300 CAPÍTULO 6 EVALUACIÓN DE COSTES Y DE PROYECTOS

6.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE CAPITAL

6.3.1. Precisión y propuestas de las estimaciones del coste de capital

La precisión de una estimación depende de la cantidad de detalles del diseño disponibles, la precisión
de los datos de coste disponibles, y el tiempo utilizado en la preparación de la estimación. En las prime-
ras etapas de un proyecto sólo se requiere una estimación aproximada, y justificada, por la cantidad de
disponibilidad de información.
La Asociación para la Promoción de la Estimación del Coste Internacional (AACE Internacional) es
la asociación profesional que representa a la profesión de ingeniería de costes en los Estados Unidos. La
AACE Internacional clasifica la estimación del coste de capital en cinco tipos de acuerdo con su preci-
sión y propuesta:
1. Orden de estimaciones de magnitud (“estimación aproximada”, “estimación intuitiva”, estima-
ción Clase 5”), la precisión suele ser ± 30 – 50%, generalmente basada en los costes de procesos
similares y que no requieren esencialmente información del diseño. Estos se utilizan en estudios
viables iniciales y para propuestas de detección.
2. Estimaciones preliminares (“aproximada”, “estudio”, “viabilidad”, “Clase 4”), la precisión suele
ser ± 30%, que se utiliza para realizar elecciones gruesas entre las alternativas de diseño.
Están basadas en los datos de coste limitaos y el detalle del diseño.
3. Estimaciones definitivas (“autorización”, “presupuesto”, Clase 3”), la precisión suele ser
± 10 – 15%. Se utilizan para la autorización de fondos para proceder con el diseño hasta el
punto donde se puede realizar una precisión y una estimación más detallada. La autorización
también puede incluir fondos para cubrir los gastos de cancelación de cualquier equipo de
gran suministro comprado en esta etapa del diseño para evitar retrasos en el proyecto. En una
organización de contratación este tipo de estimación se podría usar con un gran factor de
contingencia para obtener un precio para licitaciones. Normalmente, sin embargo, sería nece-
sario una precisión de aproximadamente ± 5% y realizar una estimación más detallada, si el
tiempo lo permite. Con la experiencia, y cuando una compañía tiene datos de coste disponi-
bles de proyectos similares, se pueden realizar estimaciones con precisiones aceptables en la
etapa del diagrama de flujo del proyecto. También se necesitarían un diagrama aproximado P
e I y las dimensiones aproximadas de los elementos principales del equipo.
4. Estimaciones detalladas (“presupuesto”, “oferta”, “estimación sólida”, “estimación del contra-
tista”, “estimación Clase 2”), precisión ± 5-10%, que se utiliza para el control del coste del pro-
yecto y estimaciones para los contratos de precio fijo. Estos se basan en el diseño completo del
proceso (o casi completo), cotizaciones sólidas para el equipo, y una distribución detallada y una
estimación del coste de construcción. En esta etapa el contratista generalmente puede presentar
una lista de todos los elementos que se deben comprar y puede realizar un compromiso firme
con el cliente.
5. Estimaciones de control (“oferta”, “licitación”, “estimación Clase 1”), precisión ± 5-10%. Se basa
en un diseño completo y negociaciones concluidas sobre la adquisición de elementos especiali-
zados y los elementos de larga duración.
6.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE CAPITAL 301

El coste de la preparación de una estimación aumenta desde un 0,1% del coste del proyecto total
para una precisión de ± 30%, hasta un 3% para una estimación detallada con una precisión de ± 5%.
A medida que un proyecto avanza desde el concepto inicial hasta el diseño detallado para la puesta
en marcha, los costes se empiezan a acumular, particularmente una vez se ha puesto en marcha la con-
tratación y la construcción (Figura 6.1a). Al mismo tiempo, la capacidad del ingeniero de diseño
decrece en la influencia del coste del proyecto, y es mínima cuando empieza la hora de la construcción
(Figura 6.1b). Por lo tanto, existe un fuerte incentivo para tratar de estimar los costes del proyecto en la
etapa más temprana posible, incluso si la información del diseño está incompleta, por lo que se puede
optimizar, evaluar y abandonar el proyecto si no es atractivo.

6.3.2. Estimación rápida de costes

Datos históricos de costes

La manera más rápida para realizar una estimación de un orden de magnitud del coste de la planta es
escalarlo a partir del coste conocido de una planta anterior que usara la misma tecnología o de datos
publicados. Esto no requiere información del diseño a parte de la capacidad de producción.
El coste de capital de una planta está relacionado con la capacidad por la ecuación:
n
⎛ S2 ⎞
C 2 = C 1 ⎜ -----⎟ (6.6)
⎝ S1 ⎠

donde
C2 = coste de capital ISBL de la planta con una capacidad de S2
C1 = coste de capital ISBL de la planta con una capacidad de S1
El exponente n suele estar entre 0,8 y 0,9 para procesos que usan mucho trabajo mecánico o com-
presión de un gas (es decir, metanol, pulpa de papel, plantas que trabajan con sólidos). Para procesos
petroquímicos típicos n generalmente está alrededor de 0,7. A pequeña escala, procesos con elevada

a b
Influencia de las decisiones
Coste acumulado

en el diseño

Dis Dis Adq Con Op Dis Dis Adq Con Op

eño eño uis stru era eño eño uis stru era
con det ició cc ció con det ició cc ció
cep alla n i ón n cep alla n i ón n
tua do tua do
l l

Acumulación de costes Influencia de las decisiones en el diseño

Figura 6.1. Influencia de las decisiones del diseño en el coste del proyecto.
302 CAPÍTULO 6 EVALUACIÓN DE COSTES Y DE PROYECTOS

instrumentación, n está en el intervalo entre 0,4 y 0,5. Según promedio de toda la industria química,
n está alrededor de 0,6, e incluso se refieren comúnmente a la ecuación 6.6 como la “norma de las
seis décimas”. Este valor se puede usar para obtener una estimación aproximada del coste de capital
si no existen suficientes datos disponibles para calcular el índice para el proceso particular. Estrup
(1972) ofrece una revisión crítica de la norma de las seis décimas. La Ecuación 6.6 es sólo una aproxi-
mación, si existen suficientes datos disponibles la relación se representa de mejor manera en un grá-
fico log-log. Garrett (1989) ha publicado las curvas de capacidad de la planta versus coste capital para
más de 250 procesos.
La revista Hydrocarbon Processing publican suplementos de procesos de refino, petroquímicos, y
procesado de gas cada dos años. Estos suplementos están disponibles impresos o en formato CD para
suscriptores y ofrecen datos del coste de capital aproximados para varios procesos patentados, que se
pueden ajustar utilizando una forma reorganizada de la ecuación 6.6.:

C1
C 2 = ------ × S 2n = a S 2n (6.7)
S 1n

En la Tabla 6.2 se dan valores de los parámetros a y n para algunos procesos químicos de productos bási-
cos y de combustibles. Los costes en los suplementos de la revista Hydrocarbon Processing están suminis-
trados por los vendedores de tecnología y son adecuados únicamente para cálculos aproximados.

