Monografía: Diseño de Mecanismo de Transformación de Movimiento Lineal en Circular

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
ÁREA DE TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN
DISEÑO DE UN MECANISMO DE TRANSFORMACIÓN DE

MOVIMIENTO CIRCULAR EN LINEAL
CURSO : ANÁLISIS DE MANUFACTURA
PROFESOR : PhD. Ing. PEÑAFORT LUIS HUAMÁN URETA
2016-II
ANALISIS DE MANUFACTURA Página 1

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 5
CAPITULO I: MARCO TEÓRICO ............................................................................. 6
1.1 Estudio del Consumo de Agua en el Perú .......................................................... 6
1.1.1. Tipos de Acuíferos ......................................................................... 7
1.1.2. Tipos de abastecimiento de agua ..................................................... 8
1.1.3. Tipos de abastecimiento en viviendas peruanas .............................. 9
1.2. Escasez de agua potable ......................................................................... 10
1.2.1. El agua potable en las regiones ..................................................... 10
1.2.2. Acceso al agua y saneamiento en el Perú ..................................... 11
1.3. Necesidad de los pozos de agua ............................................................. 13
1.3.1. Ventajas de los pozos superficiales ............................................... 13
CAPITULO II: DISEÑO DE UN SISTEMA MANUAL PARA EL ABASTECIMIENTO
DE AGUA ............................................................................................................... 15
2.1 Definición de Diseño ......................................................................................... 15
2.1.1 Fases de un diseño.............................................................................. 16

2.2 Estudio de la propuesto de diseño .................................................................... 16
2.2.1 Tipos de sistemas de extracción de agua .......................................... 17
2.2.2 Diseño de un sistema por tambor ...................................................... 20
2.2.3 Cálculo de fuerzas del sistema ............................................................ 21

2.2.4 Esquema cinemático de la propuesta .................................................. 22
2.3 Normas Técnicas ............................................................................................ 24
2.3.1 Normalización de dimensiones de Rodamientos ................................ 24
2.3.2 Representación ISO de Rodamientos ............................................ 25
2.3.3 Rugosidad Superficial en Norma DIN ................................................ 26
2.3.4 Relación entre Rugosidad Superficial y Normas ISO .......................... 27

2.3.5 Características de presentación de planos ......................................... 27
2.3.6 Achurado del corte de piezas ............................................................ 30

2.4 Elaboración de Planos....................................................................................... 31
2.4.1 Plano de ensamble ............................................................................ 31
2.4.2 Planos de despiece ............................................................................. 32
2.4.2.1 Plano de despiece de la Tapa ......................................................... 32
2.4.2.2 Plano de despiece del Eje ................................................................ 34
2.4.2.3. Plano de despiece del soporte ......................................................... 36
2.4.2.4. Plano de despiece del tambor ......................................................... 37
2.4.2.5. Plano de despiece del disco manivela ............................................. 38
CAPITULO III: FABRICACIÓN DEL DISPOSITIVO DE TRANSFORMACIÓN DE

MOVIMIENTO CIRCULAR EN LINEAL ................................................................ 39
3.1 Proceso Tecnológico Teórico ............................................................................ 39
3.1.1. Operaciones Tecnológicas teóricas .................................................. 39
3.1.1.1. Proceso Tecnológico teórico de la Tapa ........................................ 39
3.1.1.2. Proceso Tecnológico teórico del Eje ............................................... 47
3.2 Proceso Tecnológico Real................................................................................. 51
3.2.1. Operaciones Tecnológicas reales ..................................................... 51
3.2.1.1. Proceso Tecnológico real de la Tapa ............................................. 51
3.2.1.2. Proceso Tecnológico real del Eje .................................................... 59
3.3 Comparación del Proceso Tecnológico teórico y real ....................................... 63
3.3.1. Operaciones Tecnológicas Reales y Teóricas de la Tapa ................ 63
3.3.2. Operaciones Tecnológicas Reales y Teóricas del Eje ...................... 69

CONCLUSIONES ................................................................................................. 77
RECOMENDACIONES ......................................................................................... 78
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 79

INTRODUCCIÓN
El presente trabajo es la aplicación de los conceptos teóricos de los Procesos de

Maquinado desarrollados en el curso de Análisis de Manufactura, enfocándose en
diseñar un dispositivo que tenga la función solucionar una problemática de nuestra
sociedad, y que en nuestro caso es el acceso al agua.
En el Capítulo I se detalla los tipos de Acuífero y la situación actual de la escasez

de agua potable en el Perú, así como el porcentaje de población que no tiene
acceso al agua, como es el caso de Loreto, Cajarmarca y Pasco, lugares donde
casi el 50% de peruanos no cuenta con agua potable y saneamiento. También, se
presentan las ventajas de los pozos superficiales como alternativa a la escasez.
En el capítulo II se aborda el diseño del sistema manual para el abastecimiento de

agua, los tipos de sistemas de extracción de agua, y en base a esto, nos
enfocamos en el sistema manual por tambor. De igual forma, se detalla las Normas
Técnicas que nos servirán para desarrollar el trabajo, y también se presentan los
planos de ensamble y de despiece de nuestro dispositivo.
Por último, en el Capítulo III se realiza una comparación entre el Proceso

Tecnológico Real y Teórico para elaborar nuestro dispositivo de Transformación
de movimiento circular en lineal (sistema por tambor). Se desarrolla la comparación
de las Operaciones Tecnológicas de dos piezas: tapa y eje.

