla con exactitud. En
este caso la demanda será tratada como una variable aleatoria.
Debido a la fluctuación de la demanda nos vemos obligados a mantener un stock

de seguridad por encima del que sería estrictamente necesario, para protegernos
de las posibles rupturas de stock o sea, agotamiento total de materiales. Este
nivel de stock no puede ser elegido arbitrariamente, sino que debe ser calculado
según el modelo de gestión que utilicemos.
Las dos preguntas básicas que se plantean a la hora de efectuar las reposiciones
de materiales son: ¿qué cantidad debe ser respuesta? y ¿en qué momento? Estas
dos cuestiones dan lugar al modelo de gestión de este tipo de stocks.
Modelo de inventario con demanda aleatoria
En la práctica, una de las más serias limitaciones del modelo del lote
económico es la suposición de una demanda constante.
Vamos a proponer un modelo que eliminará este supuesto y permitirá una

demanda aleatoria. El resultado será un modelo suficientemente flexible
para usarse en la práctica de la administración de inventarios de demanda
independiente. Todas las demás suposiciones del modelo del lote
económico, excepto la demanda constante, y el que no se permiten
faltantes. Se supondrá también, que el nivel de inventario se revisa
continuamente, en consecuencia se desarrollará un modelo de revisión
periódica.
En el área de inventarios, las decisiones de ordenar material se basan en

el total de la cantidad que se encuentre disponible más la cantidad
ordenada. El material ordenado se cuenta igual que el material disponible
en las decisiones de reorden porque ya sea programado para llegar,
aunque no se hiciera un nuevo pedido. El total del material disponible,
más el material ordenado, se conoce como nivel de inventario.
En un sistema de revisión continua, el nivel de inventario se evalúa

después de cada transacción o en forma continua. Cuando el nivel de
inventario disminuye hasta un punto predeterminado o punto de reorden
se coloca una cantidad fija de pedido.
Como la cantidad a ordenar es fija, el tiempo que transcurre entre

periodos variará dependiendo de la naturaleza aleatoria de la demanda. La
gráfica mostrada a continuación representa la operación de este sistema y
Unidad IV Pág. 21
se explica cuando el inventario disminuye sobre una base irregular hasta

llegar al punto de reorden R, es en este momento se coloca una orden de
Q unidades. La orden llega más tarde, después de transcurrido el tiempo
de entrega L, y entonces se repite el ciclo de consumo, reorden y
recepción de material.
Q
Q Q
R
L L L
Tiempo
El valor de R puede basarse ya sea en el costo de faltantes o en la

probabilidad de incurrir en un faltante. Por tanto, la probabilidad de que
ocurran faltantes se usa comúnmente como base para determinar el valor
de R.
Un término que se usa ampliamente en la administración de inventario es

el nivel de servicio; que es el porcentaje de la demanda de los clientes que
han sido satisfechas por los inventarios. Así un nivel de servicio del 100%
representa satisfacer todas las demandas de los clientes con el inventario.
Ese porcentaje es igual a 100 menos el nivel de servicio.
El punto de reorden se basa en la noción de una distribución de

probabilidad de la demanda durante el tiempo de entrega. Cuando se
coloca una orden, el sistema de inventarios está expuesto a incurrir en
faltantes hasta que llegue la orden. Como el punto de reorden es
usualmente mayor que cero, es razonable suponer que el sistema no se
quedará sin material a menos que se haya colocado una orden; el único
riesgo de incurrir en faltantes ocurre durante el tiempo de entrega de la
reposición de los materiales.
El punto de reorden se define de la siguiente manera:
R = Mp + S
Donde:
R = punto de reorden.
Mp = demanda (promedio) durante el tiempo de entrega.
S = inventario de seguridad.
Se puede expresar el inventario de seguridad como:
S=ZU
Pág. 22 Unidad IV
Donde:
Z = factor de seguridad.
U = Desviación estándar de la demanda el tiempo de entrega.
U = (M1 – Mp)1/2/n (1/2) raíz cuadrada.
De este modo, se tiene:

R = Mp + Z U
El punto de reorden se establece igual a la demanda promedio durante el

tiempo de entrega más un número especificado de desviaciones estándar
para protegerse contra los faltantes. Al controlar el valor de Z, que es el
número de desviaciones estándar usadas, se puede controlar no sólo el
punto de reorden sino también el nivel de servicio. Un valor alto de Z
producirá un punto de reorden alto y un nivel de servicio alto.
La tabla que se muestra a continuación, representa la probabilidad de que

la demanda caiga dentro del número especificado de desviaciones
estándar a partir de la media. Dado un nivel particular de servicio, será
posible determinar el valor de Z y posteriormente el punto de reorden
tomando como base la tabla.
Nivel de servicio, Faltantes,

