TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto tecnológico de puebla

Ingeniera Industrial

Mantenimiento Productivo Total

Antecedentes del Mantenimiento Productivo Total (MPT)

Investigación sobre el Mantenimiento en General

Alumno: Félix Espinoza Galicia

Nombre del Profesor: MC JAIME GUADALUPE PÉREZ MUÑOZ

Grupo: SIF1806

Aula - 45

Periodo: ENERO – JUNIO 2019

Horario: Martes y Jueves 11:00-13:00 horas y Viernes

12:00-13:00 horas

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INTRODUCCIÓN AL TPM

Mantener las instalaciones automatizadas en óptimas condiciones de utilización no solo mejora la

productividad de las máquinas, es también la garantía de un flujo continuo de producción. Para ello
gestionar eficientemente el mantenimiento es fundamental.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) es la metodología clave para conseguirlo.

El MPT es un enfoque innovativo para el mantenimiento que optimiza la efectividad del equipo
elimina las averías y promueve el mantenimiento autónomo por los operarios a través de
actividades día a día que incluyen a todo el personal. Los japoneses tienen la habilidad de
transformar las buenas ideas en prácticas enormemente eficaces. Por ejemplo muchas compañías
japonesas aplicaron las ideas de Deming, Juran y Crosby en una dirección diariamente innovativa
y actividades de mejora logrando sistemas y modelos de control de calidad obteniendo resultados
altamente satisfactorios. Similarmente Seiichi Nakajima introdujo las prácticas americanas de
mantenimiento en Japón por el año de 1970, combinó esas ideas con los conceptos de control de
calidad total e implicación total de los empleados para desarrollar el Mantenimiento Productivo
Total, un sistema que está revolucionando el mantenimiento de plantas por todo el mundo.

El TPM es una filosofía de trabajo cuyo objetivo es incrementar notablemente la productividad,

reducir pérdidas y crear una cultura de mejora continua haciendo partícipes a todos los
trabajadores de los logros conseguidos. En nuestro entorno, aislamos a los trabajadores y limitamos
su desarrollo creando clasificaciones de tareas exclusivas. (William Edwards Deming)

Además aceptamos negligentemente las pérdidas de productividad que ocurren cuando no están
disponibles trabajadores capacitados para reparar un equipo que funciona mal o tratar los primeros
síntomas de falla inminente.

Es cierto que, cada miembro de un grupo de trabajo tiene destrezas especializadas, pero en una
empresa verdaderamente cooperativa, esas destrezas se comparten y cada uno crece en
conocimientos y "expertise". Este enfoque practicado por todos los departamentos, en cada fáse
del programa de desarrollo del MPT, es una contribución japonesa única en el área del
mantenimiento de fábricas.
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ORIGEN DEL TPM

TPM, el Mantenimiento Productiva Total, es el resultado del esfuerzo de empresas japonesas en

perfeccionar el Mantenimiento preventivo, que nació en los Estados Unidos en los 50. Diez años
después, Japón evolucionó para el sistema de mantenimiento de la producción. Cerca de 1969, el
TPM fue formateado en el estilo japonés por medio de la cristalización de técnicas de
Mantenimiento preventivo, mantenimiento del sistema de producción, prevención del
Mantenimiento, Ingeniería de confiabilidad y el Mantenimiento Autónomo. (Walter Andrew
Shewhart o William Edwards Deming).

TPM busca la falla cero de las máquinas, el defecto cero en los productos y la pérdida cero en los
procesos.

Después de la creación del Premio TPM en 1971, por el JIPM, el Instituto Japonés para
Mantenimiento de Planta, empresa responsable por la diseminación y premiación del TPM en el
mundo entero, el TPM ganó gran importancia en las empresas, como una metodología para
búsqueda de la maximización de la Productividad. A la medida que el tema es difundido en eventos,
revistas técnicas, libros y hasta visitas que las empresas hacen entre ellas, las adhesiones aumentan,
en función de los resultados alcanzados por aquellas que ya están con el TPM más adelantado. ()

Inicialmente el TPM tenía apenas 5 pilares, considerados básicos: Mejoras Específicas,

Mantenimiento Autónomo, Mantenimiento Planificado, Mejoras en el Proyecto y Educación
y Capacitación.
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En la década de 80 fueron acrecentados los pilares complementares: Mantenimiento de la Calidad,

Seguridad y Salud, Medio Ambiente y TPM Office.