CAPITULO I
MARCO TEÓRICO
1.1 Estudio del Consumo de Agua en el Perú
El ser humano utiliza el agua para diversas actividades: obtención de agua potable,
procesos industriales, generación de energía eléctrica, actividad minera, agricultura
y ganadería. Según datos de la UNESCO, en su Informe de las Naciones Unidas
sobre el Desarrollo de los Recursos Hídricos en el Mundo: Agua para todos Agua
para la vida, la distribución mundial del uso del agua es la siguiente:
Agricultura 70%
Industria 22%
Uso doméstico 8%
Tabla 1: Distribución porcentual del consumo del agua

Para tener una idea de la cantidad de litros de agua necesarios para obtener
ciertos productos, podemos ejemplificar con:
Producto Litros de agua necesarios
1 kg. de carne de vacuno 15.000 litros
1 kg. de carne de pollo 6.000 litros
1 kg. de cereales 1.500 litros
1 kg. de cítricos 1000 litros
1 kg. de legumbres y tubérculos 1000 litros
Tabla 2: Destino aproximado de consumo del agua
1.1.1. Tipos de Acuíferos
Gráfico 1: Ilustración de tipos de acuíferos
Desde el punto de vista de su estructura, ya se ha visto que se pueden distinguir los

acuíferos libres y los acuíferos confinados.
En la figura de al lado se ilustran los dos tipos de acuíferos:
• río o lago (a), en este caso es la fuente de recarga de ambos acuíferos.

• suelo poroso no saturado (b).

• suelo poroso saturado (c), en el cual existe una camada de terreno impermeable
(d), formado, por ejemplo por arcilla, este estrato impermeable confina el
acuífero a cotas inferiores.
• suelo impermeable (d).
• acuífero no confinado (e).
• manantial (f)
• pozo que capta agua del acuífero no confinado (g).
• pozo que alcanza el acuífero confinado, frecuentemente el agua brota como en
un surtidor o fuente, llamado pozo artesiano (h).
1.1.2. Tipos de abastecimiento de agua
Si bien el Perú es uno de los países con más recursos hídricos, estos están
distribuidos de manera desigual: el 98% está en la sierra y selva, mientras que en
la costa (donde vive el 70% de la población) está el otro 2%.
Para el caso de Lima se presenta el siguiente cuadro estadístico:
Gráfico 2: Estadísticas de abastecimiento de agua

El resultado de los inventarios de agua subterránea realizados desde el 2003,

muestran un total de 46,392 pozos en 48 acuíferos a nivel nacional; de los cuales
44 sistemas pertenecen a la región hidrográfica del Pacífico, 02 a la región del
Amazonas (Iquitos y Pucallpa) y 02 a la región del Titicaca (Juliaca, Ramis). De las
fuentes de agua subterránea inventariadas, en los 48 acuíferos a nivel nacional,
destacan los sistemas de Chancay Huaral (4,069 pozos) y Pucallpa (3,388 pozos)
con el mayor número de pozos inventariados. Los sistemas que presentan menor
número de pozos inventariados son Yauca y Sama con 52 y 49 pozos
respectivamente.
1.1.3. Tipos de abastecimiento en viviendas peruanas
El INEI realizó un estudio sobre el tipo de abastecimiento de agua de las familias

peruanas con ocupantes presentes, según área de residencia (Urbano y Rural). Los
resultados que se obtuvieron fueron los siguientes:
Cuadro N1: Vivienda particulares con ocupantes presentes por área de residencia, según
tipo de abastecimiento de agua 2007
Se observó que en la zona Urbana, el abastecimiento de agua a través de pozos

representaba el 4.4%, un porcentaje mucho menor a comparación del área Rural,
donde este tipo de abastecimiento representa el 18.8%.

Gráfico 3: Viviendas particulares con ocupantes presentes por are de residencia y tipo de
abastecimiento de agua 2007(porcentajes)
1.2. Escasez de agua potable

1.2.1. El agua potable en las regiones
El informe del SINIA señala que en el año 2015 en Loreto, la región con mayor
cantidad de territorio, solo el 51% de sus habitantes tenía agua potable. Cajamarca
y Pasco son la segunda y tercera regiones con menor porcentaje de habitantes con
acceso a agua potable, con 55,3% y 57,1%, respectivamente.
Ucayali es la cuarta región en la lista, con 58,2%.

Gráfico 4: Mapa de inaccesibilidad de agua potable en el territorio peruano
Las mismas cifras señalan que Moquegua (96%), Callao (94,6%), Áncash (93,8%) y
Tacna (93%) son las regiones en las que hay un mayor porcentaje de ciudadanos
con acceso al agua potable. En Lima, hay un 8% que no tiene acceso a agua
potable.
El informe de la FAO señala además otra realidad alarmante: que la calidad del
agua ha ido disminuyendo "debido al vertimiento de la industria, la minería ilegal
(pequeña minería) y pasivos ambientales localizados en las nacientes de las
cuencas, así como, por las aguas que han sido usadas por las municipalidades y la
agricultura".
El mismo informe indica que, de los 62 ríos costeros, hay 16 están parcialmente
contaminados con plomo, manganeso y hierro (principalmente por la minería ilegal)
y amenazan el regadío e incrementan el costo del abastecimiento de agua potable
de las ciudades costeras.
1.2.2. Acceso al agua y saneamiento en el Perú
En las dos últimas décadas se han logrado importantes avances en el sector de

agua potable y saneamiento en el Perú, especialmente en el área rural, como el

aumento en el acceso al agua potable del 30,0% al 62,0% y el incremento en el

acceso a saneamiento del 9,0% al 30,0% entre 1985 y 2004.
En el 2004 a nivel nacional, la cobertura de servicios de agua potable fue del