Método de recuento de etapas

Si los datos de coste para un proceso similar no están disponibles, entonces algunas veces se realiza una
estimación del orden de magnitud añadiendo contribuciones para secciones diferentes de la planta o
unidades funcionales.
Los ingenieros de diseño experimentados pueden determinar los costes de las secciones de la planta
a partir de los costes históricos totales de la planta. Por ejemplo, en muchos procesos petroquímicos
aproximadamente el 20% del coste de capital ISBL está en la sección del reactor y el 80% está en las sec-
ciones de destilación y purificación del producto.
Un enfoque alternativo es el método Bridgewater, el cual correlaciona el coste de la planta frente al
número de etapas del proceso (Bridgewater y Mumford, 1979). Para las plantas de procesos principal-
mente de líquidos y sólidos:

0,675
C = 3200 N ⎛ ----⎞
Q
Q ≥ 60 000: (6.8)
⎝ s⎠

0,3
C = 280 000 N ⎛ ----⎞
Q
Q < 60 000: (6.9)
⎝ s⎠

donde
C = coste de capital ISBL en US$, US Gulf Coast, base 2000
Q = capacidad de la planta en toneladas métricas por año
s = conversión del reactor (= masa del producto deseado por masa alimentada al reactor)
N = número de unidades funcionales
(Nota: las correlaciones se han actualizado a partir de la referencia original).
6.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE CAPITAL 303

Tabla 6.2. Correlaciones de costes de procesos

Capacidad
Proceso Propietario licencia Unidades Sinferior Ssuperior α n
Resina ABS (15% de Caucho) por polimerización Generic MMlb/año 50 300 12,146 0,6
en emulsión
Ácido acético por el proceso Cativa BP MMlb/año 500 2000 3,474 0,6
Ácido acético por carbonilación del metanol con Celanese MMlb/año 500 2000 2,772 0,6
bajo contenido en agua
Acroleína por oxidación del propileno con cataliza-Generic MMlb/año 30 150 6,809 0,6
dor Bi/Mo
Ácido adípico a partir de fenol Generic MMlb/año 300 1000 3,533 0,6
Alquilación (proceso de refrigeración del efluente Stratco/ bpd 4000 20 000
de ácido sulfúrico) DuPont
Alquilación (proceso HF) UOP bpd 5000 12 000 0,153 0,6
Cloruro de alilo por cloración del propileno Generic MMlb/año 80 250 7,581 0,6
Alfa olefinas (proceso de gama completa) Chevron Phillips MMlb/año 400 1200 5,240 0,6
Alfa olefinas (proceso de gama completa) Shell MMlb/año 400 1000 8,146 0,6
Benceno por extracción con sulfolano UOP/Shell MMgal/año 50 200 7,793 0,6
Benceno por hidrodealquilación del tolueno Generic MMgal/año 50 200 7,002 0,6
Reducción del benceno por Bensat UOP bpd 8000 15 000 0,0275 0,6
Biodiesel (FAME) a partir de aceite vegetal Generic MMlb/año 100 500 2,747 0,6
bis-HET por la glicólisis de Eastman Eastman MMlb/año 50 200 0,500 0,6
Aromáticos BTX por el proceso Cyclar BP/UOP tpa 200 000 800 000 0,044 0,6
Aromáticos BTX por platformado CCR UOP tpa 200 000 800 000 0,015 0,6
Butadieno por destilación extractiva UOP/BASF MMlb/año 100 500 5,514 0,6
Butadieno por Oxo-D más destilación extractiva Texas Petrochem. MMlb/año 100 500 11,314 0,6
Buteno-1 por dimerización del alfabutol etileno Axens tpa 5000 30 000 0,0251 0,6
Buteno-1 mediante el proceso BP BP tpa 20 000 80 000 0,169 0,6
Caprolactama a partir de tolueno grado nitración SNIA BPD S.p.A. tpa 40 000 120 000 0,321 0,6
Monóxido de carbono por reformado de metano Generic MMpies cúbicos/año 2000 6000 0,363 0,6
con vapor de agua
Condensación catalítica para la producción de UOP bpd 10 000 30 000 0,222 0,6
gasolina
Reformado catalítico mediante platformado CCR UOP bpd 15 000 60 000 0,179 0,6
Coquización por Flexicoking incluyendo coquiza- ExxonMobil bpd 15 000 40 000 0,343 0,6
ción fluida
Coquización retrasada de rendimiento selectivo Foster Wheeler/UOP bpd 15 000 60 000 0,109 0,68
Copolímero de polipropileno por INNOVENE BP MMlb/año 300 900 3,430 0,6
Copolímero de polipropileno por Unipol Dow MMlb/año 300 900 3,641 0,6
Copolímero de polipropileno por SPHERIPOL Basell MMlb/año 300 900 3,649 0,6
Copolímero de polipropileno por BORSTAR Borealis MMlb/año 300 900 4,015 0,6
Destilación de crudo de petróleo por D2000 TOTAL/Technip bpd 150 000 300 000 0,151 0,6
Cumeno por Q-Max UOP tpa 150 000 450 000 0,0120 0,6
Copolímero cíclico de olefinas por el proceso Mitsui Mitsui MMlb/año 60 120 12,243 0,6
Ciclohexano por hidrogenación en fase líquida de Axens tpa 100 000 300 000 0,0061 0,6
benceno
Desparafinado por ISODEWAXING Chevron Lummus bpd 6000 15 000 0,256 0,6
2,6-dimetilnaftaleno por alquilación de MeOH Exxon Mobil/Kobe MMlb/año 50 100 7,712 0,6
Tereftalato de dimetilo por metanolisis Generic MMlb/año 30 80 5,173 00,6
Tereftalato de dimetilo por Huels Oxidation Huels MMlb/año 300 800 7,511 0,6
Metanol por hidratación de etileno Generic Mgal/año 30 90 9,643 0,6
304 CAPÍTULO 6 EVALUACIÓN DE COSTES Y DE PROYECTOS

Tabla 6.2. Correlaciones de costes de procesos (Continuación)

Capacidad
Proceso Propietario licencia Unidades Sinferior Ssuperior α n
Etanol (grado combustible) por Corn Dry Milling Generic tpa 100 000 300 000 0,0865 0,6
Etilbenceno por EBOne ABB Lummus/UOP tpa 300 000 700 000 0,0085 0,6
Etileno por craqueo de etano Generic MMlb/año 500 2000 9,574 0,6
Etileno por UOP Hydro MTO UOP/Norsk Hydro MMlb/año 500 2000 8,632 0,6
Etileno: reactor de craqueo de nafta ligera Generic MMlb/año 1000 2000 16,411 0,6
Etileno por craqueo de etano/propano Generic MMlb/año 1000 2000 7,878 0,6
Etileno por craqueo de gasóleo Generic MMlb/año 1000 2000 17,117 0,6
Etilenglicol vía hidrólisis de óxido de etileno Shell MMlb/año 500 1000 5,792 0,6
Poliestireno expandido por proceso en suspensión Generic MMlb/año 50 100 3,466 0,6
Proceso Fisher Tropsch ExxonMobil tpa 200 000 700 000 0,476 0,6
Craqueo catalítico de fluidos KBR bpd 20 000 60 000 0,210 0,6
Craqueo catalítico de fluidos con recuperación UOP bpd 20 000 60 000 0,302 0,6
de energía
Gas a líquidos por proceso Syntroleum Syntroleum bpd 30 000 100 000 2,279 0,6
Purificación de gases por Amine Guard PS UOP MMpies cúbicos/año 300 800 0,386 0,6
Gasificación por GE Gasification Process Maya GE Energy bpd 7000 15 000 0,681 0,6
Desulfuración de la gasolina, por Prime-G+ Axens bpd 7000 15 000 0,0420 0,58
Glucosa (solución 40%) por molienda húmeda Generic MMlb/año 300 800 3,317 0,6
básica de maíz
Gránulos HDPE por el proceso en fase gaseosa DP BP Amoco MMlb/año 300 700 3,624 0,6
Gránulos HDPE por el proceso Phillips Phillips MMlb/año 300 700 3,370 0,6
Gránulos HDPE por el proceso Zeigler Zeigler MMlb/año 300 700 4,488 0,6
Poliestireno de alto impacto por polimerización Dow MMlb/año 70 160 2,970 0,6
en masa
Hidrocraqueo por ISOCRACKING Chevron Lummus bpd 20 000 45 000 0,221 0,6
Hidrocraqueo por Unicracking, destilado UOP bpd 20 000 45 000 0,136 0,66
Hidrocraqueo Axens bpd 20 000 45 000 0,198 0,6
Hidrógeno por reformado de metano con vapor Foster Wheeler MMpies cúbicos/año 10 50 1,759 0,79
de agua
Hidrotratamiento por Unionfining UOP bpd 10 000 40 000 0,0532 0,68
Isomerización por Once-through Penex UOP bpd 8000 15 000 0,0454 0,6
Isomerización por Pnex-Molex UOP bpd 8000 15 000 0,120 0,6
Ácido isoftálico por oxidación de m-xileno Generic MMlb/año 160 300 9,914 0,6
Isopreno vía carbonilación de isobutileno IFP MMlb/año 60 200 10,024 0,6
Isopreno por dimerización de propileno y pirolisis Generic MMlb/año 60 200 6,519 0,6
Alquilbenceno lineal por PACOL/DeFine/PEP/Detal UOP MMlb/año 100 250 4,896 0,6
Alfa olefinas lineales Chevron MMlb/año 300 700 5,198 0,6
Alfa olefinas lineales por Linear-1 UOP tpa 200 000 300 000 0,122 0,6
Anhídrido maleico por proceso de lecho fluido Generic MMlb/año 70 150 7,957 0,6
Ácido metacrílico por oxidación de isobutileno Generic MMlb/año 70 150 7,691 0,6
Metanol vía reformado con vapor de agua & síntesis Davy Process Tech. tpa 3000 7000 2,775 0,6
m-xileno por MX Sorbex UOP MMlb/año 150 300 4,326 0,6
Naftaleno por cristalización fraccionada en tres etapasGeneric MMlb/año 20 50 2,375 0,6
n-Butanol a partir de la fracción C4 BASF MMlb/año 150 300 8,236 0,6
Norborneno por reacción Diels-Alder Generic MMlb/año 40 90 7,482 0,6
Pentaeritritol por condensación Generic MMlb/año 40 90 6,220 0,6
Resina PET con comonómero por NG3 DuPont MMlb/año 150 300 4,755 0,6
6.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE CAPITAL 305

