Hojas

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Prueba previa del diario
Uso potencial de las hojas de eucalipto como inhibidor de corrosión verde del acero
Reforzamiento
Nabil Al-Akhras, Yousef Mashaqbeh
IIP: S2352-7102(20)33481-1
DOI: https://doi.org/10.1016/j.jobe.2020.101848
Referencia: JOBE 101848
Para aparecer en: Journal of Building Engineering
Fecha de recepción: 3 de marzo de 2020
Fecha de revisión: 21 de septiembre de 2020
Fecha de aceptación: 21 de septiembre de 2020
Cite este artículo como: N. Al-Akhras, Y. Mashaqbeh, Uso potencial de las hojas de eucalipto como inhibidor de corrosión verde del
refuerzo de acero Journal of Building Engineering, https://doi.org/10.1016/j.jobe.2020.101848 .
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Nombre del autor Afiliación
Nabil Al-Akhras
Yousef Mashaqbeh
Prueba previa del diario Universidad de Ciencia y Tecnología de Jordania
Universidad de Ciencia y Tecnología de Jordania
1
Uso potencial de las hojas de eucalipto como inhibidor de
corrosión verde del refuerzo de acero 2
Nabil Al-Akhras 4
Departamento de Ingeniería Civil, Universidad de Ciencia y Tecnología de Jordania Irbid, 5
Jordania, alakhras@just.edu.jo 6
Yousef Mashaqbeh 8
Departamento de Ingeniería Civil, Universidad de Ciencia y Tecnología de Jordania Irbid, 9
Jordania, yousefalmashakbeh@hu.edu.jo 10
11
Abstracto 12
El uso de extractos de hierbas como inhibidores de la corrosión verde muestra muchos aspectos positivos tales como 13
como respetuosos con el medio ambiente, económicos y renovables. Los eucaliptos son silvicultura 14
que crecen con poca nutrición en muchas partes del mundo. No hay investigaciones existentes sobre 15
la evaluación de las hojas de eucalipto (EL) como inhibidores verdes de la corrosión del acero 16

reforzamiento. Por lo tanto, este estudio contribuye significativamente al conocimiento existente 17
y presenta una investigación innovadora para evaluar la efectividad de EL como un 18 verde
inhibidor corrosivo. En este estudio, los EL se utilizaron como recubrimiento en el acero 19
refuerzo utilizando cuatro concentraciones de 0%, 20%, 30% y 40% en peso de 20 destilado
agua. Prismas y vigas de concreto reforzado (RC) fueron vaciados y expuestos a 21
proceso acelerado de corrosión utilizando una corriente eléctrica. El efecto de EL en el 22
La corrosión del acero de refuerzo se evaluó mediante observación visual, patrón de grietas y 23
ancho, velocidad de pulso ultrasónico (UPV), potencial de media celda (HCP), respuesta de flexión de RC 24
Haces y comportamiento de enlace de prismas. 25
Los resultados experimentales mostraron que los EL tienen potencial para ser utilizados como verde 26
Inhibidores de corrosión del acero de refuerzo. La inspección visual del RC 27 corroído
Los rayos mostraron que la cantidad de óxido disminuyó con el aumento de la concentración de EL. 28
La carga residual última a flexión de las vigas recubiertas con 30% y 40% EL fue 95% 29
y 96% respectivamente en comparación con 84% para las vigas sin recubrir. La UPV de los 30
1
Las vigas antes mencionadas corroídas exhibieron valores superiores en un 18% en comparación con las 31
Vigas corroídas sin recubrimiento. Los resultados de la prueba HCP de las vigas corroídas recubiertas con 40% 32
EL exhibió valores negativos más bajos en un 28% en comparación con las vigas sin recubrimiento. los 33
los prismas corroídos recubiertos con EL mostraron menor ancho de fisura y alcanzaron un mayor deslizamiento de adherencia 34
rendimiento que los prismas sin recubrimiento. Los hallazgos del estudio son aplicables a los 35
industria de la construcción de hormigón para reducir el deterioro por corrosión en las estructuras RC 36
utilizando EL como un compuesto inhibidor de la corrosión ecológico y respetuoso con el medio ambiente. 37
Palabras llave: Concreto; Corrosión; Extraer; Flexión; Inhibidor de corrosión verde. 38
1. Introducción 39
40
El hormigón armado (CR) se utiliza ampliamente como material de construcción en muchos países 41
alrededor del mundo. El material de concreto es fuerte en compresión, débil en tensión y 42