Z
porcentaje porcentaje
0,0 50,0 50,0
0,5 69,1 30,9
1,0 84,1 15,9
1,1 86,4 13,6
1,2 88,5 11,5
1,3 90,3 9,7
1,4 91,9 8,1
1,5 93,3 6,7
1,6 94,5 5,5
1,7 95,5 4,5
1,8 96,4 3,6
1,9 97,1 2,9
2,0 97,7 2,3
2,1 98,2 1,8
2,2 98,6 1,4
2,3 98,9 1,1
2,4 99,2 0,8
2,5 99,4 0,6
2,6 99,6 0,5
2,7 99,6 0,4
2,8 99,7 0,3
2,9 99,8 0,2
3,0 99,9 0,1
Unidad IV Pág. 23
Ejercicio de aplicación
Supóngase que se está administrando un almacén que distribuye determinado tipo

de producto a minorista. El producto tiene las siguientes características:
Demanda promedio = 200 cajas por día
Tiempo de entrega = 4 días para que proveedor reabastezca
Desviación estándar de la demanda diaria = 150 cajas
Nivel deseado de servicio = 95%
Costo por pedido = 20 u.m.
Costo de almacenamiento = 20% por año
Costo por caja = 10 u.m. por caja.
Supóngase que se usará un sistema de revisión continua y supóngase también que

el almacén permanece abierto cinco días a la semana, 50 semanas al año o 250
días al año.
Solución:
Demanda promedio anual = 250 x 200 = 50 000 cajas x año

El lote económico es:
Q= 2 (20) (250) (200) = 1 000 cajas

10 (0,20)
La demanda promedio durante el tiempo de entrega es de 200 cajas al día durante

4 días; por tanto:
M = 4 (200) = 800 cajas
La desviación estándar de la demanda durante el tiempo de entrega es de:
U= 4 (150) = 300
Un nivel de 95% requiere un factor de seguridad de Z = 1,65 según la tabla.
De este modo se tiene:

R = M + Z U = 800 + 1,65 (300) = 1 295
La regla de decisión de este método consiste en colocar una orden de 1 000 cajas
siempre que el nivel de inventario disminuya hasta 1 295. En promedio, se
colocarán 50 órdenes por año, y existirá un promedio de 5 días de trabajo entre
las órdenes, el tiempo real entre las órdenes variará, dependiendo de la demanda
que ocurra.
Inventario Ordenado Nivel de Cantidad Cantidad

Día Demanda
Inicial al inicio inventario ordenada recibida
1 111 1 100 1 100 1 000
2 217 989 1 000 1 989
3 334 772 1 000 1 772
4 124 438 1 000 1 438
5 0 1 314 1 314 1 000
6 371 1 314 1 314
7 135 943 943 1 000
8 208 808 1 000 1 808
9 315 600 1 000 1 600
10 0 285 1 000 1 285 1 000
Pág. 24 Unidad IV
4.13 RESUMEN
El contenido de esta unidad se inicia estableciendo los tipos de existencias, aunque ya