Hay varias traducciones para el TPM, siendo las más frecuentes:

Mantenimiento Productivo Total;

Mantenimiento Total de la Producción;
Gestión Productiva Total;
Sistema de Gestión del Equipo.

El Concepto moderno de mantenimiento es de conservar el nivel máximo del volumen de

producción, conquistado por la mayor integración entre las funciones Operación y Mantenimiento.
Esta práctica, sin embargo, no es suficiente para generar lucro. (Walter Andrew Shewhart)

El concepto del TPM en una primera fase es de conservar el nivel máximo de la Productividad
(Ingreso/Costo). Pero, todavía no es suficiente para asegurar supremacía sobre los competidores.

El TPM rompe la tradición cuanto al tratamiento dado a la máquina o equipo, por medio de un
cambio de postura de 3 áreas de la empresa:

1ª. La Producción, donde los operadores pasan a ser corresponsables por las actividades de
mantenimiento más simples (inspección usando los sentidos, aprietos, ajustes, limpieza,
lubricación y pequeñas reparaciones).

2ª. El Mantenimiento, que es responsable por la capacitación de los operadores en las actividades
más simples de mantenimiento, y continua responsable por tareas más complejas, procurando
mantener y mejorar la confiabilidad del equipo.

3ª. y la Ingeniería, que pasa a ser alimentada más eficazmente por el Mantenimiento y Producción,
sobre los problemas provocados por deficiencia en el Proyecto del equipo, posibilitando una
actuación directa en el proyecto o adquisición de nuevos equipos, o desarrollando cambios en el
propio equipo existente.

La expresión más actual de TPM generalmente se asocia al plan productivo que se usaba en
Nippondenso, una fábrica de elementos eléctricos automotrices, a finales de los sesenta. Pero es
Seiichi Nakajima, un empleado del “Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM)”, quien define
los conceptos de TPM tal y como los conocemos hoy, al confirmar su implementación completa y
resultados óptimos en fábricas japonesas durante las décadas de los setenta y ochenta. (Seiichi
Nakajima)
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Desde la Revolución Industrial y, posteriormente con los estudios realizados por F.W. Taylor para
poner en práctica sus ideas sobre la Administración Científica, fue posible dividir el trabajo y
ejecutarlo en serie, lo cual se tradujo en una elevación fantástica del rendimiento en las labores de
producción. Esto ha traído como consecuencia que en la actualidad exista un avance considerable
en la Ingeniería de Métodos aplicada principalmente a trabajos de producción. Pero, por lo que
respecta al mantenimiento, no se le ha dado la importancia necesaria, ya que no existe una clara
definición de estas labores, y existe la tendencia del personal de producción de desplazarse al nivel
de mantenimiento.

EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

La justificación de un grupo de especialistas en mantenimiento se encuentra en que sirve para

asegurar la disponibilidad de máquinas, edificios y servicios que se necesitan en otras partes de la
organización para desarrollar sus funciones, a una tasa óptima de rendimiento sobre la inversión,
ya sea que esta inversión se encuentre en maquinaría, en materiales, edificios, o en recursos
humanos. La función mantenimiento debe considerarse como parte integral e importante de la
organización, que maneja una fase de operaciones.

El mantenimiento industrial está definido como el conjunto de actividades encaminadas a

garantizar el correcto funcionamiento de las máquinas e instalaciones que conforman un proceso
de producción permitiendo que éste alcance su máximo rendimiento. (Olarte C., Botero A., &
Cañon A., 2010)

Para que los trabajos de mantenimiento sean eficaces es necesario el control, la planeación del
trabajo y la distribución correcta de la fuerza humana, logrando así que se reduzcan costos, tiempos
de paro de los equipos, etc. Para ejecutar lo anterior es necesario establecer los lineamientos de
mantenimiento, practicarlos y asegurar los resultados.

