UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA COSTARRICENSE

TOTAL DEL PUNTOS: 15% PUNTOS OBTENIDOS:

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NOMBRE: Anthony Acuña Soto CÉDULA: 1-1604-0691

NOTA: CONDICION:

CARRERA: ASIGNATURA: DOCENTE:

INSTRUCCIONES Y OBSERVACIONES
a) La prueba tiene un valor de 15%, la cual para ser aprobada deberá obtener una calificación igual
o superior a 70.
b) Deberá estar al día en sus obligaciones financieras con la Universidad para realizar la prueba.

CASO 1.

Clase de Control de Planta y Actividades de Control de Producción Sistemas de

producción de programación con capacidad finita McCall motor diesel funciona

Diesel McCall fue un pionero en la fabricación de un tipo de motor de combustión

interna. La fábrica está situada en la costa, en Nueva Jersey porque la compañía
había producido motores marinos, para embarcaciones de pesca y de recreo.
Posteriormente, comenzó a producir motores para pequeñas plantas de energía
estacionaria para las pequeñas comunidades, para uso industrial y en las granjas.
Durante el primer año de funcionamiento de la empresa, sus motores se efectuaron a
pedido. Incluso hoy en día, alrededor del 60% de sus motores todavía están a la
orden.
Existe, sin embargo, en los últimos años, una tendencia hacia la estandarización de
partes y componentes, e incluso la reducción de la variedad de motores producidos. El
departamento de ingeniería seguido la línea de normalizar el uso de objetos
pequeños, como tuercas, tornillos, resortes, entre otros, para permitir cierto grado de
intercambiabilidad entre las diferentes los productos. Los tamaños de motores marinos
fueron normalizados hasta cierto punto, aunque diferentes necesidades de distintos
clientes demandan una diferencia en proyectos en su favor. En los motores pequeños
para uso en la agricultura sido un verdadero esfuerzo por concentrar las ventas en tres
tipos Estándar: HP 20, 40 y 60.

La empresa siempre ha sido avanzada en términos de su ingeniería

del producto. La fase de producción, por otra parte, no ha sido tan avanzado. La
herencia de la producción de "trabajos" (un tipo de producción llamado "taller de
trabajo"), o tareas, aún persiste, y, a pesar de la tendencia a la normalización, la
industria manufacturera sigue trabajando en la lógica "Custom". La creciente
popularidad de los motores Diesel ha hecho que se intensifique la competencia, con lo
que hay muchos nuevos competidores el mercado.

Los altos costos de producción y servicio al cliente se han reflejado en la pérdida de

los pedidos. Quejas de los clientes con las presiones en el departamento comercial
han hecho que un ingeniero consultor fuera contratado para hacer un diagnóstico del
sector de la manufactura y proporcionar un plan de acciones de mejora.

El informe del ingeniero destacó los siguientes aspectos:

1. Los métodos de fabricación, aunque con un marcado "trabajo de tienda, "en general
son buenos, y no se deben hacer cambios radicales, pero deben hacerse algunos.
Como la producción es todavía 60% de los pedidos de los clientes, un cambio
completo para la línea de producción o la especialización de sectores por los
productos no son opciones viables.

2. Maquinaria y equipo son, en general, universal, de acuerdo con la fabricación de las

necesidades. Algunos enfoques de máquina-herramienta y la obsolescencia de
algunas operaciones, máquinas de gran volumen, equipos más dedicados a la
industria, puede estar indicado algún cambio de maquinaria. Una gama de máquinas
de reemplazo no es una prioridad ahora, pero un mayor uso de los dispositivos que se
necesitan ahora, sí. Hay varios cuellos de botella en la fábrica, pero en lugar de que la
supervisor actúe y el resto del personal se adapte, se sigue haciendo lo mismo. No
hay falta de capacidad de producto en cuestión. El problema es el mal uso del tiempo
disponible.