habían sido definidos en una unidad anterior, aquí se mencionan con la finalidad de
diferenciar el tratamiento que se le daría a cada tipo de existencia en función al objetivo
que persigue, es así que los tipos identificados son: piezas de repuesto, suministros
industriales, materias primas, piezas de fabricación ajena, productos terminados,
productos en proceso, suministros de oficina y suministros para computadora.
Toda existencia acarrea una serie de costos como: intereses, obsolescencia, robo,
deterioro, almacenaje y transporte de materiales, seguros, impuestos y sistemas de
registros. Pero no tener también existencia trae consigo efectos sobre las máquinas y
equipos, al personal de mantenimiento, a la administración, la calidad de los productos y
por supuesto sobre los clientes y los proveedores.
Para efectuar un adecuado nivel de gestión de stock se han ideado algunas herramientas
entre las que se mencionan, la clasificación ABC que busca catalogar a los artículos de un
almacén por su grado de importancia y derivar la atención apropiada para cada artículo.
Otra herramienta útil es el coeficiente de rotación del stock, el cual permite reducir la
incidencia sobre los costos fijos de un almacén.
La gestión de stock se mide en función a los costos, porque como hemos señalado se
busca optimizar la función del almacén y para eso es necesario tener en cuenta que todo
stock incurre en costos de compra o inversión, costos de adquisición o trámite, costo de
poseer el inventario y costo de oportunidad. Con estos costos es posible entonces
determinar el nivel máximo de inventario, el punto de pedido o de reposición, la cantidad
de pedido y el nivel mínimo de inventario.
La gestión de stock depende del tipo de existencia que se trate y éstas pueden ser: de
partida, de fluctuación o de anticipación. El nombre de estas existencias proviene del tipo
de demanda, es decir, puede tratarse de una demanda constante para el stock de partida
o una demanda irregular para el stock de fluctuación. En cada caso se emplean distintas
fórmulas matemáticas aunque los costos involucrados sean los mismos.
En el caso específico del stock de fluctuación se debe tener en cuenta el nivel de servicio
que se desea, y a partir de allí establecer el stock de seguridad, que a un mayor nivel de
servicio o menor riesgo de ruptura, el stock de seguridad será mayor. Y en este caso se
deberá hacer las evaluaciones respectivas si los costos de tener ese stock de seguridad
justifican los riesgos de ruptura.
4.14 CASO 04: COMPAÑÍA QUÍMICA ROMYS S.A.
Antonio Ruiz es gerente de almacenes de la empresa Romys ubicada en el Callao,

dedicada a la fabricación de productos químicos. Al asumir en cargo en mención se
encontró que las quejas por faltantes de productos y roturas de stock era cosa de todos
los días y constantemente el personal de almacén sostenía agrias discusiones con el
personal de producción por los faltantes, los cuales eran comunicados a la gerencia de
producción, a cargo del ingeniero Máximo Guimaraes.
Unidad IV Pág. 25
El ingeniero Guimaraes con la información en su poder se dirigía a la gerencia general

para dejar sentado su reclamo que la ineficiencia de su planta no se debía a razones de su
personal y maquinarias sino a la falta de materiales. La gerencia general de inmediato
convocaba a una reunión para definir las acciones a seguir.
Antonio Ruiz cansado de la situación, decidió que era preciso clasificar los materiales de
acuerdo con su importancia a fin de dar un manejo adecuado a cada producto. La
información fue la siguiente:
Código del Despachos mensuales

producto (S/.)
02.04.07 73 536
01.06.06 87 194
03.03.09 19 065
03.05.01 46 300
02.04.16 738 079
05.03.10 21 788
03.06.07 68 089
07.03.16 49 036
04.05.05 43 577
02.04.15 631 861
08.04.04 27 235
10.04.10 65 365
04.07.03 49 012
01.11.04 40 853
02.04.10 536 537
01.04.21 70 812
10.04.09 59 918
04.01.05 51 747
05.07.08 38 130
09.02.06 35 406
Con la información proporcionada ayude al Sr. Ruiz a clasificar sus materiales.
4.15 APENDICE
I. Desviación estándar
La desviación estándar (o desviación típica) es una medida de dispersión para
variables de razón (ratio o cociente) y de intervalo, de gran utilidad en la estadística
descriptiva. Es una medida (cuadrática) de lo que se apartan los datos de su media, y
por tanto, se mide en las mismas unidades que la variable.
Para conocer con detalle un conjunto de datos, no basta con conocer las medidas de
tendencia central, sino que necesitamos conocer también la desviación que representan
los datos en su distribución, con objeto de tener una visión de los mismos más acorde
con la realidad a la hora de describirlos e interpretarlos para la toma de decisiones.
Pág. 26 Unidad IV
A. Formulación
Para abordar las cuestiones que comentábamos en el párrafo anterior, nos
valemos de herramientas como la varianza y la desviación estándar. Ambas
medidas están estrechamente relacionadas ya que definimos una a partir de la
otra.
La varianza representa la media aritmética de las desviaciones de la media

elevadas al cuadrado. Si atendemos a la colección completa de datos (la población
en su totalidad) obtenemos la varianza poblacional; y si por el contrario prestamos
atención sólo a una muestra de la población, obtenemos en su lugar la varianza
muestral. Las expresiones de estas medidas son las que aparecen a continuación.
Expresión de la varianza muestral:
Expresión de la varianza poblacional:
Una vez entendida la formulación de la varianza podemos pasar a obtener la

desviación estándar, tomando la raíz cuadrada positiva de la varianza. Así, si
efectuamos la raíz de la varianza muestral, obtenemos la desviación típica
muestral; y si por el contrario, efectuamos la raíz sobre la varianza poblacional,
obtendremos la desviación típica poblacional.
Expresión de la desviación estándar muestral:
Expresión de la desviación estándar poblacional:
El término desviación estándar fue incorporado a la estadística por Karl Pearson en