Existen diferentes tipos de éstos, siendo la comparación de los logros o beneficios obtenidos de
ellos el mejor camino para definir su aplicabilidad.
a) Mantenimiento Correctivo Se efectúa cuando las fallas han ocurrido. Su característica es la
corrección de las fallas a medida que se presentan ya sea por síntomas claros y avanzados o por
paro de equipo.
b) Mantenimiento Preventivo Se efectúa para prever las fallas con base en parámetros de diseño
y condiciones de trabajo supuestas. Su característica es evitar que las fallas ocurran mediante el
servicio y reparación o reposición programada, o, en última instancia la detección de las fallas en
su fase inicial y la corrección en el momento oportuno.
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MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Se define como la actividad humana desarrollada en máquinas, instalaciones o edificios, cuando a

consecuencia de una falla han dejado de prestar la calidad del servicio para lo que fueron diseñadas.
El Mantenimiento Correctivo es una función de mejoramiento continuo crítico que cae bajo la
amplia definición de mantenimiento preventivo. Específicamente, ello es definido aquí como el
análisis de trabajos repetitivos o caros para encontrar formas para eliminarlos o para reducir su
costo. (E. Dounce Villanueva)
La acción correctiva requerida a menudo involucra modificaciones de diseño, o puede requerir
cambios en mantenimiento o procedimientos operativos. Hay dos tipos de actividades involucradas
en ingeniería correctiva:

a) Seleccionar los problemas a ser trabajados.

b) Desarrollar soluciones económicas a los problemas.

Los problemas de Mantenimiento son seleccionados en una de dos maneras:

a) Por observación directa en el campo.

b) Por análisis de reparación de equipo y registro de tiempo muerto.

El Coordinador y su equipo de trabajo y quienes han estado cerca de las operaciones por varios
años, usualmente revelarán el equipo que está causando la mayoría de los problemas, costos más
altos y efecto más grande en pérdidas de producción. Una inspección puede indicar que el equipo
no está en condición para mantenimiento periódico. Fallas no predictivas pueden requerir
Mantenimiento correctivo antes que pueda ser propiamente incluido en el programa de
Mantenimiento Preventivo.
Tal acción correctiva puede requerir de una rehabilitación, cambio de diseño ó reemplazo.
Las oportunidades para Mantenimiento Correctivo necesario, se manifiestan en problemas día a
día. Todas las fallas de equipo prematuras ó no detectadas con anticipación deberán ser reportadas.
Estos reportes deberán ser registrados y la falla verificada en el campo. Las causas de falla deberán
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ser establecidas y determinar la acción correctiva para prevenir ocurrencia y llevar el equipo a
condiciones de operación.
Los análisis de registros de equipo, son también una buena fuente de información para definir
situaciones de problemas.
Altos costos y reparaciones repetitivas pueden ser detectados en historias de equipo. La falla
continua de una parte específica, sugiere acción correctiva. El valor de los registros de equipo
decrece rápidamente en proporción a su falta de exactitud. Los registros correctos son de poco valor
si no son revisados y analizados regularmente.

Se debe usar un enfoque sistemático y persistente en la aplicación de la ingeniería correctiva:

a) Darse cuenta del significado de la generalización que el 80% de los costos de Mantenimiento
son causados por el 20% del equipo.
b) Identificar los principales causas problemas.
c) Definir el problema, determinar alternativas, seleccionar la solución más económica realizable.
d) Establecer un proyecto de Mantenimiento Correctivo específico para cada uno.
e) Fijar metas medibles de realización para cada proyecto.
f) Asignar responsabilidad para manejar el proyecto.
g) Ejecutar el Proyecto.
h) Dar seguimiento a los resultados y medirlos contra los objetivos.
i) Reportar resultados.