76% y saneamiento del 57%. La cobertura de agua potable en el área urbana
fue del 81% y en el área rural del 62%, mientras que en saneamiento la
cobertura en el área urbana fue del 68% y en el área rural del 30%.
De acuerdo a los resultados obtenidos en los Censos Nacionales de Población

y Vivienda 2007, el abastecimiento de agua potable y la disponibilidad de los
servicios higiénicos a nivel nacional se perfilan de la siguiente manera:
Abastecimiento de agua en el 2007 Según esta información, se registra a nivel
nacional 6 millones 400 mil 131 viviendas particulares con ocupantes
presentes, de ellas el 67,5% tiene acceso a agua potable, ya sea por red
pública dentro de la vivienda, red pública fuera de la vivienda pero dentro de la
edificación o por pilón de uso público y el 32,5% restante se abastece de agua
proveniente de ríos, acequias, manantiales, pozos, camiones, cisternas, de los
vecinos o de algún otro tipo; es decir, más de un tercio, de las viviendas del
país no cuentan con abastecimiento de agua apta para el consumo humano
(de buena calidad y que no genere enfermedades).
En el área urbana en total existen 4 millones 789 mil 588 viviendas, de ellas el
81,7% se abastece de agua potable por red pública dentro de la vivienda, red
pública fuera de la vivienda, pero dentro de la edificación y por pilón de uso
público, y el abastecimiento en el 18,3% restante se da mediante ríos,
acequias, manantiales, pozos, vecinos y otros. Por el contrario, en el área rural,
la principal fuente de abastecimiento de agua en las viviendas, proviene de los
ríos, acequias, manantiales y similares (50,6%), seguida de pozos (18,8%) y
finalmente el 5,3% se abastece de agua mediante camiones, cisternas,
similares u otros; es decir, el 74,6% de las viviendas de esta área, no disponen
de agua apta para el consumo humano, solo el 25,4% se abastece de agua
potable y lo hacen ya sea por red pública dentro de la vivienda, por red pública
fuera de la vivienda pero dentro de la edificación o por pilón de uso público.

1.3. Necesidad de los pozos de agua
De acuerdo al ANA (2015), el agua subterránea, en el Perú es una fuente de

suministro para uso agrícola, doméstico, industrial y pecuario; existiendo el
peligro de sobreexplotación en los valles de Ica, Pisco, Chincha, La Yarada en
Tacna y La Leche en Lambayeque.
Actualmente, el agua subterránea se destina al abastecimiento de agua potable

de poblaciones, al riego agrícola y uso pecuario, así como al uso industrial.
1.3.1. Ventajas de los pozos superficiales
Los pozos superficiales que explotan aguas subterráneas someras han sido
una alternativa de relativamente bajo costo y tecnología simple para el
abastecimiento de agua donde no hay o donde son insuficientes las aguas
superficiales. A diferencia de los pozos profundos modernos, los pozos
superficiales cavados a mano pueden ser costeados por familias de escasos
recursos.
Los pozos son una alternativa en zonas rurales sin acceso a sistemas de agua
potable.
Gráfico 5: Pozo tradicional usado por el campesinado

Una forma de solucionar el problema de la escasez de agua para el riego de

los predios y fundos de los campesinos es iniciar formalmente la perforación de
pozos en las zonas donde viven estos campesinos.

CAPITULO II
DISEÑO DE UN SISTEMA MANUAL PARA EL

ABASTECIMIENTO DE AGUA
2.1 Definición de diseño

El diseñar implica tener visión, ser capaz de crear una imagen mental y
plasmarla en el mundo físico, de manera que ésta ya no sea una simple idea
sino algo visible y tangible, siendo éste primeramente un dibujo, para
convertirse en un objeto o producto. Es plantearse una solución y plasmarla,
respondiendo a las necesidades que se le presentan al diseñador. Según
algunas definiciones, el acto mismo de diseñar no es un hecho artístico en sí
mismo, aunque puede valerse de los mismos procesos en pensamiento y los
mismos medios de expresión como resultado; al diseñar un objeto o signo de
comunicación visual en función de la búsqueda de una aplicación práctica, el
diseñador ordena y dispone los elementos estructurales y formales, así como
dota al producto o idea de significantes si el objeto o mensaje se relaciona con
la cultura en su contexto social.

2.1.1 Fases de un diseño
El proceso de diseñar, suele implicar las siguientes fases:
1. Observar y analizar el medio en el cual se desenvuelve el ser humano,

descubriendo alguna necesidad.
2. Evaluar, mediante la organización y prioridad de las necesidades

identificadas.
3. Planear y proyectar proponiendo un modo de solucionar esta necesidad, por

medio de planos y maquetas, tratando de descubrir la posibilidad y viabilidad de
la(s) solución(es).
4. Ver, construir y ejecutar llevando a la vida real la idea inicial, por medio de
materiales y procesos productivos.
Estos cuatro actos, se van haciendo uno tras otro, y a veces continuamente.
Implica también el conocimiento de criterios de diseño como presentación,
producción, significación, socialización, costos, mercadeo, entre otros. Estos
criterios son innumerables, pero son contables a medida que se definen los
proyectos del diseño.
2.2 Estudio de la propuesta de diseño

El mecanismo debe ser diseñado tomando como enfoque principal a las
personas que no tienen acceso al agua potable, siendo generalmente el
campesinado, en la población peruana. Es por ello que el objetivo principal del
mecanismo es de poder satisfacer dicha necesidad.

2.2.1 Tipos de sistemas de extracción de agua
 Sistema de extracción con bomba sumergible de presión
Este sistema emplea un motor que funciona con petróleo o gasolina. Esto
permite extraer a través de una manguera el agua de los pozos. Además, viene
con un sistema electrónico de puesta en marcha y parada que permite un mejor
funcionamiento.
Grafico 6: Bomba sumergible de presión
 Sistema de extracción con bomba de ariete
Una bomba de ariete es una bomba hidráulica que utiliza la energía cinética de
un golpe de ariete (sobrepresión en la tubería), sobre un fluido para subir una
parte de ese fluido a un nivel superior. No necesita por lo tanto aporte de otra
energía exterior. Esto y su sencillez la hace adecuada para lugares remotos
donde no hay acceso a energía eléctrica o motores de otro tipo. Mediante un
ariete hidráulico, se puede conseguir elevar parte del agua de
un arroyo o acequia a una altura superior.