1894.
También puede ser tomada como
Con a como
Unidad IV Pág. 27
Y s como
B. Interpretación y aplicación
La desviación estándar es una medida del grado de dispersión de los datos del
valor promedio. Dicho de otra manera, la desviación estándar es simplemente el
"promedio" o variación esperada con respecto de la media aritmética.
Una desviación estándar grande indica que los puntos están lejos de la media, y
una desviación pequeña indica que los datos están agrupados cerca de la media.
Por ejemplo, las tres muestras (0, 0, 14, 14), (0, 6, 8, 14) y (6, 6, 8, 8) cada una
tiene una media de 7. Sus desviaciones estándar son 7, 5 y 1, respectivamente. La
tercera muestra tiene una desviación mucho menor que las otras dos porque sus
valores están más cerca de 7.
La desviación estándar puede ser interpretada como una medida de incertidumbre.

La desviación estándar de un grupo repetido de medidas nos da la precisión de
éstas. Cuando se va a determinar si un grupo de medidas está de acuerdo con el
modelo teórico, la desviación estándar de esas medidas es de vital importancia: si
la media de las medidas está demasiado alejada de la predicción (con la distancia
medida en desviaciones estándar), entonces consideramos que las medidas
contradicen la teoría. Esto es de esperarse, ya que las mediciones caen fuera del
rango de valores de los cuales sería razonable esperar que ocurrieran si el modelo
teórico fuera correcto.
C. Desglose
La desviación estándar (DS/DE), también conocida como desviación típica, es
una medida de dispersión usada en estadística que nos dice cuánto tienden a
alejarse los valores puntuales del promedio en una distribución. De hecho,
específicamente, la desviación estándar es "el promedio de la distancia de cada
punto respecto del promedio". Se suele representar por una S o con la letra sigma,
.
La desviación estándar de un conjunto de datos es una medida de cuánto se

desvían los datos de su media. Esta medida es más estable que el recorrido y
toma en consideración el valor de cada dato.
Es posible calcular la desviación estándar de una variable aleatoria continua como

la raíz cuadrada de la integral
Donde:
Pág. 28 Unidad IV
• La DS es la raíz cuadrada de la varianza de la distribución
Así la varianza es la media de los cuadrados de las diferencias entre cada valor de
la variable y la media aritmética de la distribución.
Aunque esta fórmula es correcta, en la práctica interesa realizar inferencias

poblacionales, por lo que en el denominador en vez de n, se usa n-1 (Corrección
de Bessel)
También hay otra función más sencilla de realizar y con menos riesgo de tener
equivocaciones :
D. Ejemplo
Aquí se muestra cómo calcular la desviación estándar de un conjunto de datos. Los datos
representan la edad de los miembros de un grupo de niños. { 4, 1, 11, 13, 2, 7 }
1. Calcular el promedio o media aritmética .
.
En este caso, N = 6 porque hay seis datos:
i=número de datos para sacar desviación estándar
Sustituyendo N por 6
Este es el promedio.
Unidad IV Pág. 29
2. Calcular la desviación estándar
Sustituyendo N por 6
Sustituyendo por 6.33
Esta es la desviación estándar.
II. Varianza
En teoría de probabilidad y estadística la varianza es un estimador de la dispersión de
una variable aleatoria X de su media E[X]. Se define como la esperanza de la
transformación , esto es,
Está relacionada con la desviación estándar o desviación típica, que se suele denotar por
la letra griega σ y que es la raíz cuadrada de la varianza,
o bien
Propiedades de la varianza
Algunas propiedades de
1. , propiedad que permite que la definición de desviación típica sea

consistente.
2. V(aX + b) = a2V(X) siendo a y b constantes cualesquiera.
3. V(X) = E[X2] − E[X]2
Pág. 30 Unidad IV
4. Si X e Y son variables aleatorias independientes, entonces V(X + Y) = V(X) + V(Y)
5. Desigualdad de Chebyshev , para

cualquier constante k mayor que 0.
Varianza muestral
Dentro de la estadística descriptiva, la varianza muestral se utiliza como medida de
dispersión, cuya definición es:
Método abreviado:
También se expresa como la diferencia entre el momento de orden 2 y el cuadrado del

valor esperado:
Mientras que la desviación estándar se puede interpretar como el promedio de la distancia

de cada punto respecto del promedio, la varianza está medida en "unidades al cuadrado".
FIN DE LA UNIDAD
Unidad IV Pág. 31