exhibe buena durabilidad. Dado que el hormigón es débil a la tensión, los esfuerzos de tensión son 43
transferido a otro material que sea fuerte y deformable en tensión como el refuerzo 44
acero. Sin embargo, el acero de refuerzo muestra deterioro por corrosión cuando se expone a 45
ambientes agresivos. 46
La corrosión es la degradación del metal debido a la reacción con su entorno. 47
La destrucción del acero de refuerzo debido a la corrosión se ha convertido en un problema agudo en 48
muchas estructuras RC que resultan en una gran pérdida económica en todo el mundo. Corrosión de 49
refuerzo de acero conduce a una pérdida inaceptable en servicio y seguridad que 50
afecta adversamente el desempeño de las estructuras CR (Bastidas et al 2015). millones de 51
se pierden dólares cada año debido a la corrosión (Lee et al 2015). Universalmente, diferente 52
Los códigos de construcción proporcionan precauciones para minimizar la corrosión, como el uso de w/c bajo 53
proporción de hormigón y gran cobertura sobre el acero de refuerzo (Angst 2019). 54
El ambiente de pasta de cemento se considera alcalino con un valor de pH que 55
normalmente oscila entre 12 y 14. En condiciones normales, la pasta de cemento forma una densa capa de 56
2
película pasiva que circula por la superficie del acero de refuerzo. Sin embargo, el valor de pH de 57
el concreto se reduce drásticamente a través de la carbonatación o la penetración de cloruro que rompe el 58
capa pasiva y deja el refuerzo de acero susceptible a la corrosión. Corrosión de 59
El acero de refuerzo genera óxido que tiene un volumen mayor (de dos a cuatro veces) que el 60 original
acero. Ejerciendo así, tensión de tracción en el hormigón provocando fisuración y deterioro. 61
Se utilizan muchos métodos para reducir la corrosión del acero de refuerzo, como 62
protección catódica, concreto de baja relación a/c, recubrimiento grande, puzolana y corrosión 63
inhibidores (Gartner et al 2016). Los inhibidores de corrosión son sustancias químicas disueltas en 64
el agua de mezcla del hormigón y reduce la corrosión del refuerzo de acero (Mennucci 65
et al 2009). El uso de inhibidores de corrosión se considera económico y conveniente 66
para la protección contra la corrosión. El mecanismo de los inhibidores de corrosión se explica por: (1) 67

adsorción del grupo polar carboxilato en la superficie del acero, (2) bloqueando los poros capilares 68
cerca de la superficie del acero, (3) reduciendo la penetración de cloruros, humedad y 69
agentes en el concreto (Michel et al 2016; Bellezz et al 2018). Sin embargo, los 70
Los inhibidores químicos de la corrosión tienen muchos inconvenientes, como un efecto adverso en el 71
concreto y el medio ambiente, alto costo y baja disponibilidad en algunas regiones (Soylev y 72
Richardson 2008). 73
Recientemente, el uso de extractos de plantas naturales y orgánicos como inhibidores de la corrosión verde 74
han llamado la atención de muchos investigadores (Verma et al 2018; Li et al 2019; Morad 75
et al, 2018; Salinas et al 2018). Los inhibidores de corrosión verdes tienen muchas ventajas 76
en comparación con los químicos, como ser biodegradables, no tóxicos, ambientalmente 77
amigable y ecológicamente aceptable, económico, fácilmente disponible, renovable y seguro 78
usar. 79
Las plantas de eucalipto son árboles forestales de hoja perenne que crecen con poca agua en muchos 80
regiones del mundo. Las hojas de las plantas de eucalipto son comúnmente cerosas o brillantes 81
3
verde. Las fibras de pulpa de eucalipto se utilizaron como refuerzo alternativo al cemento.
compuestos a base de (Tonoli et al, 2010). Se reportan pocas investigaciones sobre el uso del eucalipto 83
plantas como inhibidores de la corrosión del acero dulce (Rekkab et al 2012; Dehghani 2019; Hafez et 84
al 2019). Además, no hay estudios reportados sobre el uso de plantas de eucalipto como 85
Inhibidores de corrosión del acero de refuerzo. Por lo tanto, esta investigación proporciona un estudio novedoso 86
investigar el efecto de las hojas de eucalipto (EL) como inhibidor de la corrosión verde de 87
acero de refuerzo en el hormigón. En este estudio, los EL fueron adoptados como una corrosión verde 88
inhibidor ya que los árboles de eucalipto son abundantes en todo el mundo. El estudio actual 89
investiga el efecto del revestimiento EL sobre la corrosión del acero de refuerzo en el hormigón 90
utilizando la respuesta a la flexión de las vigas y el comportamiento de adherencia de los prismas. la corrosión 91
el deterioro en el concreto se evaluó usando observación visual, ancho de fisura y no-92

pruebas destructivas (NDT) que incluyen la velocidad del pulso ultrasónico y el potencial de media celda. el 93
NDT proporciona una herramienta valiosa para detectar el deterioro por corrosión sin dañar el 94
hormigón. 95
2 Programa Experimental 96
El trabajo experimental incluye la preparación de EL, fundición de vigas RC y 97
prismas, exponiendo los especímenes al proceso acelerado de corrosión, conduciendo visual 98
inspección, ensayos UPV y HCP, realizando ensayos de flexión y pullout y finalmente 99
observar el modo de falla de los especímenes. La figura 1 muestra el diagrama de flujo del 100 experimental .
programa. 101
4
102
Fig 1 Diagrama de flujo del programa experimental 103
2.1 Muestras de prueba 104
Diez rayos RC (15 x 10 x 100 cm) y veinte prismas (10 x 10 x 40 cm) eran 105
utilizado en el estudio. Las vigas se usaron para investigar el efecto de EL en la flexión 106
Respuesta de vigas corroídas. Los prismas se utilizaron para investigar el efecto de EL en 107
el comportamiento de adherencia entre el hormigón y el acero corroído. Cada viga fue reforzada 108
longitudinalmente con barras de acero de 2ÿ12 mm como refuerzo principal en el fondo y 2ÿ10 109
barras de mm en la parte superior y estribos de 6 mm de diámetro espaciados a 50 mm a lo largo del vano de los 110
viga (Fig . 2). 111
5
112
Fig. 2: Detalles de las vigas RC 113
Cada prisma estaba incrustado con una barra de acero de 2ÿ14 mm en el centro. La barra de acero 114
consta de dos piezas (corta y larga). La pieza corta con una longitud de 28 cm (14 cm 115
dentro del prisma y 14 cm fuera) utilizado para las mediciones de fuerza de extracción y el 116

pieza larga de 48 cm de longitud (24 cm en el interior del prisma y 24 cm en el exterior) utilizada como agarre 117
en la máquina de ensayo de tracción (Fig . 3). 118
119
Fig 3: Diagrama esquemático del prisma RC 120
Las vigas y los prismas se dividieron en varios grupos para lograr el objetivo de este 121
investigar. Las tablas 1 y 2 muestran el grupo y la designación de las vigas y los prismas, 122
respectivamente. 123
6
Tabla 1: Detalles del programa de prueba de vigas RC 124