Tabla 6.2. Correlaciones de costes de procesos (Continuación)

Capacidad
Proceso Propietario licencia Unidades Sinferior Ssuperior α n
Fenol a partir de cumeno (catalizador de zeolitas) UOP/ABB Lummus MMlb/año 200 600 6,192 0,6
Anhídrido ftálico por oxidación catalítica Generic MMlb/año 100 200 7,203 0,6
Policarbonato por polimerización interfacial Generic MMlb/año 70 150 20,680 0,6
Tereftalato de polietileno (fase fundida) Generic MMlb/año 70 200 5,389 0,6
Poliestireno por polimerización en masa, flujo en Generic MMlb/año 70 200 2,551 0,6
pistón
Propileno por Oleflex UOP tpa 150 000 350 000 0,0943 0,6
Propileno por metátesis Generic MMlb/año 500 1000 1,899 0,6
Ácido tereftálico purificado EniChem/ Technimont MMlb/año 350 700 10,599 0,6
p-Xileno por Isomar y Parex UOP tpa 300 000 700 000 0,0230 0,6
p-Xileno por el proceso Tatoray UOP bpd 12 000 20 000 0,0690 0,6
Glicerina refinada por destilación/adsorción Generic MMlb/año 30 60 2,878 0,6
Ácido sebácico por la ruta de la ciclododecanona Sumitomo MMlb/año 8 16 13,445 0,6
Sorbitol (70%) por hidrogenación continua Generic MMlb/año 50 120 4,444 0,6
Estireno por SMART ABB Lummus/UOP tpa 300 000 700 000 0,0355 0,6
Acetato de vinilo por el proceso integrado Cativa BP MMlb/año 300 800 7,597 0,6
Acetato de vinilo por el proceso Celanese VAntage Celanese MMlb/año 300 800 6,647 0,6
Reducción de viscosidad mediante reductor de vis- Foster Wheeler/UOP bpd 6000 15 000 0,278 0,48
cosidad tipo serpentín

Notas:
1 Los valores de a son en Enero 2006 en millones de dólares en una base de Gulf Coast (índice de Nelson Farrer = 1961,6, índice CE = 478,6).
2 El inferior y el superior indican los límites de la región sobre la que se puede aplicar la correlación.
3 S se basa en la velocidad del producto para los productos químicos, velocidad de la alimentación para los combustibles.
4 Si el índice n es 0,6 entonces la correlación es una extrapolación alrededor de un punto de coste sencillo.
5 Las unidades de circulación son: MMlb/año = millones de libras por año, tpa = toneladas cortas por año, bpd = barriles por día.
6 Las correlaciones se basan en los datos tomados de la revista de Procesos de Hidrocarburos (2003, 2004a y 2004b), excepto donde la licencias
se inicia como “Genérica”, en estos casos las correlaciones se basan en datos de las revistas de Nexant PERP (véase www.Nexant.com/
products para una lista completa de revistas disponibles)

Una unidad funcional incluye todo el equipo y componentes auxiliares necesarios para una etapa o
función del proceso importante, tales como una reacción, una separación u otras operaciones unitarias
principales. Las bombas y los intercambiadores de calor normalmente no se consideran como unidades
funcionales a menos que tengan un coste importante, por ejemplo, compresores, sistemas de refrigera-
ción u hornos de procesos.

Productos fabricados
Los métodos de recuento de etapas tales como el método Bridgewater se desarrollaron para plantas quí-
micas y no se aplican bien a otros tipos de fabricaciones. Para una producción a gran escala de piezas
fabricadas (>500 000 piezas por año) una regla de oro es:

TCOP = 2 × coste de materiales (6.10)

Esta ecuación se puede usar para realizar una estimación aproximada del coste de la planta si se pueden
estimar los costees fijos y los servicios.
306 CAPÍTULO 6 EVALUACIÓN DE COSTES Y DE PROYECTOS

Ejemplo 6.1
El proceso para la fabricación de ciclohexano por saturación del benceno consiste en un intercambia-
dor de calor del efluente alimento, un reactor de saturación y una columna de estabilización del pro-
ducto. Estimar el coste de una planta que produce 200 000 toneladas métricas por año (200 kt/año) de
ciclohexano usando las correlaciones de la Tabla 6.2 y el método de Bridgewater.

Solución
A partir de la Tabla 6.2, la correlación del coste para el proceso Axens para la saturación del benceno se
obtiene:

C = 0,0061 ( S ) 0,6
= 0,0061 ( 2 × 10 5 ) 0,6
= $9,2 MM expresado sobre la base de enero 2006 USGC
Utilizando el método Bridgewater, se tienen dos unidades funcionales (el reactor y el estabilizador del
producto – el intercambiador de calor no cuenta) y asumiendo que la conversión del reactor es 1,0, se
puede sustituir en la ecuación 6.8:

C = 3200 × 2 ( Q ) 0,675
= 3200 × 2 × ( 2 × 10 5 ) 0,675
= $24 MM expresados sobre la base de enero 2000 USGC
Tener en cuenta que se han obtenido dos respuestas diferentes. De la correlación de Bridgewater sólo
se conoce que es una aproximación; sin embargo, la Tabla 6.2 se basa en los datos de los vendedores de
tecnología que pueden estar algo subestimados. Con el nivel de información disponible probable-
mente es seguro decir que el coste está en el intervalo de $10 MM a $20 MM. Adviértase también que
los costes no están basados en el mismo tiempo. En la Sección 6.3.5 se discutirán los métodos para la
corrección de costes sobre bases de tiempo diferente.

6.3.3. El método factorial de la estimación del coste

Las estimaciones del coste de capital para plantas de procesos químicos frecuentemente se basan en una
estimación del coste de compra de los elementos del equipo principales requeridos para el proceso, esti-
mándose los otros costes como factores del coste del equipo. La precisión en este tipo de estimación
dependerá de la etapa de diseño a la que se ha llegado al mismo tiempo que se realiza la estimación, y en
la fiabilidad de los datos disponibles de los costes del equipo. En las últimas etapas del diseño del pro-
yecto, cuando están disponibles las especificaciones detalladas del equipo y se han obtenido cuotas fir-
mes de los proveedores, se puede realizar una estimación relativamente precisa del coste de capital
del proyecto.