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UNIDAD IV

Unidad IV: Gestión de stocks y necesidades de materiales

4.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................1

GESTIÓN DE STOCKS Y NECESIDADES DE MATERIALES

Una gestión racional y económica consiste en reducir costos de mantenimiento de stock,

En una época en que cualquier organización cuida enormemente su eficiencia,

• El departamento de ventas demandará normalmente altos niveles de existencias

• El departamento de producción no ve bien la diversificación de productos, ya que

Intervienen varios factores de incertidumbre, ¿Podrá vender la empresa parte de las

Un inventario “adecuado” es aquel en que se cumple la justa compensación de diversos

El estudio no debe tener en cuenta factores solamente, sino también estimaciones,

4.4 LAS EXISTENCIAS Y LA ADMINISTRACIÓN CIENTÍFICA

Si existen los stocks es porque las empresas industriales y comerciales no pueden

Aparte de esto, en muchos procesos la producción se realiza en forma intermitente y en

Lo verdaderamente nuevo en los modernos stocks es la sustitución del cálculo aproximado

El término de “administración científica” se emplea normalmente para describir modernos

evaluación cuantitativa de alternativas en relación con diversas restricciones y a unas

4.5 TIPOS DE EXISTENCIAS

El objetivo de estas existencias no es tanto la disponibilidad como el equilibrio. Las

1. Adecuadas para minimizar el riesgo de rotura de stocks.

4.6 COSTOS DE MANTENIMIENTO DE EXISTENCIAS

Obsolescencia, robo, deterioro:

Almacenaje y transporte de materiales:

Los costos totales de almacenamiento pueden representar de un 10 a un 20% del valor de

4.7 COSTOS DERIVADOS DE LA ROTURA DE STOCKS

4.8 ERRORES RESULTANTES DE TOMAR MALAS DECISIONES EN LA GESTIÓN

Si no se calculan estrictamente las cantidades de que se debe disponer, es casi seguro

La evaluación cuantitativa de las existencias tampoco se libra de la posibilidad de error:

además la cuantía del futuro error si periódicamente se modificasen los datos y se

Para la realización de estas funciones se requiere, en lo que a personal se refiere, un

4.9 HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE STOCKS

A continuación mencionaremos algunas de las herramientas más comunes acerca de la

existencias de productos de consumo mostrarán típicamente una concentración menor en

Una razón importante para efectuar este tipo de clasificación, es la de obtener la

La inversión de inventario que se requiere para evitar los agotamientos de stocks y la

Por lo general, se puede gastar más en elementos de costo relativamente fijos,

En conclusión, la Clasificación ABC, es un sistema americano, que consiste en la

Si quisiéramos esquematizar mediante una curva la aplicación de este sistema,

El 10% de ítems representa el 75% de la inversión;

El gráfico siguiente nos muestra ésta clasificación:

Clasificación de Artículos según Sistema ABC.

Se hace evidente entonces que:

La metodología en la confección de un gráfico ABC, requiere la realización de unos pasos

• Determinar la inversión anual por artículo.

1. Estrategias de Negocios. Nuevos Mercados y Costeo ABC

2. Otro resumen interesante puede hallarse en esta dirección:

Clase “C”: Mayor número de artículos (800) y la menor inversión (5%).

Es el índice que señala cuantas veces se ha movido el stock en un periodo

El stock medio corresponde tanto al stock fluctuante (nivel normal), como el de

Tomando en cuanta los promedios de saldos de almacén correspondiente a los 12

R = Salidas / Stock Medio = 1200 / 450 = 2,66

b. Coeficiente de rotación y nivel óptimo:

Con frecuencia se suele considerar que un elevado Coeficiente de Rotación es

De otra manera las circunstancias de mantener mínimos stocks, con el objeto de

En el cuadro siguiente se ve que el costo por almacenar el producto X durante un

Costo de mantenimiento de inventario

Elementos Costo anual

La mayor frecuencia de inventarios traen mayores costos en combustible que puede

incrementan los costos de estiba y desestiba al ser más frecuentes pero si el

A continuación se dan ejemplos de la forma en que la rotación afecta el costo de

Operación de embarque………………………. S/. 0,40 por unidad

A medida que aumenta la rotación disminuye el costo unitario de mantenimiento del

Este tratamiento corresponde al manejo de costos, todos los gastos se calculan a