Grafico 7: Bomba de ariete
 Sistema de extracción con bomba de aire comprimido
Este sistema emplea aire comprimido para efectuar el trabajo de extracción de

agua, el cual puede ser un proceso rápido y eficaz. El desarrollo se basa en el
principio de combinar la oleada y el bombeo. Se produce un fuerte oleaje
soltando repentinamente grandes volúmenes de aire en el pozo y el bombeo se
efectúa por elevación normal del agua mediante aire comprimido. El éxito del
proceso depende de la correcta aplicación de la combinación oleada-bombeo.
La tubería se puede manejar adecuadamente con el cable de sondear o entubar

y el tubo de aire con el cable de cuchareo u otro cable de izar disponible.

Grafica 8: Bomba de aire comprimido
 Sistema manual de extracción por tambor
Este sistema funcionar de forma manual, donde se aplica una fuerza a la

manivela y ésta transmite el movimiento circular un eje. El eje transmite el
movimiento circular al tambor. En el tambor se encuentra una cuerda que se
enrolla o desenrolla y que está sujeta en su extremo por un balde. Éste balde
asciende y desciende según el movimiento de la manivela. A través del balde
se puede extraer el agua del subsuela.
Grafico 9: Sistema manual de extracción por tambor

 Sistema de extracción por turbo bomba
Una turbo bomba es una turbo máquina. El objetivo de una turbo bomba es
generar un flujo de un fluido, generalmente líquido, a presión para alimentar un
dispositivo.
Para el diseño de una turbo bomba se toman en cuenta tres condiciones, que
son caída de agua disponible, caudal de agua disponible y la altura de bombeo.
Este equipo se puede diseñar para trabajar con caudales desde 5 litros por
segundo a 2000 litros por segundo con caídas desde 2 metros de altura. La
ventaja principal es el ahorro de energía puesto que no usa ni combustibles ni
energía eléctrica, únicamente el agua.
Grafico 10: Turbo bomba
2.2.2. Diseño de un Sistema por Tambor

El sistema seleccionado es el sistema manueal de extracción por tambor, el
cual se muestra en la Gráfica 11. Este sistema consiste en un ensamble de
piezas que sirve como herramienta para extraer agua del subsuelo.
El diseño está formado por dos soportes (3), una manivela (2), que está
ubicada en un eje (5). Además, cuenta con un tambor (4). Sobre el tambor se
sujeta una cuerda (6), la cual sujeta un balde en su extremo. Este balde se
introduce en el pozo (1) cuando gira el tambor y se puede extraer el agua.

5
4
2
6
Grafico 11: Partes de un mecanismo manual impulsado por tambor
2.2.3 Cálculo de fuerzas del sistema
La fuerza “F” se aplica a la manivela y esta se transmite a la resistencia que se

sitúa en el extremo de una cuerda arrollada al cilindro o tambor. En estas
máquinas si llamamos “r” al radio del cilindro y “R” a la longitud de la manivela
podemos escribir que:

Gráfico 12: Esquema fuerzas en el sistema
El producto entre la fuerza aplicada a la manivela y la longitud de la misma es

igual al producto del peso a levantar y el radio del cilindro. La ventaja mecánica
se obtiene dividiendo la longitud de la manivela por el radio del cilindro.
2.2.4. Esquema cinemático de la propuesta
El Esquema cinemático es un gráfico que ayuda a tener una visión general de las
partes y el funcionamiento del dispositivo. Es de fácil comprensión y se
representa a través de trazos simples. En toda Máquina Herramienta es posible
definir el Esquema Cinemático correspondiente.
El diseño del Sistema manual de extracción por tambor consta de dos soportes
(3) que sostienen las otras piezas del dispositivo. El movimiento circular es
iniciado por una fuerza que se aplica a la manivela (2), el cual transmite el
movimiento circular al eje (5), y éste a su vez, gracias a una chaveta, transmite
el movimiento circular al tambor (4). El giro del tambor (4) tiene la función de
transformar movimiento circular en movimiento lineal, que se verá reflejado en
el ascenso y descenso de un balde sujetado a una cuerda (6). Esto permitirá
extraer el agua subterránea del pozo (1).

5
4
2
6
Grafico 13: Partes de un mecanismo manual impulsado por tambor
A partir del gráfico anterior, se pasa a construir el Esquema Cinemático

correspondiente. A continuación se presenta el Esquema Cinemático de la
propuesta con sus partes enumeradas.
Grafico 14: Esquema Cinemático de Sistema manual de extracción por tambor

Las partes enumeradas son:

1: Tambor
2: Eje
3: Soporte
4: Rodamiento
5: Cuerda
6: Balde
2.3. Normas Técnicas
2.3.1. Normalización de las dimensiones de rodamientos
Los rodamientos tienen normalizadas sus dimensiones. Esta normalización

trata de restringir el número de rodamientos para asegurar una producción
económica, facilitar la intercambiabilidad y poder disponer de un número de
tamaños suficiente para poder satisfacer las necesidades de los usuarios. Los
diferentes fabricantes de rodamientos facilitan catálogos, donde vienen
especificadas las características técnicas, dimensiones normalizadas y
tolerancias de fabricación. De esta forma, únicamente es necesario determinar
las dimensiones y tolerancias del árbol y del alojamiento del soporte, en función
de los ajustes recomendados por el fabricante del rodamiento.
Las dimensiones normalizadas son: diámetro interior (d), diámetro exterior (D),
ancho de los rodamientos radiales (B), altura de los rodamientos axiales (T) y
los bordes redondeados (r).

2.3.2. Representación ISO de Rodamientos
En los dibujos de conjunto, los rodamientos se representan en corte.
Grafico 15: UNE-EN ISO 8826-1:1995 Dibujos técnicos. Rodamientos. Parte 1:

Representación simplificada general (ISO 8826-1:1989)
Para realizar planos, los rodamientos se representan de la siguiente forma:
Grafico 16: UNE-EN ISO 9222-1:1996 Dibujos técnicos. Juntas de estanquidad para aplicación dinámica.
Parte 1: Representación simplificada general (ISO 92221:1989).