125
Propiedad Designación de haz
BN0 BC0 BC20 BC30 BC40
Concentración de EL (%) 0 0 20 30 40
p/c 0.47 0.47 0.47 0.47 0.47
Número de especímenes 2 2 2 2 2
-------- Corrosión Corrosión Corrosión Corrosión
Exposición
Prueba Flexión
126
Tabla 2: Detalles del programa de prueba de prismas RC 127

128
EL* baño Número de Exposición Prueba
Concentración 0
Designación de prisma prismas 2
PN0-4 0.47 Sin corrosión Extraer
PC0-4 0 0,47 2 Corrosión Extraer
PN0-3 0 0,38 2 sin corrosión Extraer
PC20-3 20 Prueba previa del diario 0,38 2 Corrosión Extraer
PC40-3 40 : en peso de 0,38 2 Corrosión Extraer
* agua destilada 129
130
2.2 Mezclas de Concreto 131
Se diseñaron dos mezclas de concreto según procedimiento ACI-211 con agua a 132
relaciones de cemento de 0,38 y 0,47 para lograr una resistencia a la compresión de 28 días de 48 y 42 133
MPa y un revenimiento de 50 mm. Los ingredientes de la mezcla de concreto se prepararon usando un 134
Cemento Portland ordinario (Tipo I) con agregados gruesos de caliza (Dmax = 12.5 mm), a 135
mezcla de arena silícea y caliza fina triturada (20% sílice y 80% caliza fina). 136
La Tabla 3 presenta los detalles de la mezcla de concreto. 137
138
139
140
141
7
Tabla 3: Detalles de la mezcla de concreto 142
Material Peso por metro cúbico (kg/m3 )

a/c = 0,47 a/c = 0,38
Cemento 490 230 564 215
Agua 817 672
piedra caliza gruesa
Caliza fina 468 370
Arenas de sílice 117 92
superplastificante 4,9 6
Fuerza compresiva 41,6 48,3
(MPa)
La resistencia a la compresión se determinó en base a cilindros de 10 x 20 cm después de 28 días de curado. 143
2.3 Refuerzo de acero 144
Se utilizaron dos grados diferentes de refuerzo de acero (ASTM C615) en la viga 145
refuerzos; Grado 40 y Grado 60. La Tabla 4 presenta las propiedades mecánicas de 146
el refuerzo de acero. 147

Tabla 4: Propiedades mecánicas del acero de refuerzo
Calificación Límite elástico Fuerza final Elongación

Tamaño (MPa) (MPa) (%) 10 14
(mm) G40 280 450
6 10 G60 440 650
12 14 G60 440 650 15
G60 450 660 15
148
2.4 Preparación de EL 149
Los EL (Nombre científico: Eucalyptus tereticornis) se prepararon como una corrosión verde 150
inhibidor usando el siguiente procedimiento. Los EL verdes fueron recolectados de áreas locales en 151
el norte de Jordania. Las hojas se secaron al aire (Fig. 4a) durante una semana a una temperatura de 152
de 250 . Las hojas secas se trituraron y molieron hasta convertirlas en polvo (Fig . 4b). EL 153
El polvo se mezcló con agua destilada en diferentes porcentajes (0%, 20%, 30% y 40% 154
por peso de agua destilada) y se utiliza como recubrimiento sobre las barras de acero de refuerzo de 155
los haces RC y prismas. 156
157
8
(a) Hojas secas de eucalipto (b) Polvo de hojas de eucalipto
Fig 4: Preparación del polvo de hojas de eucalipto
2.5 Colado de probetas de hormigón 158
En el estudio se utilizaron dos tipos de moldes de madera: el primer molde con 159
dimensiones de 100 × 150 × 1000 mm fue fabricado y utilizado en la fundición de la viga RC 160
especímenes, el segundo molde con dimensiones internas de 100 × 100 × 400 mm fue 161