Debería mantenerse en mente que hay pocos problemas de Mantenimiento para los cuales los
operadores no han presentado alguna solución. Es vital reconocer que no todas las soluciones de
Mantenimiento Correctivo involucran cambio de diseño ó reemplazo. Además, la acción correctiva
determinada puede involucrar una o más, pero no limitado a lo siguiente:
a) No hacer nada ahora b) Cambiar o modificar procedimiento operativo.
c) Mejorar la inspección de Mantenimiento Preventivo, servicio ó procedimientos de lubricación.
d) Optimizar los procedimientos de prueba y arranque.
e) Donde sea indicado, reparar o reemplazar el equipo con falla de alto riesgo ó de corto plazo.
f) Reemplazar el equipo existente con el adecuado para el servicio requerido.

Es de vital importancia tomar las acciones más económicas y provechosas. Donde más de una
acción sea posible, escoger la que es más práctico y realizable. Durante la ejecución ó acciones
correctivas, se deben realizar revisiones periódicas del progreso para asegurar que el objetivo está
siendo alcanzado.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es la actividad humana desarrollada en máquinas, instalaciones o edificios, con el fin de asegurar

que la calidad del servicio que éstos proporcionan permanezca dentro de los límites de
presupuestos.
Se basa en el análisis histórico de cada máquina y consecuentemente a este análisis, se elaboran
programas de reparaciones a ser efectuados antes de que ocurran problemas esperados
estadísticamente. Es conocido, de que, una cantidad de máquinas similares, exhibirán una relación
de fallas tal que algunas son predecibles si estas son promediadas por largo tiempo.
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Basado en esto se formó la curva de la bañera, la cual promedia las fallas contra el tiempo operado.
Si esta curva es aplicada a todas las máquinas de un grupo y la pendiente es conocida, el
Mantenimiento Preventivo debería ser ventajosamente usado.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO POR OPERADORES

El mantenimiento autónomo por operadores es una de las características más particulares que
distingue al MPT. Sin embargo, cuanto más tiempo haya funcionado una compañía de acuerdo
con el concepto de división del trabajo, más convencidos estarán sus empleados de que el trabajo
de los operadores y de los trabajadores de mantenimiento deben estar estrictamente separados.

La pauta establecida y la atmósfera de la compañía no se pueden cambiar de la noche a la

mañana. Se tarda de dos a tres años en cambiar la cultura corporativa, dependiendo del tamaño de
la compañía. Los operadores deberán de acostumbrarse a pensar "yo soy el responsable de mi
propio equipo" además los mismos operadores deberán de ser adiestrados según las exigencias
del mantenimiento autónomo.

El TPM tiene las siguientes características:

1º) Un sistema que engloba todo el ciclo de vida útil de la máquina y del equipo;
2º) Un sistema donde participan principalmente la Ingeniería, la Producción (incluyendo Logística)
y el Mantenimiento;
3º) Un sistema que integra la participación de todos los niveles jerárquicos de la empresa;
4º) Por último, un proceso motivacional en la forma de trabajo en equipo.

Estos conceptos deben ser puestos en práctica de forma harmónica y gradual, por medio de una
estrategia que dependerá de cada empresa.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO

El mantenimiento planificado o programado debe funcionar como un tándem con el mantenimiento

autónomo. La primera responsabilidad del departamento de mantenimiento es responder con
rapidez y eficacia a las peticiones de los operadores. El personal de mantenimiento debe así mismo
eliminar el deterioro que resulta de una lubricación y limpieza inadecuadas.

A continuación debe analizar cada avería para descubrir puntos débiles en el equipo y modificarlo
para mejorar su facilidad de mantenimiento alargando su vida útil. Una vez reducidos los costos de
mantenimiento, los controles, inspecciones y los estándares del equipo deben revisarse a
conciencia.
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MPT es una filosofía de mantenimiento desarrollada con el objetivo de acabar con las pérdidas en
producción originadas por el estado de los equipos. Dicho de otro modo, consiste en mantener los
equipos disponibles para producir a su capacidad máxima productos con la calidad esperada, sin
paradas no programadas. Esto supone: cero averías, cero tiempos muertos, cero defectos atribuibles
al mal estado de los equipos, cero pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al
estado de los equipos. (E. Dounce Villanueva)

Para quienes aplican el MTP, existen situaciones en las cuales las máquinas producen pérdidas a
la empresa: una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que
no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos. En esos casos, la máquina
debe ser considerada improductiva y se deben tomar medidas orientadas a evitar que la empresa
siga perdiendo capacidad productiva.