2.3.3. Rugosidad Superficial en Norma DIN
La norma DIN 4769, para una mayor facilidad de especificación y control,

divide en clases o grados los diferentes valores de Ra en µm como muestra a
continuación:
Tabla 3: Tabla de rugosidad
Tabla 4: Simbología de superficies

2.3.4. Relación entre Rugosidad Superficial y Tolerancias ISO
Tabla 5: Tabla de tolerancias
2.3.5. Características de presentación de planos
Para estandarizar las características de presentación de los documentos

gráficos, es necesario definir formatos estandarizados que permitan seguir
patrones y unificar la presentación y tamaños de los documentos técnicos.
 Formato de papel
El formato básicamente hace referencia al tamaño del papel en orden a su

largo y ancho. Los formatos se definen por su superficie y sus dimensiones
(expresadas en mm).

Grafico 17: Formatos de papel
 Trazado de márgenes
En la presentación de planos técnicos es muy importante realizar el trazado de

las márgenes, estas contribuyen con la presentación del documento y limitan la
zona útil del formato. Para efectos de archivado de los planos se debe dejar 20
mm en el borde izquierdo del formato, donde se realizará las perforaciones
correspondientes. Para realizar las márgenes del formato en la zona útil, es
importante tener en cuenta que para los formatos A0 a A2, se dejan 10 mm
(valor de a) y para los formatos de A3 a A5, se dejan 5 mm en los bordes
superior, derecho e inferior.
Grafico 18: Márgenes de un plano

 Rotulado de planos
Cualquier dibujo técnico o documento relacionado debe llevar un rótulo. El

rótulo básicamente se constituye de uno o más rectángulos adyacentes y que a
su vez se subdividen para incluir información específica relacionada con el
plano. La posición del rótulo debe estar dentro de la zona útil del plano y
ubicado en la parte inferior derecha, tanto para los planos orientados
horizontalmente como para los orientados verticalmente.
Grafico 19: Rotulo de planos
La zona de identificación debe suministrar la siguiente información básica, cabe

también anotar que la longitud sugerida para el rotulado es de 170 mm. a. El
número de identificación o de registro. b. El título del dibujo. c. El nombre del
propietario del dibujo.
Grafico 20: Dimensión de rótulos de planos

2.3.6. Achurado del corte de piezas
Las superficies Cortadas o Seccionadas, tienen que estar perfectamente

identificadas por lo que deben por Norma dibujarse rayadas, estas líneas
indican la superficie que se ha cortado o seccionado y la hace destacar. Este
rayado de corte es conocido como achurado y su representación varía de
acuerdo al tipo de material que se está utilizando, a continuación, se presenta
un ejemplo con algunos de los materiales más empleados:
Gráfico 21: Tipos de achurado

2.4. Elaboración de Planos
Para continuar con el diseño de la propuesta, se tiene que elaborar los planos
que se requieren con las dimensiones correspondientes. Estos planos servirán
para la posterior mecanización del dispositivo, cuando el tallerista responsable
de fabricar el producto los requiera.
2.4.1 Plano de ensamble
El Plano de Ensamble presenta una visión general del dispositivo a construir, de

forma que se puede ver la situación de las distintas piezas que lo componen, con la
relación y las concordancias existentes entre ellas. La función principal de este
plano consiste en hacer posible el montaje. Se deben tener en cuenta todas las
cuestiones relativas de la normalización: formato de dibujo, achurado, escalas, ,
secciones, etc. Para ver las piezas interiores se deben realizar los cortes
necesarios para ver la distribución de las piezas.
Gráfico 22: Plano de ensamble del sistema manual de extracción por Tambor

En la Gráfica 22 se observa el sistema de manual de extracción por tambor y dos

tipos distintos de achurado: el primero es de líneas diagonales, que representa el
metal, y el segundo es de puntos, que representa el concreto. Se observa, además,
que el dispositivo, para tener mayor equilibrio, debe estar atornillado a la superficie,
que en este caso es de concreto.
2.4.2 Planos de despiece
El plano de despiece es el que muestra las características técnicas de cada pieza,

principalmente sus dimensiones y tolerancia, y es el más importante para afrontar la
fabricación de las diferentes piezas.
2.4.2.1. Plano de despiece de la Tapa
La tapa fue obtenida a través del maquinado del componente que se muestra em
la siguiente imagen:

A continuación se presenta el plano de la tapa del dispositivo:

2.4.2.2. Plano de despiece del Eje
El eje fue obtenido a través del maquinado del componente que se muestra a
continuación:

El plano que se empleó para el maquinado del eje es el siguiente:

2.4.2.3. Plano de despiece del soporte

2.4.2.4. Plano de despiece del tambor

2.4.2.5. Plano de despiece del disco manivela

CAPITULO III
FABRICACIÓN DEL DISPOSITIVO DE

TRANSFORMACIÓN DE MOVIMIENTO CIRCULAR EN
LINEAL
3.1 Proceso Tecnológico Teórico
3.1.1. Operaciones Tecnológicas teóricas
3.1.1.1. Proceso Tecnológico teórico de la Tapa
Primero se toma en cuenta el Diagrama de Procesos teórico para la fabricación

de la Tapa para tener una visión general del proceso:

 Operación Tecnológica de Refrendado
La Operación Tecnológica de Refrendado se realizará en una cara del

componente (Superficie A). La cuchilla se ubica en el centro del componente
para comenzar la operación. Esto se muestra en el siguiente gráfico:

 Operación Tecnológica de Cilindrado Ø52
La siguiente Operación Tecnológica es el Cilindrado Ø52. En esta operación la

cuchilla se ubica en el extremo de la superficie del componente y su recorrido es
paralelo al eje del husillo. Esto se muestra en el siguiente gráfico:

La siguiente Operación Tecnológica es el Cilindrado Ø26. En esta operación, la

cuchilla se coloca en una posición donde se pueda extraer viruta y obtener el
diámetro de 26mm. Esto se muestra en el siguiente gráfico:

 Operación Tecnológica de Mandrilado
La siguiente Operación Tecnológica teórica que se consideró fue el Mandrilado.

