8 Indicadores de Mantenimiento para La Gestión de Activos

Asignatura: Indicadores y Estrategias de Confiabilidad
Guía N°2 Indicadores de mantenimiento INACAP Primavera 2023
8 indicadores de mantenimiento para la gestión de activos
 Lo que no se mide, no se puede administrar. Y precisamente para eso

es que tenemos indicadores que nos permiten diseñar una estrategia de
mantenimiento industrial.
 Los indicadores son muy importantes para los gestores de mantenimiento
porque les permiten analizar la rutina de trabajo, equipo de mantenimiento,
procesos y equipos.
 Es posible medir y analizar cualquier actividad que genere números o
valores en mantenimiento. La cuestión es descubrir cuáles son los
indicadores de desempeño más importantes para no perder tiempo con los
que son poco relevantes.
Principales Indicadores de Mantenimiento.
Profesor: Alberto Barría Durán, categorización, especialista disciplinar

Ingeniero Mecánico - Magister en Pedagogía aplicada a la Educación Superior – Certificación Profesional, en Organización y Proyectos
de Instalaciones Solares Térmicas - Proyectista Instalador de Energía Solar - Certificación en diagnóstico de fallas Correctivos y
Predictivos - Diplomado en Enseñanza de las Ciencias Básicas; Matemática, Física y Química -Diplomado en Introducción a los Procesos
de enseñanza y aprendizaje de las ciencias Básicas
1. MTBF: Mean Time Between Failure

l MTBF o tiempo medio entre fallos es uno de los indicadores más
importantes para el sector de mantenimiento. Consiste en medir el tiempo total de
buen funcionamiento medio entre cada fallo de un equipo reparable,
convirtiéndose en una herramienta óptima para medir la confiabilidad de la
máquina.
La forma más eficiente de administrar ese indicador es aplicarlo a cada

equipo. Así, como las acciones pueden ser aplicadas de forma individual, se
facilitan las intervenciones, aunque cada equipo tenga su ciclo particular.
Para explicarlo con un ejemplo, durante un determinado período el motor
eléctrico de una fábrica operó 140 horas hasta tener un fallo, después de otras 190
horas volvió a fallar y al final de 215 horas volvió a fallar.
En este caso el MTBF será:

Una vez identificado el tiempo medio entre un fallo y otro, podemos definir
la frecuencia con la que debemos programar nuestras actividades de
mantenimiento preventivo y las inspecciones dentro del PCM (significa
Planificación y Control de Mantenimiento. Es un área estratégica que se encarga de
gestionar todas las etapas que intervienen en los servicios). Lo recomendado es
calcular el 70% del tiempo medio de fallos para realizar esa inspección.
Lógicamente, cuanto mayor sea el MTBF mejor, ya que los equipos están
demorando más para fallar. Es decir, la operación consigue obtener una frecuencia
de menor en averías.
Errores que se deben evitar:
 Sumar el MTBF de todos los equipos para encontrar la media global.
 Calcular el MTBF en equipos irreparables
 Poner a cero el MTBF cada mes (se debería sumar).
Actualmente existen algunos softwares de mantenimiento predictivo que
consiguen a través del análisis de vibración y temperatura de los equipos, estimar
cuándo el equipo va a sufrir una avería y automáticamente crear órdenes de
trabajo para resolver este problema.
De este modo, el análisis deja de ser manual y en planillas, pasando a ser
digital y en tiempo real. Con esto aumenta considerablemente la exactitud de los
resultados y se reduce drásticamente el tiempo de respuesta promedio.

2. MTTR: Mean Time To Repair (tiempo medio de reparación) (hora de

reparar)
Este indicador está muy asociado a la mantenibilidad, es decir, a la
facilidad de un equipo de mantenimiento encontrar y reubicar un equipo en
condiciones de ejecutar sus funciones después de un fallo. En otras palabras, el
MTTR indica cuál es el tiempo medio para reparación.
Al contrario del MTBF, el MTTR Es un indicador cuanto menor es mejor, es

decir, debemos trabajar para mantenerlo a un nivel bajo.
Retomando el ejemplo del motor eléctrico anteriormente mencionado,
suponga que durante el mismo período el equipo de mantenimiento llevó el motor
para colocarlo de vuelta a las operaciones en cada una de las situaciones:
 Fallo 1: 9 horas
En ese caso el MTTR será:

De esta manera conseguimos medir cuál es el lucro cesante, o mejor,

cuánto la empresa deja de ganar cuando ese equipo se daña. Si consideramos
hipotéticamente que tal máquina genera $950,00 por hora, el perjuicio de esa
empresa con la falla de ese equipo será alrededor de unos $11,400.
ERRORES QUE SE DEBEN EVITAR:

 No existe un valor ideal o referencia para el MTTR.
 Exigir que los equipos de mantenimiento mantengan un MTTR bajo puede
inducirlos a cometer errores.
Mucho mejor que mantener un MTTR bajo, es evitar las averías. El gestor
de mantenimiento debe incentivar a sus equipos a utilizar técnicas
de mantenimiento predictivo e intensivo que diagnostiquen el estado de salud
de las máquinas identificando los “síntomas” en tiempo real, para que el activo no
pierda su desempeño a punto de llegar a una situación crítica de avería.
3 y 4. Calcular la disponibilidad y la confiabilidad de los activos

Estos dos indicadores son fundamentales para el Planeamiento y Control del
Mantenimiento. Puede decirse que el objetivo principal del PCM es garantizar y
elevar la disponibilidad y confiabilidad de los activos, optimizando así la
productividad. Por eso estos dos indicadores están colocado juntos.
Ambos son determinados a partir del MTBF e MTTR.

Pero antes de calcular estos indicadores es necesario entender el significado de

cada uno según la Norma de confiabilidad y mantenibilidad norma NBR 5462:
 Disponibilidad: la CAPACIDAD de un elemento estar en condiciones de

ejecutar una cierta función en un instante dado, o durante un intervalo de
tiempo determinado.
 Confiabilidad: la PROBABILIDAD de que un elemento desempeñe su
función especificada en el proyecto, de acuerdo con las condiciones de
operación, en un intervalo específico de tiempo.
¿Es el significado de capacidad y probabilidad lo mismo o parecido? La respuesta

es No.
Se intentará explicar con un ejemplo.

La disponibilidad de un equipo es el porcentaje el cual ese activo se
mantiene disponible en un determinado período. Sin embargo, la confiabilidad
será la probabilidad de que un equipo se mantenga disponible en un período
futuro.
La fórmula de la disponibilidad es:

O sea, si tomamos nuevamente el ejemplo del motor eléctrico (MTBF =

181,6 e MTTR = 12), la disponibilidad inherente del equipo fue de 93,8%. Eso
quiere decir que en ese período el motor operó normalmente cerca del 93,8% del
tiempo que estuvo conectado. Patrones de clase mundial determinan que una
buena disponibilidad es aquella que está por encima del 90%. O sea que en este
caso el equipo está dentro de los patrones mundiales.
¿Y si quisiéramos calcular la probabilidad de que el motor funcionara en perfecto

estado durante la próxima semana?
En ese caso, entraríamos a usar el cálculo de confiabilidad:

Si aplicamos la fórmula al motor eléctrico (MTBF = 181,6), logramos saber

que para los próximos 7 días (168 horas) la confiabilidad de ese equipo será de
39,69%. Esto quiere decir que tendrá una probabilidad del 39,69% de operar
normalmente sin fallos.
Considere la formula:
ERRORES QUE DEBEMOS EVITAR

 Indicar la confiabilidad sin ligarla a un periodo de tiempo
Error: la confiabilidad de la centrifugadora es de 85,4%. ¿Cuál es el periodo de
tiempo?
Acierto: la confiabilidad de la centrifugadora es de 85.4% en las próximas 400
horas.
 Usar la fórmula para equipos irreparables. Para esos elementos se
debe utilizar el análisis Weibull.
5. Backlog (Reserva)
El backlog es el tiempo de mano de obra necesarios para realizar todos los

trabajos actuales dentro de un programa de mantenimiento. Es decir, toda la suma
de las actividades pendientes de finalización.
Este indicador muestra la relación entre la demanda de trabajos y la
capacidad de poder atenderlos.
Podemos definir el backlog como un registro de los trabajos ligados a
las actividades de mantenimiento.
En otras palabras, es la suma de toda la carga horaria de los servicios
de mantenimiento que estén planeados, programados, ejecutados y pendientes.
Por ser un indicador de tiempo su cálculo debe expresarse en una unidad de
medida de tiempo: minutos, horas, días, semanas, meses, etcétera.
La fórmula para su cálculo es:
¿Cómo se calcula el backlog?

El backlog se resume a horas requeridas entre las horas disponibles.

Así:
Supongamos que una organización dispone de 12 técnicos de
mantenimiento (mecánicos, electricistas, etc.) y cada uno trabaja 44 horas a la
semana.
Entonces las horas hombres totales serían:
 HH total = 12 x 44 = 528 horas/hombre por semana.
Sin embargo, este número de horas hombre por semana se tiene que
ajustar a un factor de productividad del equipo de mantenimiento que se ve
impactado por: periodos entre comidas, pausas activas y entrenamientos.
Este factor es diferente para cada empresa e incluso para diferentes
equipos de mantenimiento. Para nuestro ejemplo, supongamos que el factor de
productividad es del 85%.
Así, calculamos las horas hombres disponibles:
 HH Disponibles = 528 x 0.85 = 448 horas/hombre por semana
Ahora que ya tenemos las horas hombres disponibles por semana, se procede a
calcular la demanda de trabaja en horas hombre.
Para ello, el sistema de gestión de mantenimiento de la organización indica
que existe un total de horas hombre en ordenes de trabajo de 760 horas hombre,
distribuidas de la siguiente forma:
 Σ HH OTs Planificadas = 380 horas/hombre
 Σ HH OTs Pendientes = 220 horas/hombre
 Σ HH OTs Programadas = 160 horas/hombre
Entonces, la demanda actual sería:
Demanda actual = 380 + 220 + 160 = 760 horas/hombre
Finalmente calculamos el backlog:
Backlog = Demanda actual / HH Disponibles = 760 / 448 = 1.69 semanas.