fabricado y utilizado para la fundición de los prismas de hormigón. Antes de la colada de hormigón, el acero 162
El refuerzo de las vigas RC se recogió en forma de jaula y se colocó dentro del 163
moldes de madera Para los prismas, las dos piezas de acero con un diámetro de 14 mm fueron 164
instalado en la sección central de los moldes de madera. Los ingredientes del hormigón se mezclaron 165
utilizando una mezcladora de tambor basculante de 0,15 metros cúbicos de capacidad de lote. Cada lote de hormigón colado 166
tres vigas y tres cilindros (100 × 200 mm) o doce prismas y tres cilindros. 167
El asentamiento se probó de acuerdo con ASTM-C143 y se encontró en 50 mm. El hormigón fresco 168
se vertió dentro de los moldes de madera en tres capas; cada capa se hizo vibrar en un 169
mesa de compactación. Después de 24 horas, los especímenes fueron desmoldados y curados con agua 170
arpillera durante 28 días. 171
2.6 Proceso de corrosión 172
Las vigas y los prismas fueron sometidos a un proceso de corrosión acelerada utilizando 173 eléctricos
corriente continua a través de cables eléctricos conectados al acero de refuerzo antes de la fundición. 174
El lado del cátodo era una placa de acero (800 × 300 × 10 mm) conectada al lado negativo de 175
9
la fuente de poder. Los especímenes RC se colocaron en un tanque de agua de plástico que contenía 3% 176
Solución de NaCl para proporcionar un ambiente agresivo similar al agua de mar. el acero 177
refuerzos en las vigas fueron expuestos a corrosión acelerada usando 1 Amperio por 178
cada viga durante 8 días, mientras que los prismas fueron expuestos a corrosión acelerada usando 0.5 179
Amperio por cada prisma durante 11 días. La figura 5 muestra un diagrama esquemático de la corrosión 180
proceso de las vigas. 181
Fig 5: Diagrama esquemático del proceso de corrosión acelerada de las vigas
2.7 Velocidad de pulso ultrasónico (UPV) 182
El UPV es un NDT que se utiliza en este estudio para detectar grietas por corrosión en el RC 183
vigas La UPV se ha realizado por el método directo en dos lados opuestos de la 184
Haz a través de una distancia de 100 mm. Se dibujó una cuadrícula de celdas cuadradas de 50 mm de ancho en 185
los dos lados opuestos de cada viga para facilitar las medidas de UPV. La UPV186
determina qué tan rápido viaja el pulso ultrasónico entre dos lados opuestos a través del RC 187
haz. Las lecturas de UPV se realizaron en tres etapas de tiempo consecutivas de 0, 3 y 8 188
días de corrosión acelerada. Se realizaron 20 mediciones de UPV por cada 189
haz. 190
191
10
2.8 Potencial de media celda (HCP) 192
El HCP es una prueba no destructiva utilizada para detectar el potencial de corrosión en el refuerzo 193
acero de hormigón. La prueba HCP se realizó en las vigas RC de acuerdo con la norma ASTM 194
Procedimiento C-876. La superficie de las vigas se dividió en diez celdas (10 × 15 cm) y las 195
La prueba HCP se realizó en cada celda para cada haz. Una referencia de plata a cloruro de plata 196
electrodo se utilizó para la medición de HCP. Antes de la prueba, la viga se humedeció 197
con agua para aumentar el contenido de humedad del hormigón. Después de eso, una esponja empapó 198
con alcohol se colocó sobre la superficie de hormigón y el electrodo de referencia se colocó en 199
parte superior de la esponja. El otro terminal del instrumento HCP se conectó al acero 200
barra de refuerzo En la figura 6 se muestra un diagrama esquemático que muestra la prueba HCP . 201
202
Fig . 6: Diagrama esquemático de la prueba HCP 203
2.9 Ensayo de flexión 204
La prueba de flexión se realizó en las vigas para investigar la influencia de EL en el 205
Propiedades mecánicas de vigas corroídas. El ensayo de flexión se realizó bajo cuatro 206
carga puntual de las vigas sobre una luz de 0,9 m en un patrón de apoyo simple. Las vigas 207
fueron apoyados para actuar como bisagra-bisagra de ambos extremos. La distancia entre los dos 208
11
puntos de carga fue de 30 cm. La carga de dos puntos se utilizó para todas las vigas utilizando un 209
máquina de ensayo hidráulica de 400 kN de capacidad a un régimen de carga de 0,3 kN/seg. Un lineal 210
Se usó un transductor de desplazamiento variable (LVDT) para obtener la deflexión vertical en el 211
mitad del tramo. Los datos resultantes de la celda de carga y LVDT se usaron para obtener la carga- 212
curvas de deflexión. La figura 7 muestra la prueba de configuración de flexión. 213

Fig 7: Prueba de configuración de flexión de las vigas RC
214
215
2.10 Prueba de extracción 216
La prueba de extracción de los prismas se realizó para investigar el efecto de EL en el enlace 217
Comportamiento de prismas corroídos. La prueba de extracción de los prismas se logró utilizando un 218
máquina de ensayo universal con una capacidad de 600 kN. La carga aplicada fue controlada por 219
un sistema de adquisición de datos conectado a una computadora para recolectar y guardar los datos. Un LVDT 220
estaba conectado a la barra de acero y tocando la superficie del concreto para medir el deslizamiento 221
entre la barra de acero de refuerzo y el hormigón. La figura 8 muestra la configuración de prueba de extracción de 222
el prisma 223
12
224
Fig. 8: La configuración de la prueba de extracción 225
3 Resultados Experimentales y Discusión 226
3.1 Comportamiento de vigas RC 227
La influencia de EL en la corrosión de vigas de CR se evaluó mediante inspección visual, 228

UPV, HCP, ensayo de flexión y modo de fallo. 229
3.1.1 Inspección visual 230
La inspección visual de las vigas de CR corroídas se realizó después de 8 días de 231
corrosión acelerada para evaluar visualmente la cantidad de óxido en las vigas que contienen 232
diferentes cantidades de EL. La Fig. 9 muestra los rayos RC corroídos después de 8 días de 233 acelerado
corrosión. Es claro que la cantidad de óxido disminuyó con el aumento de EL 234
recubrimiento de concentración en el refuerzo de acero. El haz BC0 sin recubrimiento mostró 235
cantidad relativamente grande de óxido en comparación con las vigas recubiertas que contienen diferentes EL 236
concentración. La viga BC40 con un 40 % de contenido de EL mostró la menor cantidad de óxido 237
en comparación con otras vigas. 238
13
239
Fig 9: Inspección visual de las vigas corroídas después de 8 días de corrosión 240