Para esta operación se emplea otro tipo de cuchilla (cuchilla para mandrilar), y ésta
se ubica frente a la cara donde se pretende mandrilar. Esto se muestra en el
siguiente gráfico:

 Operación Tecnológica de Tronzado
La siguiente Operación Tecnológica teórica es el Tronzado o Corte. Se emplea una

cuchilla para tronzar, y teniendo en cuenta la longitud de la tapa, comienza a
acanalar hasta obtener la pieza deseada. Esto se muestra en el siguiente gráfico:

La última Operación Tecnológica es el Taladrado de la Tapa. Esta Operación se

lleva a cabo en otra Máquina Herramienta, que es la Fresadora. Se tiene en cuenta
el diámetro a obtener para escoger la herramienta de Corte. Esto se muestra en el
siguiente gráfico:


3.1.1.2. Proceso Tecnológico teórico del Eje
Primero se toma en cuenta el Diagrama de Procesos teórico para la fabricación

de la Tapa para tener una visión general del proceso:
En la primera operación tecnológica se consideró realizar un cilindrado al

componente en la maquina herramienta que vendría a ser el torno. La
cuchilla se coloca paralela al componente para obtener un diámetro 10mm
avanzando una longitud de 135mm . Con la finalidad poder obtener el eje
con la longitud que se requiere tal y como muestra el siguiente gráfico:

Una vez obtenido la longitud del eje, la siguiente operación tecnológica es el

tronzado, Consiste en separar del componente la parte cilindrada mediante
un corte transversal como se muestra en la siguiente gráfico:
La siguiente operación tecnológica en el proceso es el cilindrado, con

diámetro 6mm y una longitud de 45mm, al eje en la maquina herramienta
que es el torno. La cuchilla se coloca paralela a una cara lateral del eje
(como se muestra en el gráfico ) para que vaya extrayendo viruta mientras
avanza.

La siguiente operación tecnológica en el proceso es el cilindrado, con

diámetro 4mm y una longitud de 12mm, al eje en la máquina herramienta
que es el torno. La cuchilla se coloca paralela a una cara lateral del eje
(como se indica en el gráfico) para que vaya extrayendo viruta mientras
avanza y así obteniendo la forma del eje que se requiere

Finalmente cambia de posición al eje para para realizar la siguiente

operación tecnológica de cilindrado al eje. La cuchilla avanza paralelamente
extrayendo viruta con la finalidad de obtener un diámetro de 6mm en una
longitud de 10mm. Obteniendo así las medidas del eje que se requiere para
formar parte del mecanismo

3.2 Proceso Tecnológico Real
3.2.1. Operaciones Tecnológicas Reales
3.2.1.1. Proceso Tecnológico Real de la Tapa
Primero se toma en cuenta el Diagrama de Procesos Real para la fabricación de

la Tapa para tener una visión general del proceso:

 Operación Tecnológica de Refrendado
El tallerista primero analiza la forma y las dimensiones que se encuentran en

plano de la Tapa para establecer el proceso a seguir. Luego se ubica frente al
Torno, y ajusta el componente en el Plato Universal para comenzar la operación.
Luego, coloca la herramienta de Corte, una cuchilla para refrendar, y enciende el

Torno. El componente comienza a girar sobre un mismo eje con el husillo.

El tallerista ubica la herramienta de Corte en el centro del componente y lo

acerca lentamente, lo suficiente para extraer parte de la superficie en forma de
viruta continua.

 Operación Tecnológica de Cilindrado Ø52.
Para el Cilindrado el tallerista emplea una cuchilla para cilindrado, más grande
que la anterior, y coloca la cuchilla a una posición para obtener el diámetro Ø52.
Como parte del proceso se extrae viruta continua.

El tallerista procede a cilindrar la otra parte que tiene diámetro Ø26
Durante esta operación, el operador tiene en cuenta que la cuchilla debe avanzar
una distancia de 5 mm a lo largo del componente. Por esta razón, la operación se
realiza de forma lenta y con mucho cuidado.

Al final se obtiene la forma de un eje escalonado, tal como se muestra en la

siguiente imagen:
 Operación Tecnológica de Taladrado.
El operario primero realizó un taladrado con una cuchilla para perforación pequeña,
que le facilite el mandrilado con la cuchilla.

 Operación Tecnológica de Mandrilado.
Luego se procedió a realizar el Mandrilado con una cuchilla para mandrilar. El

operario fija bien la herramienta de corte para realizar la operación.
Finalmente se obtiene la perforación requerida para dar forma a la tapa

 Operación Tecnológica de Tronzado.
Para el Tronzado, el tallerista empleó una cuchilla para tronzar, y la ubicó según la
longitud requerida de la tapa. Así, comenzó a acanalar y extraer la viruta.

 Operación Tecnológica de Taladrado.
Para realizar esta operación, el tallerista cambia de Máquina-Herramienta, y emplea

una Fresadora. Coloca la tapa sobre un componente de plástico, y se sostiene en
dos puntos. Allí comienza a descender la herramienta de corte y a realizar las
perforaciones.
3.2.1.2. Proceso Tecnológico Real del Eje
Primero se toma en cuenta el Diagrama de Procesos Real para la fabricación de

la Tapa para tener una visión general del proceso:

El operario se ubica en el Torno y primero sujeta el componente de un

lado con el Plato Universal y por el otro con el chuck. Con ello
comienza la operación.