Factores de Lang
Lang (1948) propuso que el coste de capital fijo ISBL de una planta venga dado como una función del
coste del equipo total adquirido mediante la ecuación:

C = F ⎛ ∑ C e⎞ (6.11)
⎝ ⎠
6.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE CAPITAL 307

donde
C = coste de capital total ISBL de la planta (incluyendo los costes de ingeniería)
∑Ce = coste total entregado de todos los elementos principales del equipo: reactores, tanques,
columnas, intercambiadores de calor, hornos, etc.
F = un factor de instalación, más tarde conocido como el factor de Lang
Originalmente Lang propuso los siguientes valores de F, basados en la economía de los años 1940:
F = 3,1 para plantas de procesamientos de sólidos
F = 4,74 para plantas de procesamientos de fluidos
F = 3,63 para plantas de procesamientos de sólidos – fluidos mezclados.
Hand (1958) sugirió que los mejores resultados se obtienen utilizando diferentes factores para dife-
rentes tipos de equipos. En la Tabla 6.3 se ofrecen ejemplos de los factores propuestos por Hand. Éste
también observó que este enfoque sólo se usaría en las primeras etapas del diseño del proceso y en
ausencia de información detallada del diseño.
Ambos Lang (1948) y Hand (1958) incluyeron los gastos de la oficina local pero no los costes exter-
nos o la contingencia en sus factores de instalación, por ello se ha de tener cuidado de contar dos veces
los costes de obtención y construcción ingenieriles (EPC) cuando se usa este enfoque. Los costes relati-
vos de los materiales y del trabajo han cambiado sustancialmente desde que se desarrollaron estos fac-
tores, y la precisión de la correlación probablemente nunca justificó las tres cifras significativas para F.
La mayoría de los profesionales que utilizan este método, usan por tanto un factor Lang de 3, 4 o 5,
dependiendo de la escala de la planta (planta mayor = factor menor) y tipo.

Estimaciones factoriales detalladas

Se puede utilizar la ecuación 6.11 para realizar una estimación preliminar una vez que se ha dibujado el
diagrama de flujo y se ha dimensionado el equipo principal de la planta. Cuanta más información deta-
llada del diseño esté disponible entonces el factor de instalación se podrá estimar de forma más rigu-
rosa, considerando los factores de coste que componen individualmente el factor Lang.
Las partidas de coste directo que se incurren en la construcción de una planta, además del coste del
equipo son:
1. Montaje del equipo, incluyendo los cimientos y el trabajo estructural menor.
2. Tuberías, incluyendo el aislamiento y la pintura.
3. Electricidad, energía y luz.
4. Instrumentos y sistemas de control automáticos del proceso (APC).
5. Edificios y estructuras del proceso.
6. Edificios auxiliares, oficinas, edificios de laboratorios, talleres.
7. Almacenamiento de las materias primas y producto acabado.
8. Servicios, provisión de vapor, agua, aire y servicios de extinción de incendios, a la planta (si no
se han presupuestado separadamente, como externos).
9. Preparación del lugar
La contribución de cada uno de estos elementos en el coste de capital total se calcula multiplicando
el coste total del equipo adquirido por un factor apropiado. Al igual que con el factor básico de Lang,
estos factores son los mejores que se derivan de los datos de coste históricos para procesos similares. En
diferentes referencias se ofrecen valores típicos de estos factores; véase Happle y Jordan (1975) y Garret
(1989). Guthrie (1974) divide los costes en los de material y los de trabajo y ofrece factores separados
para cada uno.
308 CAPÍTULO 6 EVALUACIÓN DE COSTES Y DE PROYECTOS

Tabla 6.3. Factores de instalación propuestos por Hand (1958)

Tipo de equipo Factor de instalación
Compresores 2,5
Columnas de destilación 4
Calentadores a fuego directo 2
Intercambiadores de calor 3,5
Instrumentos 4
Equipo diverso 2,5
Recipientes a presión 4
Bombas 4

La precisión y fiabilidad de una estimación se puede mejorar dividiendo el proceso en subunidades

y usando factores que dependan de la función de las subunidades; véase Guthrie (1969). En el método
detallado de Guthrie de la estimación del coste de la instalación, los costes de cada pieza del equipo, de
las tuberías y de la instrumentación se presupuestan separadamente. El coste detallado sólo se justifica
si los datos de coste disponibles son fiables y se toma el diseño en el punto donde todos los elementos
de coste se pueden identificar e incluir. Gerrard (2000) ofrece factores para piezas individuales como
una función del coste del equipo y complejidad de la instalación.
En la Tabla 6.4 se ofrecen factores típicos para los componentes del coste de capital. Estos se pueden
utilizar para realizar estimaciones aproximadas del coste de capital usando datos de coste del equipo
publicados en la literatura.
Los factores de instalación dados en la Tabla 6.3 y 6.4 son para plantas construidas con acero al car-
bono. Cuantos más materiales exóticos se utilizan entonces también se debería introducir un factor de
materiales fm:
coste de compra del equipo realizado en material exótico
f m = ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- (6.12)
coste de compra del equipo realizado en acero al carbono

Tabla 6.4. Factores típicos para la estimación del coste capital fijo de un proyecto.
Tipo de procesos
Equipo Fluidos Fluidos-Sólidos Sólidos
Equipo principal, coste total de compra Ce Ce Ce
fer Colocación del equipo 0,3 0,5 0,6
fp Tubería 0,8 0,6 0,2
fi Instrumentación y control 0,3 0,3 0,2
fel Eléctrico 0,2 0,2 0,15
fc Civil 0,3 0,3 0,2
fs Estructuras y edificios 0,2 0,2 0,1
fl Aislamiento térmico y pintura 0,1 0,1 0,05

Coste ISBL, C = ΣCe × 3,3 3,2 2,5

Externos (OS) 0,3 0,4 0,4
Diseño e ingeniería (D&E) 0,3 0,25 0,2
Contingencia (X) 0,1 0,1 0,1
Coste total de capital fijo CFC = C (1 + OS)(1 + D&E + X)
=C × 1,82 1,89 1,82
= ΣCe × 6,00 6,05 4,55
6.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE CAPITAL 309

Tener en cuenta que fm no es igual a la relación de los precios del metal, ya que el coste del equipo
adquirido también incluye los costes de mano de obra, gastos generales, beneficios del fabricante y cos-
tes que no suben directamente con el precio del metal. La ecuación 6.11 se puede entonces expandir
para cada pieza del equipo dando:
i =M
C = ∑ Ce , i , CS [ ( 1 + f p )f m + ( f er + f el + f i + f c + f s + f l ) ] (6.13)
i =1

o
i =M
C = ∑ Ce , i , A [ ( 1 + f p ) + ( f er + f el + f i + f c + f s + f l )/f m ] (6.14)
i =1

donde
Ce,i,CS = coste del equipo adquirido del equipo i en acero al carbono
Ce,i,A = coste del equipo adquirido del equipo i en aleación
M = número total de piezas del equipo
fp = factor de instalación para las tuberías
fer = factor de instalación para el montaje del equipo
fel = factor de instalación del trabajo eléctrico
fi = factor de instalación para la instrumentación y el control del proceso
fc = factor de instalación para el trabajo de ingeniería civil
fs = factor de instalación para las estructuras y los edificios
fl = factor de instalación para protección, aislamiento o pintura.
El fallo en la corrección adecuada de los factores de instalación para materiales de construcción es
una de las fuentes más comunes de error con el método factorial. En la Tabla 6.5 se ofrecen valores típi-
cos de factores de material para aleaciones comunes de ingeniería.

Resumen del método factorial

Se utilizan muchas variaciones del método factorial. El método descrito a continuación se puede usar
con los datos dados en este capítulo para realizar una estimación aproximada y rápida de la inversión
de capital fijo necesario para un proyecto.