3.1.2 Velocidad de pulso ultrasónico (UPV) 241
Las mediciones de UPV se realizaron en las vigas a los 0, 3 y 8 días de 242 acelerado
corrosión. La figura 10 muestra las lecturas de UPV en diferentes ubicaciones de los rayos RC antes de 243
y después de la corrosión. Antes de la corrosión, los valores UPV estaban cerca uno del otro sin 244
diferencia significativa entre las mediciones UPV para diferentes haces. Sin embargo, 245
después de 3 días de corrosión acelerada, los valores UPV de las vigas BC0 sin recubrimiento mostraron 246
diferencia significativa de otras vigas recubiertas (BC20, BC30 y BC40). Después de 8 días de 247
corrosión acelerada, hubo una diferencia significativa entre los valores UPV para 248
haces diferentes excepto entre (haces BC30 y BC40) que no mostraron 249
diferencia. El UPV de BC0, BC20 y (BC30 y BC40) divergieron entre sí 250
claramente después de 8 días de corrosión. La UPV para el BC0 y BC20 disminuyó drásticamente 251
lo que indica grietas por corrosión más altas que disminuyeron el UPV en comparación con BC30 y 252
Vigas BC40. 253
254
14
255

256
257
Fig. 10: UPV para las vigas RC corroídas sin recubrimiento y recubiertas. 258
259
260
15
3.1.3 Prueba de potencial de media celda 261
El ensayo HCP se realizó en las vigas de CR a los 0 y 8 días de corrosión acelerada. 262
La Fig. 11 muestra los valores de HCP para las vigas de CR antes y después de la exposición a la corrosión. 263
Antes de la corrosión, las lecturas de HCP para todos los haces eran inferiores a -200 mV sin 264
diferencia significativa que indica que no hay potencial de corrosión. Sin embargo, después de 8 días de 265
corrosión, las lecturas de HCP de los haces aumentaron dramáticamente en el lado negativo a 266
llegar a ser más de -350 mV, lo que indica la aparición de corrosión. Los valores medios de HCP 267
de las vigas corroídas sin recubrimiento BC0 fueron -500 mV, lo que indica un nivel de corrosión significativo. 268
Sin embargo, el HCP para las vigas recubiertas fue significativamente más bajo que el de las 269 sin recubrir.
vigas (BC0) indicando menor nivel de corrosión en las vigas recubiertas. Además, el BC30 270
y las vigas BC40 recubiertas con 30% y 40% EL mostraron el HCP más bajo con un promedio de -271

390 mV indicando un nivel de corrosión más bajo que en otras vigas (BC0 y BC20). 272
273
dieciséis
274
275
276
Fig. 11: valores HCP de las vigas de CR antes y después de la corrosión. 277
3.1.4 Comportamiento mecánico de vigas de CR 278
El ensayo de flexión de vigas de hormigón armado se realizó en especímenes duplicados con ligera dispersión en 279
los datos. El efecto de diferentes contenidos de recubrimiento EL sobre la corrosión del acero de refuerzo en 280
el comportamiento mecánico de las vigas de RC corroídas se ilustra utilizando la deflexión de carga 281
curvas como se muestra en la Fig. 12. Las curvas de carga-deflexión muestran un comportamiento lineal en el 282 inicial
etapas de carga, luego el comportamiento no lineal posteriormente. Las vigas corroídas BC0 283
poseen menor capacidad de carga que las vigas no corroídas BN0. 284
17
285
Fig 12: Curvas carga-deflexión para las vigas RC. 286
La Tabla 5 resume las características de las curvas de carga-deflexión, incluida la carga última, 287

deflexión máxima, tenacidad y rigidez y valores residuales. El último residual 288
La carga de las vigas sin recubrimiento BC0 fue del 84%, lo que indica una disminución significativa en el 289
carga última en comparación con las vigas no corroídas. Sin embargo, la carga última residual de 290
las vigas recubiertas variaron de 90% a 96% en comparación con las vigas no corroídas indicando 291
mejora en la carga última de las vigas revestidas con EL. El residuo máximo 292
la carga última alcanzada fue del 95 % y del 96 % para BC30 y BC40. 293
Tabla 5: Características mecánicas de las vigas 294
Desviación
Viga Carga última Rigidez Tenacidad (kN) (kN.m)
máxima (mm) (MN/m)
BN0 86,2 (100%) 13,9 (100%) 878 (100%) 13,8 (100%)* BC0 72,7 (84%) 15,8 (114%)
928 (106%) 15,2 (111%)* BC20 77,2 (90%) 14,5 (104%) 891 (102%) 14,7 (107%)
BC30 81,7 (95%) 14,1 (101%) 856 (98%) 12,7 (93%)