Luego, el operario comenzó a realizar un cilindrado Ø8. Esta operación

de Cilindrado se muestra en la siguiente imagen. Como parte del
proceso se extrae viruta continua.
La siguiente Operación Tecnológica es el Cilindrado Ø7. Empleando la misma

herramienta de Corte, el tallerista procedió a realizar el Cilindrado, esta vez con
mucho más cuidado porque el diámetro era pequeño:

La última Operación Tecnológica es el Cilindrado Ø8. El operario cambió de

posición al eje, y ubicó la parte que ya se maquinó en el Plato Universal, para
realizar el Cilindrado del otro extremo del eje:

3.3 Comparación del Proceso Tecnológico Teórico y Real
Como parte del estudio se debe comparar las operaciones tecnológicas de las
piezas que se diseñaron de forma teórica frente a las operaciones que el
tallerista empleó.
3.3.1. Operaciones Tecnológicas Reales y Teóricas de la Tapa
La primera Operación Tecnológica Teórica y Real son iguales. Esta operación

es el Refrendado de una cara del componente (Superficie A). El teórico se
muestra en la siguiente gráfica:

En la Operación Tecnológica real, el tallerista ubica la herramienta de Corte en el

centro del componente y lo acerca lentamente, lo suficiente para extraer parte de
la superficie en forma de viruta continua.

La segunda Operación Tecnológica es el Cilindrado Ø52. Se aplica en ambos

casos. El caso teórico se presenta a continuación:
Para el Cilindrado Ø52 real el tallerista emplea una cuchilla para cilindrado, más
grande que la anterior, y coloca la cuchilla a una posición para obtener el
diámetro Ø52. Como parte del proceso se extrae viruta continua.

La siguiente Operación Tecnológica es el Cilindrado Ø26. Se aplica en ambos

casos. Esta operación a nivel teórico se presenta en la siguiente gráfica:
En la operación real, el tallerista procede a cilindrar la otra parte que tiene diámetro
Ø26. Durante esta operación, el operador tiene en cuenta que la cuchilla debe

avanzar una distancia de 5 mm a lo largo del componente. Por esta razón, la

operación se realiza de forma lenta y con mucho cuidado.
La Operación Tecnológica que se emplea a continuación difiere en los casos. En el

caso teórico, se consideró el Mandrilado, tal como se muestra en la siguiente
gráfica:

No obstante, el operario primero realizó un taladrado cuchilla para perforación

pequeña, para que le facilite el mandrilado con la cuchilla.

Luego se procedió a realizar el Mandrilado con una cuchilla para mandrilar. El

operario fija bien la herramienta de corte para realizar la operación.
La siguiente Operación Tecnológica teórica es el Tronzado o Corte, que se aplica a

nivel teórico y real. A nivel teórico se muestra a continuación:

Para el Tronzado real, el tallerista empleó una cuchilla para tronzar, y la ubicó
según la longitud requerida de la tapa. Así, comenzó a acanalar y extraer la viruta.

La última Operación Tecnológica teórica y real es el Taladrado de la Tapa. La

Operación Tecnológica real se muestra a continuación:
Para realizar la operación real, el tallerista cambia de Máquina-Herramienta, y

emplea una Fresadora. Coloca la tapa sobre un componente de plástico, y se
sostiene en dos puntos. Allí comienza a descender la herramienta de corte y a
realizar las perforaciones.

3.3.2. Operaciones Tecnológicas Reales y Teóricas del eje
La primera Operación Tecnológica teórica a desarrollar es el

Cilindrado Ø10 con una longitud de 135mm. Esta operación se
muestra continuación:

La primera operación tecnología real coincide con la operación teorica

teórica propuesta, puesto que el tallerista considera que este proceso
llevado a cabo en la máquina herramienta llamada torno es el
adecuado para obtener el eje que se requiere. Lo cual se va a cortar
longitudinalmente sujetando el componente de un lado con el Plato
Universal y por el otro con el chuck.
La siguiente Operación Tecnológica teórica es el Tronzado del

componente. Obteniendo así el eje con el cual se desea trabajar.

En esta parte el tallerista no realizo la operación tecnológica de

tronzado puesto que el componente proporcionado fue de la misma
longitud que el eje que se desea obtener. Por lo que se omitió este
proceso en la práctica.

La siguiente Operación Tecnológica teórica es el cilindrado Ø6 en una longitud

de 45mm en una cara lateral del componente tal y como se muestra a
continuación:
La siguiente operación tecnológica real realizada por el tallerista es el cilindrado

que es similar con la operación tecnológica teórica propuesta teórica con la
diferencia que ahora la operación es con diámetro Ø8 en una longitud de 45mm.
Este cambio fue realizado por recomendación del tallarista para que funcione
mejor el mecanismo.

La siguiente Operación Tecnológica teórica es el Cilindrado Ø4 en una longitud de

12mm . La operación se muestra en el siguiente gráfico:
La siguiente operación tecnológica real realizada por el tallerista es el cilindrado

que es similar con la operación tecnológica teórica propuesta teórica con la
diferencia que ahora la operación es con diámetro Ø7 en una longitud de 12mm.

Este cambio fue realizado por recomendación del tallerista como en el proceso
anterior para un mejor funcionamiento del mecanismo.
La última Operación Tecnológica es el Cilindrado Ø6 en una longitud de 10mm.

Esta operación se muestra en la siguiente grafico:

La última operación tecnológica realizada por el tallerista se asemeja con la

operación tecnológica teórica propuesta, del mismo modo a procesos anteriores,
con la diferencia que ahora se realizó la operación con un diámetro Ø8 por
recomendación en cuanto al funcionamiento del mecanismo.

CONCLUSIONES
 La problemática del abastecimiento de agua potable en las viviendas

peruanas aún requiere de mucha atención, porque contar con regiones
donde el 50% de familias no tienen acceso al agua potable impide el
desarrollo del país. Frente a esta situación, las familias comenzaron a usar
sistemas de extracción de agua para aprovechar el agua subterránea.
 El diseño del sistema manual de extracción por tambor desarrollado en este

trabajo permitió estudiar y comprender mejor los Procesos Tecnológicos de
maquinado, y también permitió conocer su aplicación para resolver una
problemática social en el Perú, que es la escasez de agua potable y los
métodos de abastecimiento frente a esta necesidad.
 Los Procesos Tecnológicos teóricos de las piezas fueron diferentes con

respecto a los procesos empleados por el maestro tallerista en la práctica,
porque éste cuenta con años de experiencia y conoce la secuencia de
operaciones más eficiente.
 La visita al taller donde se fabricó el dispositivo permitió comparar los

conceptos desarrollados en clase sobre Operaciones Tecnológicas,
Máquinas Herramientas, herramientas de corte, entre otros; y permitió
comprender que los talleristas manejan estos términos en su día a día.
Además, durante la consulta a los talleres, se vio que cada tallerista realiza
una estimación de costos distinta para el mismo dispositivo en base a su
experiencia, disponibilidad, tamaño de taller, máquinas con las que cuenta.