Tabla 6.5. Factores de coste de material, fm,

relativos al acero de carbono sencillo
Material fm
Acero al carbono 1,0
Aluminio y bronce 1,07
Acero colado 1,1
Acero inoxidable 304 1,3
Acero inoxidable 316 1,3
Acero inoxidable 321 1,5
Hastelloy C 1,55
Monel 1,65
Níquel e Inconel 1,7
310 CAPÍTULO 6 EVALUACIÓN DE COSTES Y DE PROYECTOS

1. Preparar los balances de materia y de energía; dibujar un diagrama de flujo preliminar; dimen-
sionar los elementos del equipo principales y seleccionar los materiales de construcción.
2. Estimar el coste de compra de los elementos principales del equipo. Véase la siguiente
sección.
3. Calcular el coste de capital instalado ISBL, usando los factores dados en la Tabla 6.4 y corri-
giendo para los materiales de construcción usando la ecuación 6.13 o 6.14 con los factores de
materiales dados en la Tabla 6.5.
4. Calcular los costes OSBL, de ingeniería y contingencia usando los factores dados en la Tabla 6.4.
5. La suma de los costes ISBL, OSBL, de ingeniería y contingencia es la inversión de capital fijo.
6. Estimar el capital de trabajo como un porcentaje de la inversión de capital fijo, típicamente 10% a
20% (o mejor, calcularlo a partir del coste de producción si éste se ha estimado – véase Sección 6.4).
7. Sumar el capital fijo y de trabajo para obtener la inversión total requerida.

6.3.4. Estimación de los costes del equipo adquirido

El método factorial de la estimación del coste se basa en los costes del equipo adquirido y por lo tanto,
requiere una buena estimación para los costes del equipo. A menudo también se necesitan los costes de
las piezas individuales del equipo para una renovación secundaria y proyectos de desbloqueo.
La mejor fuente de los costes del equipo adquirido son los datos recientes de los precios reales paga-
dos para equipos similares. Los ingenieros que trabajan para compañías EPC (a menudo referidas
como Contratistas) tienen acceso a una gran cantidad de datos de gran calidad, ya que estas compañías
llevan a cabo muchos proyectos globalmente cada año. Los ingenieros que trabajan en compañías de
operaciones pueden tener acceso a los datos a partir de proyectos recientes, a menos que trabajen para
una gran compañía que lleve a cabo muchos proyectos capitales, es poco probable que puedan desarro-
llar y mantener correlaciones del coste actual para más de unos pocos tipos de equipo básicos. Las com-
pañías más grandes reconocen la dificultad de realizar una estimación del coste fiable y emplean muy
pocos ingenieros especialistas con experiencia en costes que recogen datos y trabajan en estrecha cola-
boración con las compañías EPC en los presupuestos de los proyectos.
Los precios reales pagados por el equipo y los elementos a granel pueden diferir sustancialmente en
un catálogo o listas de precios, dependiendo del poder adquisitivo del contratista o cliente y de la
urgencia del proyecto. Los descuentos y recargos es información del negocio elevadamente confiden-
cial y se debe guardar muy bien incluso dentro de las compañías EPC.
Aquellos ingenieros de diseño que están fuera del sector EPC y no tienen el soporte de un departa-
mento de estimación de costes deben basarse en los datos de coste de la literatura abierta o utilizar pro-
gramas informáticos de estimación de costes. El programa más comúnmente utilizado para la
estimación de los costes de una planta química es el ICARUSTM, licencia de Aspen Technology Inc.
ICARUSTM no utiliza el método factorial, sino estimaciones de costes de equipos, costes al por mayor y
costes de instalación a partir de los costes de los materiales y mano de obra, siguiendo la práctica usada
por los ingenieros de costes para una estimación detallada. Los modelos en ICARUSTM se han desarro-
llado por un equipo de ingenieros de costes basados en los datos recogidos de las compañías EPC y los
fabricantes de equipos. Los modelos se actualizan anualmente. El programa de estimación de procesos
ICARUS se incluye en el paquete académico Aspen/Hsysys estándar y está disponible en la mayoría de
las universidades. El programa ICARUSTM puede ofrecer estimaciones razonablemente buenas cuando
se usa correctamente, y en la Sección 6.3.8 se describe con más detalle.
Existe una gran cantidad de datos de coste de equipos y correlaciones de coste en la literatura
abierta, pero muchos de ellos tienen una calidad muy pobre. La relación entre el tamaño y el coste dada
en las ecuaciones 6.6 y 6.7 también se puede usar para el equipo si se utiliza un parámetro de tamaño
6.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE CAPITAL 311

adecuado. Si el intervalo de tamaño abarca varios órdenes de magnitud, entonces las gráficas log-log
ofrecen una mejor representación de la relación que unas ecuaciones sencillas.
Algunos de los datos más fiables de los costes de equipo se pueden encontrar en la literatura profesio-
nal de ingeniería de costes. Las correlaciones basadas en datos recientes se publican ocasionalmente en
Cost Engineering, que es una revista de la Asociación para la Promoción de la Ingeniería Internacional de
Costes (AACE Internacional). La AACE Internacional también tiene una excelente web, www.aacei.org,
que tiene modelos de coste que se pueden usar por los miembros. Existe también una lista extensa de otras
fuentes de webs para la estimación del coste en www.aacei.org/resources. La Asociación UK de Ingenieros
de Costes (ACosteE) publica la revista The Cost Engineer, y también imprime una guía para la estimación
del coste de capital (Gerrard, 2000), que ofrece curvas de coste para los principales tipos de equipos de
procesos basados en datos recientes. Los precios se dan en libras esterlinas británicas en una base UK, y
son útiles para realizar estimaciones de precios en el Noroeste de Europa. La web del Consejo Internacio-
nal de Ingeniería de Costes (www.icoste.org) proporciona enlaces con 46 sociedades internacionales de
ingeniería de costes, varias de las cuales mantienen bases de datos de costes locales.
Se pueden encontrar muchas correlaciones de costes en los libros de texto de ingeniería química; por
ejemplo, Douglas (1988), Garret (1989), Turton et al. (2003), Peters et al. (2003) y Ulrico and Vasudevan
(2004). Las referencias para tales correlaciones siempre se deberían revisar con cuidado. Cuando se refe-
rencian debidamente a menudo se encuentran basadas en los datos publicados por Guthrie (1969, 1974) y
se actualizan utilizando otros índices de coste (como se describe en la Sección 6.3.6) o unos pocos puntos
de datos recientes. Las correlaciones de Guthrie serían razonablemente buenas cuando se publicaron,
pero ha habido cambios sustanciales en las contribuciones relativas de costes de material y fabricación de
muchos equipos de procesos desde entonces. Los autores académicos generalmente no tienen acceso a
suficientes datos de costes de elevada calidad para ser capaces de realizar correlaciones fiables, y la mayo-
ría de las correlaciones académicas predicen costes más bajos que los que se obtendrían usando Aspen
ICARUSTM u otros métodos de estimación detallados. Estas correlaciones son adecuadas para las pro-
puestas de los proyectos de diseño universitarios pero no son útiles para evaluar los costes de proyectos
reales. Es de esperar que los autores de estas publicaciones compararán las correlaciones frente a las de
Aspen ICARUSMT en ediciones futuras, que mejorarán la precisión de las correlaciones y las harán más
útiles para aquellos que no tengan acceso a programas de costes.
Las estimaciones detalladas se realizan generalmente mediante el coste de los materiales y la mano
de obra requerida para cada elemento en la planta, realizando un análisis total de la estructura del des-
glose del trabajo (WBS) para llegar a una estimación precisa de la mano de obra. Este método se debe
seguir siempre que los datos de precio o coste no estén disponibles, por ejemplo, cuando se realiza una
estimación del coste para un equipo especializado que no se puede encontrar en la literatura. Por ejem-
plo, un diseño de un reactor generalmente es único para un proceso determinado pero el diseño se
puede dividir en componentes estándares (recipientes, superficies de intercambio de calor, pulveriza-
dores, agitadores, etc.) cuyo coste se puede encontrar en la literatura y usar para construir una estima-
ción del coste del reactor. Este método se describe por Dysert (2007) y Woodward y Chen (2007) en las
secciones del manual de formación de AACE International (Amos, 2007). Page (1996) ofrece una divi-
sión de los componentes de materiales y de mano de obra. Pikulik y Diaz (1977) ofrecen un método de
cálculo de costes de los principales elementos de un equipo a partir de los datos de coste de los compo-
nentes básicos: carcasas, cabezales, boquillas y accesorios internos. Purohit (1983) ofrece un procedi-
miento detallado para la estimación del coste de los intercambiadores de calor.
Actualmente está disponible en internet una gran cantidad de información de vendedores y se
puede encontrar fácilmente usando cualquier mecanismo de búsqueda principal o empezando por
directorios tales como www.purchasing.com. Los costes generalmente suelen ser los precios del catá-
logo de los fabricantes para cantidades de orden pequeño. Tamaños de gran orden (como los plan-
312 CAPÍTULO 6 EVALUACIÓN DE COSTES Y DE PROYECTOS

teados por contratistas) a menudo se reducen considerablemente. Los elementos que requieren una
fabricación especial, por ejemplo reactores grandes o compresores, pueden experimentar descuentos
o recargos dependiendo del estado de los libros de orden del fabricante y del poder de adquisición
del cliente.
Para aquellos ingenieros de diseño que no tienen acceso a datos de coste fiables o programas de esti-
mación, se pueden usar las correlaciones dadas en la Tabla 6.6 para estimaciones preliminares.
Las correlaciones en la Tabla 6.6 están en la siguiente forma:

C e = a + bS n (6.15)

donde

Ce = coste del equipo adquirido en una base US Gulf Coast, Enero 2007 (índie CE (CEPCI) = 509,7,
NF índice de inflación de la refinería = 2059,1)
a, b = constantes de coste en la Tabla 6.6
S = parámetro del tamaño, unidades dadas en la Tabla 6.6
N = exponente para cada tipo de equipo.