El MTP identifica seis fuentes de pérdidas, las que son llamadas "las seis grandes pérdidas", que
disminuyen la eficiencia por interferir con la producción:

 Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo.

 Ajuste de máquinas, o tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo al iniciar una
nueva operación. A manera de ejemplos podemos mencionar las mudanzas de plantas o de
lugar de trabajo; el cambio de matriz; al realizar algún ajuste, etc.
 Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) ocurridas en el
transcurso de la operación. Se producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
 Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no funciona a su capacidad máxima.
Esto produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad diseñada en el plan de
producción.
 Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al tener que rehacer partes de
él, o al reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
 Pérdidas de tiempo relacionadas con la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en
vacío, período de prueba, etc.

Para evitar estas pérdidas es preciso realizar un análisis cuidadoso de cada una de estas causas de
reducción de la productividad. Esto permite encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios
para implementar las medidas correctivas. Para ello es importante que el análisis se haga en equipo
tanto por el personal de producción como por el de mantenimiento: los problemas que causan la
menor productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral
para que sean exitosas.

VISIÓN GENERAL DE LA METODOLOGÍA DE IMPLANTACIÓN

Parte de los fracasos de herramientas y programas de gestión en las empresas se debe al facto de
no tendieren una metodología de implantación autosustentable. Usted ya debe tener experimentado
una serie de programas que fueron implantados en su empresa y no más existen. O por falla en la
implantación, o por falla en el mantenimiento. El sea, o el programa no desplegó, o el programa no
fue incorporado a la rutina de las personas.
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La figura presenta una visión general de implementación del TPM.

Son 8 o 9 etapas de implantación:

1. Decisión y Declaración por la Alta Gerencia

2. Capacitación Introductoria
3. Estructura de Implantación del TPM
4. Directrices y las Metas Globales
5. Plan de Implantación
6. Lanzamiento del TPM
7. El Programa 5S como base del TPM (hay empresas que no incluye esa etapa)
8. Implantación de los Pilares Técnicos
9. Implantación de los Pilares Complementares.

La metodología de implantación debe obedecer al ciclo PDCA, ya que la mejora continua debe ser
buscada durante la implantación de los pilares, por medio de las actividades de Planificación y
Capacitación (Plan); Ejecución de los pilares (Do); Monitoreo de las acciones, comparando el
resultado con el previsto (Check) y las auditorías (Action) que retroalimentan el sistema como un
todo.

Tradicionalmente las literaturas de TPM tratan de Pilotos y sus replicaciones apenas para el Pilar
Mantenimiento Autónomo. Pero, la recomendación es que la empresa utilice la estrategia de pilotos
para la implantación y diseminación de cada pilar, una vez que no hay recursos financieros y
humanos para implantar las acciones de cada pilar por toda la empresa. La selección de Pilotos
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tiene las ventajas de evitar impactos en el aumento de costos con las mejoras, evitar sobrecargas
de los profesionales involucrados con las mejoras, evitar posibles replicaciones de errores en la
fase experimental de cada pilar y optimizar tiempo y recursos. En la presentación de cada pilar son
presentadas recomendaciones para la selección de los pilotos.

OBJETIVO

El principal objetivo del Mantenimiento Preventivo es lograr la máxima disponibilidad del equipo
e instalaciones, al menor costo total posible. Los programas de Mantenimiento Preventivo, poseen
las siguientes cuatro actividades principales:

1.- Creación de Programas de Mantenimiento Preventivo.

2.- Programación de Actividades de Mantenimiento Preventivo.

3.- Ejecución del Programa de Mantenimiento Preventivo.

4.- Esfuerzos del Asesor Especialista dirigidos a la Prevención del Mantenimiento

(Olarte C., Botero A., & Cañon A., 2010)

LA ECONOMÍA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En general, la consideración principal para Mantenimiento preventivo es una de economía y

seguridad. Donde son involucradas pérdidas de producción no recuperable, se requiere agregar
incrementos de Mantenimiento Preventivo conforme un programa, hasta que dichas pérdidas se
minimizan.