RECOMENDACIONES
 Se podría crear una base de datos con información de los talleres que fueron
visitados por los estudiantes, para que los inscritos en el curso en los
siguientes ciclos puedan tener una referencia base de los lugares donde
pueden ir a costear la fabricación de su dispositivo.
 Los grupos no deben ser menos de 3 personas, porque en el caso propio,

los costos por persona son más altos cuando es un grupo de 2 integrantes.
 Se podría implementar horas de práctica como parte del curso, para que los
estudiantes puedan comparar la teoría con la práctica y el aprendizaje sea
más eficiente.

BIBLIOGRAFÍA
 HUAMÁN, L. (1989). Análisis de Manufactura. Teoría de Corte en Máquinas-
Herramientas. Primera Ed. CONCYTEC. Lima: Perú.
 Foro Consultivo Científico y Tecnológico. Diagnóstico en Agua en las
Américas. Recuperado de http://www.ianas.org/water/book/peru.pdf
 Castillo, J. La Crisis por el agua en el Perú. Recuperado de
http://www.creas.org/recursos/archivosdoc/entramado/10-01/agua.pdf
 Universidad Piloto de Colombia. Normas Técnicas para Dibujo Técnico.
Recuperado de
s271f349fa02fd2ee.jimcontent.com/.../Clase%203_Presentacion%20y%20di
menciona

Monografía: Diseño de Mecanismo de Transformación de Movimiento Lineal en Circular

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

ÁREA DE TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN

DISEÑO DE UN MECANISMO DE TRANSFORMACIÓN DE

CURSO : ANÁLISIS DE MANUFACTURA

PROFESOR : PhD. Ing. PEÑAFORT LUIS HUAMÁN URETA

ANALISIS DE MANUFACTURA Página 1

2.1.1 Fases de un diseño.............................................................................. 16

2.2.2 Diseño de un sistema por tambor ...................................................... 20

2.2.3 Cálculo de fuerzas del sistema ............................................................ 21

2.3.2 Representación ISO de Rodamientos ............................................ 25

2.3.3 Rugosidad Superficial en Norma DIN ................................................ 26

2.3.4 Relación entre Rugosidad Superficial y Normas ISO .......................... 27

ANALISIS DE MANUFACTURA Página 2

2.3.5 Características de presentación de planos ......................................... 27

2.3.6 Achurado del corte de piezas ............................................................ 30

CAPITULO III: FABRICACIÓN DEL DISPOSITIVO DE TRANSFORMACIÓN DE

3.1 Proceso Tecnológico Teórico ............................................................................ 39

3.1.1. Operaciones Tecnológicas teóricas .................................................. 39

3.1.1.1. Proceso Tecnológico teórico de la Tapa ........................................ 39

3.1.1.2. Proceso Tecnológico teórico del Eje ............................................... 47

3.2 Proceso Tecnológico Real................................................................................. 51

3.2.1. Operaciones Tecnológicas reales ..................................................... 51

3.2.1.1. Proceso Tecnológico real de la Tapa ............................................. 51

3.2.1.2. Proceso Tecnológico real del Eje .................................................... 59

3.3 Comparación del Proceso Tecnológico teórico y real ....................................... 63

3.3.1. Operaciones Tecnológicas Reales y Teóricas de la Tapa ................ 63

3.3.2. Operaciones Tecnológicas Reales y Teóricas del Eje ...................... 69

ANALISIS DE MANUFACTURA Página 3

ANALISIS DE MANUFACTURA Página 4

El presente trabajo es la aplicación de los conceptos teóricos de los Procesos de

En el Capítulo I se detalla los tipos de Acuífero y la situación actual de la escasez

En el capítulo II se aborda el diseño del sistema manual para el abastecimiento de

Por último, en el Capítulo III se realiza una comparación entre el Proceso

ANALISIS DE MANUFACTURA Página 5

1.1 Estudio del Consumo de Agua en el Perú

Tabla 1: Distribución porcentual del consumo del agua

ANALISIS DE MANUFACTURA Página 6

Producto Litros de agua necesarios

1 kg. de carne de vacuno 15.000 litros

1 kg. de carne de pollo 6.000 litros

1 kg. de cereales 1.500 litros

1 kg. de cítricos 1000 litros

1 kg. de legumbres y tubérculos 1000 litros

Tabla 2: Destino aproximado de consumo del agua

1.1.1. Tipos de Acuíferos

Gráfico 1: Ilustración de tipos de acuíferos

Desde el punto de vista de su estructura, ya se ha visto que se pueden distinguir los

En la figura de al lado se ilustran los dos tipos de acuíferos:

• río o lago (a), en este caso es la fuente de recarga de ambos acuíferos.

ANALISIS DE MANUFACTURA Página 7

1.1.2. Tipos de abastecimiento de agua

Para el caso de Lima se presenta el siguiente cuadro estadístico:

Gráfico 2: Estadísticas de abastecimiento de agua

ANALISIS DE MANUFACTURA Página 8

El resultado de los inventarios de agua subterránea realizados desde el 2003,

1.1.3. Tipos de abastecimiento en viviendas peruanas

El INEI realizó un estudio sobre el tipo de abastecimiento de agua de las familias

Se observó que en la zona Urbana, el abastecimiento de agua a través de pozos

ANALISIS DE MANUFACTURA Página 9

1.2. Escasez de agua potable

ANALISIS DE MANUFACTURA Página 10