Las correlaciones en la Tabla 6.6 son sólo válidas entre los valores inferior y superior indicados de S.
Todos los precios son para equipos de acero al carbono excepto donde hay una nota en la tabla. Los
costes calculados a partir de la Tabla 6.6 se pueden actualizar y convertir para localizaciones internacio-
nales siguiendo los métodos reunidos en las Secciones 6.3.5 y 6.3.6.

Ejemplo 6.2
Se ha propuesto una modificación de una planta para permitir la recuperación de un subproducto.
La modificación consiste en añadir el equipo siguiente:
Columna de destilación, altura 30 m, diámetro 3 m, platos de tamiz 50, presión de operación
10 bar
Intercambiador de calor de tubo en U, área 60 m2
Calentador, área 110 m2
Reactor a presión horizontal, volumen 3 m3, presión de operación 10 bar
Tanque de almacenamiento, volumen 50 m3
Dos bombas de centrifugación, caudal 3,6 m3/h, fuerza motriz 500 W
Tres bombas de centrifugación, caudal 2,5 m3/h, fuerza motriz 1 kW (dos instaladas más una de
repuesto)
Estimar el coste de capital ISBL de instalación de la modificación si la planta se ha construido a
partir de un acero inoxidable 304. Estimar el coste usando los dos métodos de Hand y los factores
dados en la Tabla 6.4.

Solución
El primer paso es convertir las unidades a aquellas requeridas para las correlaciones y determinar cual-
quier información del diseño que falte. La columna de destilación se puede calcular su coste como una
combinación de un recipiente de presión vertical y accesorios internos. Para ambos reactores a presión
se conoce el espesor de la pared. Los detalles de cómo calcular el espesor de la pared del reactor de
acuerdo con el Código de Reactores a Presión y Calentadores ASME se dan en la Sección 13.5, y la
ecuación a utilizar es la ecuación 13.41.
6.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE CAPITAL 313

Tabla 6.6. Costes del equipo adquirido para el equipo de una planta común
Unidades
Equipo para tamaño, S Sinferior Ssuperior α b n Nota
Agitadores & mezcladores
Hélice potencia motor, kW 5,0 75 15 000 990 1,05
Mezclador de cinta en espiral potencia motor, kW 5,0 35 27 000 110 2,0
Mezclador estático L/s 1.0 50 500 1030 0,4

Calderas
15 a 40 bar kg/h vapor de agua 5000 200 000 106 000 8,7 1,0
10 a 70 bar kg/h vapor de agua 20 000 800 000 110 000 4,5 0,9

Centrífugas
Disco de alta velocidad diámetro, m 0,26 0,49 50 000 423 000 0,7
Cesta suspendida atmosférica potencia, kW 2,0 2,0 57 000 660 1,5

Compresores
Ventilador m 3/h 200 5000 3800 49 0,8
Centrífugo potencia motor, kW 75 30 000 490 000 16 800 0,6
De pistón potencia motor, kW 93 16 800 220 000 2300 0,75

Cintas transportadoras
Cinta, 0,5 m ancho longitud, m 10 500 36 000 640 1,0
Cinta, 1,0 m ancho longitud, m 10 500 40 000 1160 1,0
Elevador de cangilones, cangilón 0,5 m longitud, m 10 30 15 000 2300 1,0

Trituradoras
Molino de martillos reversible t/h 30 400 60 000 640 1,0
Pulverizadores kg/h 200 4000 14 000 590 0,5

Cristalizadores
Cristalizador de superficie raspada longitud, m 7 280 8400 11 300 0,8

Columnas de destilación
Véase recipientes a presión,
rellenos y platos

Secaderos
Rotatorio de contacto directo área, m2 11 180 13 000 9100 0,9 1
Bandejas atmosféricas por cargas área, m2 3,0 20 8700 6800 0,5 2
Secadero por pulverización caudal evap., kg/h 400 4000 350 000 1900 0,7

Evaporadores
Tubos verticales área, m2 11 640 280 30 500 0,55
Película descendente agitada área, m2 0,5 12 75 000 56 000 0,75

Intercambiadores
Carcasa y tubos, tubos en U área, m2 10 1000 24 000 46 1,2
Doble tubo área, m2 1,0 80 1600 2100 1,0
Caldera de termosifón área, m2 10 500 26 000 104 1,1
Caldera de tubos en U área, m2 10 500 25 000 340 0,9
Placas y marcos área, m2 1,0 500 1350 180 0,95 3

Filtros
Placas y marcos capacidad, m3 0,4 1,4 110 000 77 000 0,5
Tambor a vacío área, m2 10 180 –63 000 80 000 0,3
314 CAPÍTULO 6 EVALUACIÓN DE COSTES Y DE PROYECTOS

Tabla 6.6. Costes del equipo adquirido para el equipo de una planta común (Continuación)
Unidades
Equipo para tamaño, S Sinferior Ssuperior α b n Nota
Hornos
Cilíndrico potencia, MW 0,2 60 68 500 93 000 0,8
Caja potencia, MW 30 120 37 000 95 000 0,8

Rellenos
Anillos Raschig ai 304 m3 0 73 000 1,0
Sillas cerámica intalox m3 0 1800 1,0
Anillos Pall ai 304 m3 0 7700 1,0
Relleno estructurado de PVC m3 0 500 1,0
Relleno estructurado ai 304 m3 0 6900 1,0 4

Recipientes a presión
Vertical, ac masa carcasa, kg 160 250 000 10 000 29 0,85 5
Horizontal, ac masa carcasa, kg 160 50 000 8800 27 0,85
Vertical, ai 304 masa carcasa, kg 120 250 000 15 000 68 0,85 5
Horizontal, ai 304 masa carcasa, kg 120 50 000 11 000 63 0,85

Bombas y motores
Centrífuga de una etapa caudal, L/s 0,2 126 6900 206 0,9
Motor de explosión potencia, kW 1,0 2500 –950 1770 0,6
Turbina de vapor de agua condensante potencia, kW 100 20 000 –12 000 1630 0,75

Reactores
Agitado, encamisado volumen, m3 0,5 100 53 000 28 000 0,8 3
Agitado, encamisado, vidriado volumen, m3 0,5 25 11 000 76 000 0,4

Tanques
Techo flotante capacidad, m3 100 10 000 97 000 2800 0,65
Techo cónico capacidad, m3 10 4000 5000 1400 0,7

Platos
Platos tamiz diámetro, m 0,5 5,0 110 380 1,8 6
Platos de válvulas diámetro, m 0,5 5,0 180 340 1,9 6
Platos de campanas de borboteo diámetro, m 0,5 5,0 290 550 1,9 6

Servicios
Torre de enfriamiento & bombas caudal, L/s 100 10 00 150 000 1300 0,9 7
Refrigerador mecánico relleno potencia evaporador, kW 50 1500 21 000 2100 0,9
Planta de intercambio iónico para agua caudal, m3/h 1 50 12 000 5400 0,75