BC40 82,6 (96%) 13,8 (99%) 856 (98%) 13,9 (101%)
Los números entre paréntesis representan los valores residuales 295
La ductilidad en términos de deflexión máxima de las vigas corroídas sin recubrimiento 296
BC0 aumentó un 14% en comparación con las vigas no corroídas. Sin embargo, el 297 revestido
18
Las vigas corroídas mostraron una ductilidad casi similar a las vigas BN0 no corroídas sin 298
diferencia significativa. 299
La tenacidad (capacidad de absorber energía) de los rayos está determinada por el área 300
bajo las curvas de carga-deflexión. La tenacidad es una propiedad mecánica importante 301
utilizado para miembros susceptibles a impacto y cargas dinámicas. La tenacidad residual de 302
las vigas recubiertas no mostraron una diferencia significativa en comparación con las vigas sin recubrir. el 303
la tenacidad residual más alta fue del 106% para las vigas BC0. 304
La pendiente de la parte lineal inicial de las curvas carga-deflexión representa el 305
rigidez de la viga. A excepción de las vigas BC30, todas las demás vigas mostraron mayor rigidez 306
que la de las vigas BN0 no corroídas. La rigidez residual de las vigas revestidas corroídas 307
fue del 111%, 107%, 93% y 101% para las vigas BC0, BC20, BC30 y BC40, respectivamente. 308

La rigidez más alta fue para vigas BC0 con 111% de valor residual. 309
3.1.5 Modo de falla de las vigas 310
Todas las vigas probadas mostraron un modo de falla por flexión como se muestra en la Fig. 13. Las vigas mostraron 311
inicialmente grietas de flexión iniciadas en la región de la zona de alto momento, extendidas hacia el 312
zona de compresión y se expanden en el tramo de cortante con mayor aumento de la carga. Antes del fracaso, 313
las grietas se extendieron profundamente en la zona de compresión. Los rayos RC finalmente fallaron por 314
fluencia del refuerzo de acero seguida de aplastamiento de la zona de compresión del hormigón, 315
a excepción de las vigas BC40 que presentan únicamente grietas por flexión sin aplastamiento del hormigón. 316
Las cargas correspondientes al inicio de la primera fisura fueron de 11, 11, 11, 14 y 12 kN, para 317
Vigas BN0, BC0, BC20, BC30 y BC40, respectivamente. Se observa que el EL recubierto 318
Las vigas exhibieron menos grietas por flexión en comparación con las vigas BC0 sin recubrimiento. 319
19
320
Fig. 13: Patrón de grietas y modo de falla de vigas RC 321
3.2 Comportamiento de prismas RC 322
Se evaluó el efecto de EL sobre el comportamiento a la corrosión de prismas RC en términos de crack 323
patrón y ancho, resistencia a la extracción y modo de falla. 324
3.2.1 Patrón y ancho de grietas 325
Las figuras 14 y 15 muestran el patrón de grietas y el ancho de grietas para prismas con una relación a/c de 0,47 326
y 0,38 después de 11 días de corrosión acelerada. Está claro que el ancho de grieta de 327
20
los prismas corroídos disminuyeron con el aumento de los porcentajes de EL. El ancho de grieta para 328
prismas corroídos con una relación a/c de 0,47 disminuyó de 1,4 mm para prismas PC0-4 (sin 329
revestimiento EL) a 0,2 mm para prismas PC40-4 con un 40 % de revestimiento EL. Para prismas corroídos 330
con una relación a/c de 0,37, el ancho máximo de fisura disminuyó de 0,9 mm para PC0-3 331
prismas a cero (sin grietas visibles) para prismas PC30-3 y PC40-3. La cantidad de grietas 332
también disminuyó para los prismas corroídos con las dos relaciones a/c con el aumento de EL 333
contenidos de recubrimiento. Los prismas PC40-4 mostraron solo una pequeña fisura y los PC30-3 y 334
PC40-3 no mostró grietas visibles. 335
336
Fig. 14: patrón de grietas y ancho de grieta para prismas con w/c de 0,47 337
338
21
339
340
Fig. 15: patrón de grietas y ancho de grieta para prismas con w/c de 0,38.
3.2.2 Respuesta de deslizamiento de enlace 341
El bond-slip de prismas RC se realizó en especímenes duplicados con pequeña dispersión en 342
los datos. El efecto del recubrimiento EL en el comportamiento de deslizamiento de enlace de prismas RC corroídos en 343
dos relaciones a/c de 0,38 y 0,47 se ilustran en las figuras 16 y 17, respectivamente. El vínculo- 344
la respuesta de deslizamiento de los prismas PN0-3 y PN0-4 no corroídos mostró un rendimiento superior al 345
la de los prismas corroídos por el efecto de la corrosión que disminuyó la respuesta de unión 346
de acero de refuerzo. El comportamiento de deslizamiento de enlace de prismas corroídos recubiertos con EL mostró 347
mayor rendimiento en comparación con el de los prismas sin recubrimiento. Los prismas corroídos revestidos 348
con 30% y 40% EL mostró un mayor rendimiento de deslizamiento de unión en comparación con otros prismas 349
para las dos relaciones a/c utilizadas. Los prismas corroídos sin recubrimiento PC0-3 y PC0-4 mostraron 350
los valores de carga de extracción máxima más bajos. El deslizamiento máximo de prismas corroídos con w/c 351
de 0,47 es menor que la de los prismas corroídos con w/c de 0,38. El bond-slip más alto 352
22
el rendimiento fue para los prismas PC30-3 y PC30-4. Usando recubrimiento EL del 30% en el 353
El acero de refuerzo proporcionó el mayor rendimiento de extracción. 354
355
356
Fig 16: Curvas carga-deslizamiento para prismas con w/c de 0,38 357
358
Prueba previa del diario 359
360
Fig 17: Curvas carga-deslizamiento para prismas con w/c de 0,47. 361
362
Las tablas 6 y 7 muestran las características de carga-deslizamiento y los valores residuales, incluido el 363
carga última, deslizamiento máximo, tenacidad y rigidez para prismas corroídos a w/c de 0.38 364
y 0,47. La carga última residual para prismas corroídos con una relación a/c de 0,38 varió de 365
77% a 93% para diferentes porcentajes de recubrimientos EL. Prismas PC30-3 y PC40-3 366
23
alcanzó los valores de carga de extracción más altos de 21,3 y 20 kN, con el correspondiente porcentaje 367
aumento del 22% y 14% sobre los prismas PC0-3 corroídos sin recubrimiento, respectivamente. 368
Tabla 6: Características de extracción para prismas con w/c de 0,38 369