3. El control de la producción es el enfoque principal de la debilidad y las mejoras

esenciales. La falta de control de la producción se manifiesta de varias maneras:
 Nivel alto de trabajo en proceso, como lo demuestra altos niveles de
productos semi-acabados en toda la planta;
 Ausencia de cualquier registro de la ubicación de los materiales, aplicaciones
de la entrada de la fábrica hasta que sean entregados a montaje;
 El número de órdenes de grandes cantidades críticas y urgentes, no sólo en la
línea, sino también en la industria manufacturera;
 Los pedidos de muchos materiales corriendo rápidamente en muchas órdenes
de proceso de producción mediante métodos basados en la presión;
 Fabricación en pequeñas cantidades - un lote de 20 piezas por lo general se
divide en cuatro o cinco lotes más pequeños antes de ser terminado. No son
tan poco frecuentes, con frecuencia algunos de los registros no aparecen.
 Los pedidos subsiguientes de la misma línea de componentes son liberados y
nuevos materiales pasan por el proceso mientras hay pedidos semielaborados
y restos materiales utilizados en la fábrica;
  Costes derivados de la producción excesivos por la configuración en pequeños
lotes, así como uso no productivo de los lotes de tamaño adecuado, incluso
cuando no se divide en sub-lotes;
 La falta de las partes componentes de una aplicación de llegar a la línea al
mismo tiempo.
 Falta de definición de rutas de producción de una determinada pieza. La
responsabilidad de la definición de los programas es totalmente del supervisor
de cada sector, estos empleados son los fabricantes de herramientas con
experiencia de la empresa, pero tienen para hacer frente a un exceso de
detalles, no siempre lo que su memoria se asegura que cada pieza está hecha
de los mejores, componentes, no hay registros ni programas, ni información en
el caso de algunas pequeñas partes, las órdenes estandarizadas son liberadas
para producir seis u ocho veces al mes, no hay secuencias;
 Falta de información de la cual se puede estimar con cierto grado de
exactitud, el tiempo de un motor de fabricación mundial, no se tiene. El
resultado de estos es la incapacidad para cumplir con los plazos, o los altos
costos de producción debido a la necesidad de una constante improvisación;
 Piezas que están destinados al montaje de un equipo, son constantemente
removidos de su ruta normal para satisfacer las peticiones urgentes de piezas
de repuesto.
 Todos los datos son manejados sólo por el jefe y el jefe de las personas que
trabajan en la planta;
 Los tiempos de entrega son por lo general, no se cumplen y se varían teniendo
en cuenta la solicitud del cliente.
 El superintendente muestra poco entusiasmo por la adopción de un sistema
control de producción, de hecho, se opone a la idea. Él cree que unos
resultados bastante buenos se pueden obtener mediante la colocación de la
responsabilidad de los supervisores y facilitar su comunicación con expediente
de cada pedido, y que a su vez son responsables del cumplimiento de los
plazos. Él cree que ningún sistema puede reemplazar a las personas y a las
habilidades y la experiencia de los supervisores. Él cree que la aplicación de un
sistema de control de la producción requiere un análisis del tiempo de todas las
actividades, que él considera muy difícil para la planta en particular. Además,
cree que un sistema de control de la producción que trae un montón de
burocracia considera contraproducente.
 El estado de las cosas, según el consultor se debe a dos puntos o
causas:
1. La fuerte influencia de la mentalidad tradicional de "taller de trabajo" y
la lenta migración sistemas de alto volumen.
2. El hecho de que la alta dirección es muy orientado a las ventas.
Sus recomendaciones, por lo tanto, sería la de un programa de producción sencillo, lo
que representa un control adecuado de la producción y puede que ser desplegado de
forma lógica y gradual.
Preguntas:
1. ¿Cómo está planteada la Producción de la Planta?

En el caso de Diesel McCall se puede identificar que tiene un proceso de

producción intermitente por que se trabaja por ensamble de piezas.

2. Brinde el esquema de las principales características de un sistema

de planificación, programación y control de la producción a ser
apropiado para el Diesel McCall

3. ¿Qué datos debe ser compilado antes de implementar el sistema?

 Información sobre las maquinas (historial, años, tiempos muertos,

mantenimientos, disponibilidades).
 Información de los trabajadores, sus funciones, capacidades.
  Costos variables y fijos.
 Registros de los pedidos, seguimientos desde el inicio hasta la
entrega.
 Control de inventarios y de lotes.
 Secuencia de operaciones (optima), traslados de un departamento
a otro.
 Estudios de tiempos, tiempos de manufactura de las piezas y del
tiempo global de manufactura de los motores.
 Inventarios propios para casos de reparaciones de urgencia.
 Límite de producción definidos, programación de actividades para
una mejor fecha de entrega de pedidos.

4. Enumerar las ventajas que traería el sistema a McCall.

1. La administración de McCall conocerá el tiempo promedio de

manufactura y esto les permitirá estimar el tiempo que tomará
cada producto para ser finalizado, de modo que las fechas de
entrega de los pedidos serán determinadas a tiempo.
2. El sistema de control de la producción identificará posibles áreas
de cuellos de botella, por lo tanto, se podrán plantear e
implementar mejorar para eliminarlos y de esa forma se aumentará
la eficiencia de las máquinas.
3. Se reducirá el inventario de partes en proceso al establecer una
adecuada secuencia de operaciones.
4. McCall optimizará el tiempo de producción, esto le permitirá tener
más capacidad para que pueda aceptar un número mayor de
pedidos, en consecuencia, tendrá mayores utilidades.
5. El sistema de control de la producción mostrará el rol esencial del
capital humano y su integración efectiva en el proceso de
manufactura.

5. Cuáles son las conclusiones que podemos establecer.

1. Para poder efectuar el control se necesita de toda la información

posible, por loque el capataz debe tener toda la documentación
 actualizada, que sea pertinente y que esté disponible en el tiempo
oportuno.
2. Una vez que se ponga en marcha el sistema, el encargado lo que
puede hacer es identificar los aspectos que aún se tiene por
mejorar dentro de la empresa, con el fin de buscar la mejora
continua.
3. Debe investigar sobre las nuevas metodologías que se están
desarrollando en su rubro, con el fin de incrementar su
productividad y reducir los costos unitarios que se generan en su
proceso.
4. Llevar un control sobre las actividades que se están realizando en
la empresa están cumpliendo con el programa planteado al inicio y
se mantienen los costos que fueron planificados, se debe
supervisar el control de los proveedores, mano de obra y
máquinas, para ello se deben tener índices sobre los cuales se va
a llevar el control.
6. Cuáles son las principales recomendaciones que podemos
establecer.

1. Uso adecuado de las maquinas herramientas, así como la

distribución de tiempo para cada máquina. A través, del uso de
manuales y guías.
2. Asistir a las capacitaciones para el uso adecuado de las maquinas
herramienta.
3. El encargado debe manejar adecuadamente las fechas de entrega
en un registro de tiempo. Del mismo modo se debe de tener un
registro de inventarios.
4. Incentivar al personal para adoptar un sistema de control de
calidad.
5. Exponer los beneficios de un sistema de control de calidad.

Bibliografía:

Este documento es parte del material que compone el libro:

Planeación, Programación y Control de Producción

MRP II / ERP: conceptos, uso e instalación
Henry L. Correa, Ireneo G. N. Gianesi Mauro Caon
Autor Atlas - 4 ª edición - 2001
ISBN 85-224-2502-7

Tomado de: http://foros.monografias.com/showthread.php/59463-Caso-de-estudio-Mc-Call-Diesel-

Motor-Works