Notas:
1 Calentador directo.
2 Funcionamiento con gas.
3 Acero inoxidable del tipo 304.
4 Con área superficial de 350 m2/m3.
5 No incluye calentadores, puertos, soportes, internos, etc. (véase Capítulo 13 para calcular el espesor de la pared).
6 Coste por bandeja, basado en una pila de 30 bandejas.
7 Montaje de campo
8 Todos los costes son en base U.S. Gula Coast, Enero 2007 (índice CE (CEPCI) = 509,7,
NF índice de inflación de la refinería = 2059,1)
6.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE CAPITAL 315

La presión del diseño de los recipientes sería del 10% sobre la presión de operación (véase
Capítulo 13), por ello la presión de diseño es 11 bar o aproximadamente 1,1 × 106 N/m2. La ten-
sión máxima admisible para el acero del tipo 304 a 500 ºF (260 ºC) es 12,9 ksi o aproximada-
mente 9 N/mm2 (Tabla 13.2). Asumiendo que las soldaduras están totalmente selladas la
eficiencia de la soldadura es 1,0. Sustituyendo en la ecuación 13.41 para el espesor de la pared de
la columna, tw, entonces se obtiene:

1,1 × 10 6 × 3
t w = ----------------------------------------------------------------------------------------------
( 2 × 89 × 10 × 1,0 ) – ( 1,2 × 1,1 × 10 6 )
6 (13.41)
= 0,0187 m
por ejemplo 20 mm.
Ahora se puede calcular la masa de la carcasa, utilizando la densidad del acero inoxidable
304 (= 8000 kg/m3, de la Tabla 7.2)
Masa de la carcasa = πD c L c t w ρ
donde
Dc = diámetro del recipiente, m
Lc = longitud del recipiente, m
tw = espesor de la pared, m
R = densidad del metal, kg/m3
Por ello la masa de la carcasa para la columna de destilación es:

Masa de la carcada = π × 3,0 × 30 × 0,02 × 8000 = 46 685 kg

Para el reactor de presión horizontal se necesita convertir el volumen en longitud y diámetro. Asu-
miendo que el reactor es un cilindro con Lc = 2Dc entonces se puede seguir el mismo método que para
la columna y encontrar tw = 8 mm y la masa de la carcasa = 636 kg.
Utilizando las correlaciones en la Tabla 6.6, se obtienen los siguientes costes de compra para los
recipientes de presión de acero inoxidable:

Carcasa de la columna de destilación, coste = 15 000 + 68 (46 685)0,85 = $650 000

Reactor a presión horizontal, coste = 11 000 + 63 (686)0,85 = $26 000

Para el resto del equipo se obtienen los siguientes costes de compra a partir de las correlaciones en
la Tabla 6.6 basadas en la construcción de acero al carbono:
Platos de la columna de destilación
Coste por plato = 110 + 380 (3,0)1,8 = $2855
Coste para 50 platos = $143 000
Intercambiador de calor de tubo U, coste = 24 000 + 46 (60)1,2 = $30 300
Calentador Kettle, coste = 25 000 + 340 (110)0,9 = $48 400
Tanque de almacenamiento (cabezal cónico), coste = 5000 + 1400 (50)0,7 = $27 000
Bomba centrifuga, 3,6 m3/h = 1 L/s, por ello:
Coste de cada una = 6900 + 206 (1,0)0,9 = $7100
Coste para las dos bombas = &14 200
Fuerza motriz (motor eléctrico), coste de cada uno = –950 + 1770 (0,5)0,6 = $220
Coste para dos motores = $440
316 CAPÍTULO 6 EVALUACIÓN DE COSTES Y DE PROYECTOS

Bomba centrifuga, 2,5 m3/h = 1 L/s, por ello:

Coste de cada una = 6900 + 206 (0,694)0,9 = $7050
Coste para las tres bombas = $21 100
Fuerza motriz (motor eléctrico), coste de cada uno = –950 + 1770 (1,0)0,6 = $820
Coste para los tres motores = $2460
Tener en cuenta que las bombas y los motores están en el extremo inferior del intervalo de validez
de las correlaciones del coste, pero sus costes son pequeños comparados con otros costes y el error
introducido es, por lo tanto, despreciable dada una precisión global del 30%.
Siguiendo el método de Hand, el coste instalado de la columna:

C = 4 × 650 000 = $2 600 000

El coste de los platos se puede convertir para el acero inoxidable tipo 304 multiplicando por el factor de
los materiales apropiado de la Tabla 6.5, dando:

C = 1,3 × 143 000 = $185 900

Entonces esto da un coste total para una columna más sus elementos interiores de 2 600 000 +
185 900 = $2 790 000.
El coste de instalación del reactor a presión horizontal es 4 × 26 000 = $104 000.
El coste de instalación de los intercambiadores de calor y el tanque de almacenamiento construido
en acero al carbono es:

C = 3,5 ( 30 000 + 48 400 ) + 2,5 ( 27 000 ) = $343 000

por ello el coste en acero inoxidable tipo 304 es 1,3 × 343 000 = $446 000.
Para las bombas, se necesita añadir el coste de la bomba y el motor antes de determinar el coste de
instalación. Sólo se necesita convertir el coste de la bomba a acero inoxidable.
Para el primer conjunto de bombas:

C = 4 × ( 440 + ( 1,3 × 14 200 ) ) = $75 600

Para el segundo conjunto de bombas sólo dos están instaladas (la otra está almacenada como recam-
bio), por ello el coste de instalación total es:

C = ( 1,3 × 7050 ) + 820 + ( 4 × 2 × ( 820 + ( 1,3 × 7050 ) ) ) = $90 000

El coste total de instalación ISBL de la planta entonces es :

C = 2 790 000 + 104 000 + 446 000 + 75 600 + 90 000 = $3 506 000

o $3,5 MM ± 30% dentro de la precisión del método.

Si en lugar de usar los factores dados en la Tabla 6.4, se usa entonces la ecuación 6.13, el coste de
instalación para los intercambiadores, tanques y bombas es igual a:

C = ( 30 000 + 48 400 + 27 000 + 14 200 + 14 100 ) [ ( 1 + 0,8 ) × 1,3 + ( 0,3 + 0,3 + 0,2 + 0,3 + 0,2 + 0,1 ) ]

C = ( 134 000 ) [ 3,74 ] = $501 200

6.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE CAPITAL 317

El coste de instalación para los reactores a presión y los motores de las bombas (que no requieren un
factor de conversión de materiales) es:

C = ( 650 000 + 26 000 + 440 + 1640 ) [ 1 + 0,8 + 0,3 + 0,3 + 0,2 + 0,3 + 0,2 + 0,1 ]

C = ( 678 080 ) [ 3,2 ] = $2 170 000

Además, se requiere el coste de los platos en acero inoxidable y el coste de la bomba y motor de
recambio

C = 820 + 1,3 ( 185 900 + 7050 ) = $251 700

El coste total de instalación ISBL de la planta entonces es:

C = 501 200 + 2,170,00 + 251 700 = $2 920 000
o $2,9 MM ± 30% dentro de la precisión del método.
Tener en cuenta que aunque las respuestas obtenidas por los dos métodos son diferentes,
cada una está bien dentro del intervalo de precisión de la otra. Se deben indicar ambas estima-
ciones como que están en una base US Gula Coast, Enero 2007, ya que ésta es la base para las
correlaciones en la Tabla 6.6.

6.3.5. La escalada del coste

Todos los métodos de estimación de costes usan datos históricos, y ellos mismos son las predicciones
de los costes futuros. Los precios de los materiales de construcción y los costes de la mano de obra
están sujetos a la inflación. Se deben utilizar algunos métodos para actualizar los datos de coste anti-
guos de la planta.
El método generalmente usado para actualizar los datos históricos hace uso de los índices de coste.
Estos refieren los costes presentes a costes pasados, y se basan en datos para la mano de obra, los costes
de material y energía publicados en compendios estadísticos gubernamentales.