Los costos totales de Mantenimiento son menores donde:

Costo de Mantenimiento Preventivo + Costo de Pérdidas de Producción debido a Mantenimiento

Preventivo = Costo de Mantenimiento de Avería + Costo de Pérdidas de Producción debido a
mantenimiento de avería.
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Figura.- Los costó del manteniendo

LA CONFIABILIDAD, LA DISPONIBILIDAD Y LA MANTENIBILIDAD.

La confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene de que un componente, equipo
o sistema desempeñe su función básica, durante un período de tiempo preestablecido, bajo
condiciones estándares de operación.

Otra definición importante de confiabilidad es; probabilidad de que un ítem pueda desempeñar su
función requerida durante un intervalo de tiempo establecido y bajo condiciones de uso definidas.

La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, puede ser definida como la confianza de
que un componente o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente para
un tiempo dado. (E. Dounce Villanueva)
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En la práctica, la disponibilidad se expresa como el porcentaje de tiempo en que el sistema está

listo para operar o producir, esto en sistemas que operan continuamente.

Según el Estándar ISO/DIS 14224 – 2004 las definiciones de Confiabilidad y Disponibilidad son
las siguientes:

Confiabilidad: Es la capacidad de un activo o componente para realizar una función requerida bajo
condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.

Disponibilidad: Es la capacidad de un activo o componente para estar en un estado (arriba) para

realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de tiempo o durante un
determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos externos necesarios se han
proporcionado.

Es decir, cuando hablamos de confiabilidad el componente trabaja continuamente durante un

periodo de tiempo dado, en otras palabras la función del componente no se interrumpe, el
componente se pone en operación (arriba) y se mantiene arriba. Por otra parte cuando hablamos de
disponibilidad el componente es puesto arriba en un instante dado y no importa lo que pase después,
la función del componente puede ser interrumpida sin ningún problema.
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CONCLUSIÓN TPM

Han transcurrido dos años desde que inició el proceso de cambio de la organización de la Planta
Monterrey hacia una organización de alto desempeño en la cual se han realizado prácticas de clase
mundial entre ellas el MPT.

El TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento Productivo Total, son un grupo de

herramientas pensadas para realizar mantenimiento preventivo a las máquinas por parte de los
empleados, el objetivo es tratar de minimizar los tiempos de parada por averías o fallos de los
equipos.

Como primera consecuencia de un proyecto TPM, los operarios deben asumir las primeras tareas
del mantenimiento de las máquinas, además de tratar de conservar de forma óptima los equipos.

Los beneficios del Lean TPM son las cero averías, mínimas paradas de la línea, mayor calidad en
los productos, y mayor productividad en la producción. Al Momento de concluir esta tesis, la Planta
Monterrey se encuentra aún en proceso de implementación del MPT, sin embargo después de 2
años se han • logrado resultados importantes entre los cuales destaca que los Grupos Operativos
han aprendido a realizar actividades simples de mantenimiento a sus equipos (limpieza,
lubricación, inspecciones, ajustes menores) f los Grupos de Soporte han desarrollado nuevas
habilidades de mantenimiento, el TMEF de los equipos han mejorado, las áreas de trabajo se
encuentran cada día en mejor grado de orden y limpieza y los costos de mantenimiento han
disminuido. Sin embargo, el proceso de implementación del MPT continúa, se está reforzando la
planeación del mantenimiento, se está intensificando el mantenimiento predictivo y asegurando
una ejecución efectiva del mantenimiento autónomo.
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BIBLIOGRAFIA

 Olarte C., W., Botero A., M., & Cañon A., B. (Abril de 2010). Redalyc. Org. Recuperado
el 4 de Febrero de 2019, de https://www.redalyc.org/pdf/849/84917316066.pdf

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 García, S. (2003). Organización y gestión integral de mantenimiento. Madrid: Díaz

Santos, S.A.

 Gaytan, A. (2000). Administración del mantenimiento. Monterrey: Capilla Alpunia.