Prism Ultimate Load Max Slip Toughness (KN) (mm) Rigidez
(J) (GN/m)
PN0-3 22,8 (100%)* 0,1 (100%) 0,03
1,26 (30%)
(100%)0,34
17,5(27%)
(77%)17,8 0,260
PC0-3 (78%) 0,05 (50%) 0,48 0,89
(38%)(71%)
21,3 20
(94%)
(88%)
0,08
0,06
(80%)
(60%) 0,689
PC20-3 0,71 (56%) 0,384
PC30-3 0,298
PC40-3 0,471
*Valores residuales 370
Tabla 7: Características de extracción para prismas con una relación w/c de 371
0,47 Prisma Carga máxima Resistencia (KN)al(mm)
deslizamiento máxima Rigidez
(J) (GN/m)
PN0-4 21,8 (100%)* 0,18 (100%) 2,18 (100%) 0,171 PC0-4+ PC20-4+ PC30-4
----1,7 (78%) 0,072 PC40-4
21,7 (99%) 0,14 (78%) ---- --- (39%) 0,72----
17,8 (82%) 0,07
(33%) 0,378 *Valores--- ----
residuales, + falló después de instalar ----
en la máquina ----
extraíble sin carga significativa
Prueba previa del diario 372
La carga última residual para prismas corroídos con una relación a/c de 0,47 varió del 99 % al 373
82% para concentraciones de EL del 30% y 40%. Los prismas PC0-4 y PC20-4 fallaron después de 374
montado en la máquina extraíble sin aplicar una carga significativa. Prismas PC30-3 y 375
PC30-4 logró los valores de carga de unión última más altos de 21,3 kN y 21,7 kN, 376
respectivamente. 377
La tenacidad de la unión está determinada por el área bajo las curvas de carga-deslizamiento. el residuo 378
la tenacidad de los prismas corroídos disminuyó claramente a menos que la de los prismas no corroídos. 379
Los prismas recubiertos con EL mostraron mayor dureza en comparación con los prismas sin recubrir. 380
La pendiente de la parte lineal inicial de las curvas de carga-deslizamiento representa el enlace 381
rigidez. Excepto PC0-3 y PC40-4, todos los demás prismas corroídos mostraron menor rigidez 382
que los no corroídos. 383
384
385
24
3.2.3 Modo de falla de los prismas 386
El modo de falla de los prismas con relaciones a/c de 0,38 y 0,47 sujetos a la prueba de extracción es 387
presentado en las Figs. 18 y 19. Los prismas fallaron por una grieta iniciada al final del 388
barra de acero incrustada y propagada transversalmente con aumento de longitud en todos los lados del 389
prisma hasta el fallo. Los prismas PC0-3 y PC20-3 recubiertos con 0% y 20% EL exhibieron 390
Grietas severas al fallar en comparación con otros prismas. Prismas PC0-4 y PC20-4 con relación a/c 391
de 0.47 recubierto con 0% y 20% EL falló casi instantáneamente tan pronto como se instaló en el 392
máquina extraíble antes de aplicar una carga significativa. 393
394
Fig. 18 Modo de falla para prismas a w/c de 0.47 395
396
397
398
25
399
Fig 19: Modo de falla para prismas a w/c de 0.38 400
401
4. Conclusiones 402
Una encuesta extensa en la literatura no reveló ninguna investigación sobre la efectividad 403

de EL como inhibidor verde de la corrosión del acero de refuerzo en el hormigón. Por lo tanto, una novela y 404
se presenta un estudio experimental innovador para investigar el efecto de EL como verde 405
inhibidor de la corrosión del acero de refuerzo en el hormigón. Se utilizaron cuatro contenidos EL como 406
recubrimiento sobre acero de refuerzo: 0%, 20%, 30% y 40% en peso de agua destilada. 407
En base a los resultados reportados en este estudio, se pueden hacer las siguientes conclusiones: 408
1. Se observa que los EL poseen el potencial para ser utilizados como corrosión verde 409
inhibidor del refuerzo de acero. Esto proporciona una contribución al estado de 410
conocimiento sobre el uso de EL como inhibidor de corrosión verde del acero de refuerzo. 411
2. Las muestras de RC recubiertas con concentraciones de EL del 30 % y el 40 % mostraron el 412
corrosión más baja en comparación con muestras recubiertas con 0% y 20% de contenido de EL. 413
3. El NDT de observaciones visuales, ancho de grieta, UPV y HCP detectó 414
diferencia para especímenes RC corroídos recubiertos con diferentes contenidos EL de 0%, 415
20%, 30% y 40%. 416
26
4. Las pruebas estructurales de flexión y extracción pudieron detectar una diferencia sustancial 417
para muestras de RC corroídas recubiertas con diferentes concentraciones de 0%, 20%, 418
30% y 40% de EL. Los prismas y vigas RC corroídos recubiertos con 30% y 419
40% EL mostró el mejor desempeño estructural en comparación con 0% y 20% EL 420
especímenes recubiertos. 421
Reconocimiento 422
Los autores agradecen el fondo recibido del Decanato de Investigaciones Científicas al 423
Jordan University of Science and Technology (proyecto 100/2016) para apoyar esta investigación. 424
Referencias 425
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en medios corrosivos agresivos, Journal of Molecular Liquids, 266 , 577-590. 471
28
Uso potencial de las hojas de eucalipto como inhibidor de