Índice de costes en el año A

Coste en el año A = Coste en el año B × ------------------------------------------------------------------ (6.16)
Índice de costes en el año B

Para obtener la mejor estimación, cada trabajo se debe dividir en sus componentes y se deben usar índi-
ces de separación para la mano de obra y los materiales. A menudo es más conveniente utilizar los índi-
ces compuestos publicados por varias industrias en las revistas comerciales. Se tratan de unos índices
promedio ponderados que combinan varios componentes de los costes en proporciones típicamente
consideradas para una industria particular.
En UK, los dos índices de coste principales son el índice ACE publicado pro la Asociación de Costes
de Ingenieros de Costes (ACosteE) en The Cost Enineer y el índice de PREDICCIÓN del Coste de la
Planta publicados ambos índices de coste principales en la revista de Process Engineering. Process Engi-
neering también publica mensualmente los índices de coste para varios países, incluyendo USA, UK,
Japón, Australia y muchos de los países de la Comunidad Europea.
En la revista Chemical Engineering, mensualmente, se publica un índice compuesto para la industria
de las plantas de procesos en UK; este es el Índice de Coste de la Planta de Ingeniería Química (CEPCI),
generalmente referido como el índice CE. La revista de hemical Engineering también publica los índices
de Marshall y Swift (índice de coste del equipo M&S).
318 CAPÍTULO 6 EVALUACIÓN DE COSTES Y DE PROYECTOS

Para las refinerías de petróleo y los proyectos petroquímicos, la Revista de Oil and Gas Journal
publica el Índice de Construcción de Refinerías Nelson-Farrer (índice NF). Este índice se actualiza
mensualmente y los índices para cuarenta tipos de equipos se actualizan trimestralmente. El índice Nel-
son-Farrer está en la base US Gulf Coast más que en el promedio US, y es mucho más fiable que el índi-
ce CE para los tipos de equipos usados en los procesos de los hidrocarburos.
La revista Engineering News Record publica mensualmente un índice de coste de construcción. Éste
está basado en los proyectos de ingeniería civil y algunas veces se utiliza para actualizar datos externos.
Este índice se lleva publicando desde 1904 y es el más antiguo de todos los índices.
Todos los índices de costes se deberían usar con precaución y juicio. No necesariamente tienen en
cuenta la puesta al día de los costes verdaderos de fabricación para cualquier pieza en particular del
equipo o planta, ni el efecto del suministro y demanda en los precios. Cuanto más largo el periodo
sobre el que se realiza la correlación la estimación es menos fiable. Entre 1970 y 1990 los precios subie-

a 2500
NF
CE
MS
2000
Valor del índice

1500

1000

500

0
1985 1990 1995 2000 2005 2010
Año

2
b
1,8 NF
CE
1,6
Índice relativo a 1990

MS
1,4
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
1985 1990 1995 2000 2005 2010
Año
Figura 6.2. a. Variación de los índices de coste principales. b. Variación de los índices de coste relativos a
1990 = 1,0.
6.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE CAPITAL 319

ron drásticamente. Después los precios crecieron más o menos de una forma continua del 2% al 3% por
año hasta el 2003, cuando la demanda de proyectos para combustibles y precios elevados de energía
causaron otro periodo de inflación al alza de los precios. En la Figura 6.2a se representan los índices de
los costes principales para USA. La Figura 6.2b muestra los mismos datos representados relativos al
valor de 1990 de cada índice. La Figura 6.2b muestra claramente el índice NF empezando a acelerar por
delante de los índices M&S y CE ya que la actividad del sector de los combustibles llevó la inflación de
los precios hacia arriba a partir del año 2000.
Para estimar el coste futuro de una planta, se debe realizar alguna predicción en el crecimiento
anual futuro de la inflación. Esto se puede basar en la extrapolación de uno de los índices publicados,
moderada por la evaluación del ingeniero de que se pueda mantener en el futuro. Es difícil predecir la
inflación, y la tolerancia por la inflación frecuentemente se incluye en los gastos de contingencia añadi-
dos al coste del proyecto.
La base del tiempo de una estimación de un coste algunas veces se identifica escribiendo el año
como un subíndice de la moneda; por ejemplo $2004 o €2008.

Ejemplo 6.3
El coste de adquisición de un intercambiador de calor de carcasa y tubo, carcasa acero al carbono,
tubos de acero inoxidable 316, área de transferencia de calor 500 m2, era de $64 000 en Enero 2003;
estimar el coste en Enero 2010. Usar el Índice de Coste de Equipo M&S.

Solución
A partir de la Figura 6.2a (o buscando el índice en la revista Chemical Engineering):

Índice en 2003 = 1123,6

Índice en 2007 = 1373,3.

Por extrapolación del periodo de 2003 a 2005, el índice M&S para el 2010 será alrededor de 1560.
Por ello, el coste estimado en Enero 2010 = $64 000 × 1560/1124 = $89 000.

6.3.6. Factores de localización

La mayoría de las plantas y los datos de coste del equipo se dan en base US Gula Coast (USMC) o
Europa del Noroeste, ya que estos son históricamente los principales centros de la industria química,
para los que la mayoría de los datos están disponibles. El coste de la edificación de una planta en cual-
quier otra localización dependerá de:
■ Infraestructura de construcción y fabricación locales.
■ Disponibilidad de mano de obra y costes locales.
■ Costes del equipo de envío o transporte al sitio.
■ Derechos de importación y otras tarifas locales.
■ Tipos de intercambio de divisas, que afectan al coste relativo de los elementos adquiridos local-
mente tales como materiales a granel, cuando se convierte en una base de precio convencional
tales como Euros o dólares US.
Estas diferencias a menudo se incluyen en la estimación del coste usando un factor de localización:
Coste de la planta en la localización A = coste de la planta en × LFA (6.17)

donde LFA = factor de localización para la localización A relativa a la base USMC.

320 CAPÍTULO 6 EVALUACIÓN DE COSTES Y DE PROYECTOS

Los factores de localización para localizaciones internacionales son una función fuerte de los tipos
de cambio de divisas e incluso fluctúan con el tiempo. Cran (1976a,b), Bridgewater (1979), Soloman
(1990) y Gerrard (2000) ofrecen factores de localización internacionales en los que se pueden ver la
variación. Se puede argumentar que como un resultado de la globalización todos los factores de instala-
ción internacional muestran una tendencia más cercana a 1,0 (Gerrard, 2000). Los factores de localiza-
ción de un país son más fáciles de predecir y Bridgewater (1979) sugirió una regla de oro sencilla:
añadir un 10% para cada 1000 millas del principal centro industrial más cercano.
La Tabla 6.7 ofrece ejemplos de factores de localización relativos a una instalación USMC. Estos
están basados en datos del Manual de Factores de Localización de Costes de Construcción (2003) de
Aspen Richardson. Se pueden encontrar versiones más recientes de este manual buscando en los Servi-
cios de Ingeniería Richardson en www.aspentech.com. Los valores en la Tabla 6.7 ofrecen costes para
una base local en dólares US. Los factores de localización en la Tabla 6.7 se basan en los datos de 2003 y
se pueden actualizar dividiendo por la relación dólar US/divisa local en 2003 y multiplicando por la
relación dólar US/divisa local en el año de interés. Si se está realizando una estimación de un coste en
un año futuro entonces se deberá predecir la variación de la divisa. Los tipos de cambios de divisas se
publican en la prensa financiera y sitios de Internet de cambio de divisas. Varios sitios de Internet tie-
nen unos programas excelentes de conversión de divisas; véase, por ejemplo, www.xe.com/ict/, www.x-
rates.com/cgi-bin/hlookup.cgi y www.oanda.com/convert/fxhistory.

Tabla 6.7. Factores de localización

País Región Factor de localización
RU 1,02
Francia 1,13
Alemania 1,11
Italia 1,14
Holanda 1,19
Rusia 1,53
India 1,02
Oriente Medio 1,07
China importado 1,12
autóctono 0,61
Japón 1,26
SE asiático 1,12
Australia 1,21
US Costa del Golfo 1,00
Costa este 1,04
Costa oeste 1,07
Centro-oeste 1,02
Canadá Ontario 1,00
Fort McMurray 1,60
México 1,03
Brasil 1,14