corrosión verde del refuerzo de acero
• Las hojas de eucalipto mostraron un buen potencial como inhibidor de la corrosión verde
• Cantidad de óxido en las vigas reducida con el aumento del contenido de recubrimiento EL
• Las vigas recubiertas corroídas mostraron menor corrosión en comparación con las vigas no recubiertas.
• Las vigas recubiertas corroídas mostraron un mayor rendimiento a la flexión en comparación con
vigas sin revestimiento.
1
Declaración de crédito del autor
Nabil Al-Akhras: Metodología, Validación, Análisis formal, Investigación,

Redacción: revisión y edición, visualización, supervisión, proyecto
administración
Yousef Mashaqbeh: Investigación, Escritura - Borrador original,

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Prueba previa del diario

Nabil Al-Akhras, Yousef Mashaqbeh

Para aparecer en: Journal of Building Engineering

Fecha de recepción: 3 de marzo de 2020

Fecha de revisión: 21 de septiembre de 2020

Fecha de aceptación: 21 de septiembre de 2020

© 2020 Publicado por Elsevier Ltd.

Formulario de confirmación de conflicto de interés y autoría

Por favor marque lo siguiente según corresponda:

Nombre del autor Afiliación

Departamento de Ingeniería Civil, Universidad de Ciencia y Tecnología de Jordania Irbid, 5

Departamento de Ingeniería Civil, Universidad de Ciencia y Tecnología de Jordania Irbid, 9

Prueba previa del diario

y presenta una investigación innovadora para evaluar la efectividad de EL como un 18 verde

inhibidor corrosivo. En este estudio, los EL se utilizaron como recubrimiento en el acero 19

agua. Prismas y vigas de concreto reforzado (RC) fueron vaciados y expuestos a 21

proceso acelerado de corrosión utilizando una corriente eléctrica. El efecto de EL en el 22

Haces y comportamiento de enlace de prismas. 25

Inhibidores de corrosión del acero de refuerzo. La inspección visual del RC 27 corroído

Palabras llave: Concreto; Corrosión; Extraer; Flexión; Inhibidor de corrosión verde. 38

alrededor del mundo. El material de concreto es fuerte en compresión, débil en tensión y 42

Prueba previa del diario

La corrosión es la degradación del metal debido a la reacción con su entorno. 47

La destrucción del acero de refuerzo debido a la corrosión se ha convertido en un problema agudo en 48

refuerzo de acero conduce a una pérdida inaceptable en servicio y seguridad que 50

afecta adversamente el desempeño de las estructuras CR (Bastidas et al 2015). millones de 51

proporción de hormigón y gran cobertura sobre el acero de refuerzo (Angst 2019). 54

El ambiente de pasta de cemento se considera alcalino con un valor de pH que 55

el concreto se reduce drásticamente a través de la carbonatación o la penetración de cloruro que rompe el 58

capa pasiva y deja el refuerzo de acero susceptible a la corrosión. Corrosión de 59

acero. Ejerciendo así, tensión de tracción en el hormigón provocando fisuración y deterioro. 61

et al 2009). El uso de inhibidores de corrosión se considera económico y conveniente 66

Prueba previa del diario

cerca de la superficie del acero, (3) reduciendo la penetración de cloruros, humedad y 69

agentes en el concreto (Michel et al 2016; Bellezz et al 2018). Sin embargo, los 70

han llamado la atención de muchos investigadores (Verma et al 2018; Li et al 2019; Morad 75

en comparación con los químicos, como ser biodegradables, no tóxicos, ambientalmente 77

amigable y ecológicamente aceptable, económico, fácilmente disponible, renovable y seguro 78

el deterioro en el concreto se evaluó usando observación visual, ancho de fisura y no-92

Prueba previa del diario

El trabajo experimental incluye la preparación de EL, fundición de vigas RC y 97

prismas, exponiendo los especímenes al proceso acelerado de corrosión, conduciendo visual 98

inspección, ensayos UPV y HCP, realizando ensayos de flexión y pullout y finalmente 99

Prueba previa del diario

Fig 1 Diagrama de flujo del programa experimental 103

2.1 Muestras de prueba 104

viga (Fig . 2). 111

Fig. 2: Detalles de las vigas RC 113

Prueba previa del diario

en la máquina de ensayo de tracción (Fig . 3). 118

Fig 3: Diagrama esquemático del prisma RC 120

Tabla 1: Detalles del programa de prueba de vigas RC 124

Tabla 2: Detalles del programa de prueba de prismas RC 127

2.2 Mezclas de Concreto 131

La Tabla 3 presenta los detalles de la mezcla de concreto. 137

Tabla 3: Detalles de la mezcla de concreto 142

Material Peso por metro cúbico (kg/m3 )

2.3 Refuerzo de acero 144

el refuerzo de acero. 147

Prueba previa del diario

Calificación Límite elástico Fuerza final Elongación