¿Ahora te preguntarás, y que significa nuestro resultado de backlog?

En diferentes artículos sobre de backlog se menciona que los gestores de
mantenimiento deben esforzarse por mantener un backlog de 4 a 6 semanas en
todo momento, y existen dos factores que impulsan este objetivo:
 Tener suficiente trabajo identificado para mantener a la fuerza laboral
comprometida de manera productiva.
 Trasladar el trabajo fuera del backlog para que los solicitantes vean que se
están tomando medidas sobre sus solicitudes.
Si el backlog es demasiado elevado o demasiado bajo, entonces no podrás
satisfacer ambos requisitos mencionado arriba.
Cómo tomar decisiones basadas en el backlog total
El valor final de backlog puede verse afectado ajustando cualquiera de las dos
variables:
1. Ajustando las Horas Requeridas o demanda
2. Ajustando las Horas Disponibles
Dadas las dos opciones, ajustar el componente de Horas Disponibles

siempre es la mejor opción. Esto se puede lograr a través de horas extra, mano de
obra contratada y cambios estratégicos en los niveles del personal de
mantenimiento.
Derivaciones del Backlog
El Backlog puede estratificarse por especialidades ( preventivo, correctivo
o predictivo) y por personal de mantenimiento ( eléctrico, mecánico, etc.) Así,
se obtiene una mejor organización del análisis y gestión de los recursos humanos
de mantenimiento, facilitando la identificación de cuellos de botella y puntos de
mejora, como por ejemplo la falta de mano de obra, la ociosidad del personal, o la
planificación inadecuada del mantenimiento.

AL igual que sucede con otros indicadores como la confiabilidad,

el MTBF o el OEE, comprender y gestionar eficazmente el backlog en el
mantenimiento es crucial para cualquier organización. Ayuda a crear horarios de
mantenimiento eficientes, mejora la eficiencia operativa y tiene implicaciones de
costos significativas.
A medida que avanzamos más en la era digital, aprovechar la tecnología
para gestionar y reducir el backlog en el mantenimiento se volverá cada vez más
importante. La gestión efectiva del retraso no solo mantiene el statu quo, si no
que impulsa a una organización hacia una mayor eficiencia operativa y, en última
instancia, al éxito.
El gráfico de backlog también es de gran importancia en la toma de
decisiones a nivel ejecutivo. Básicamente hay 6 tipos de curvas. Considere el eje
vertical como los valores de backlog y el eje horizontal como los meses del año.

 Curva A: Estable. Es necesario analizar si está en un valor aceptable para

tomar una decisión.
 Curva B: Disminución de la demanda de trabajo. Puede generar que el
personal tenga tiempo libre debido a la disminución de trabajo.
 Curva C: Backlog con tendencia de alta constante. Puede acarrear
problemas debido a la baja calidad de mantenimiento.
 Curva D: Subida brusca. Puede ocurrir cuando hay mantenimiento
correctivo en un tiempo de ejecución muy alto.
 Curva E: Caída brusca. En este caso puede haber ocurrido contratación de
servicios externos, movilización interna para reducción, entre otros.
 Curva F: Oscilación. Puede ser justificable en Industrias que tengan una
fuerte característica de estacionalidad, por ejemplo, ligadas a la agricultura.

ERRORES QUE SE DEBEN EVITAR

Asociar el backlog con “Actividad atrasada”. Es un error común con ese
indicador, pues él engloba mucho más que eso. Este indicador Analiza todas las
actividades que precisan ser hechas, desde las más urgentes, hasta las normales
del día a día.
6º indicador – CMF: Costo de Mantenimiento sobre la Facturación

Los indicadores asociados a costos son excelentes porque evidencian el
efecto del mantenimiento en el desempeño de la empresa. lo que los
convierte en un arma definitiva a nivel directivo. Con ellos es posible identificar si
el sector de mantenimiento está haciendo una buena gestión financiera de los
recursos.
El costo de mantenimiento engloba todos los gastos con:
 Personal
 Materiales:
 Contratación de servicios externos
 Depreciación
 Pérdida de facturación
Uno de los grandes motivos de que este indicador se destaque es porque el
costo de mantenimiento puede impactar directamente en el precio del producto.
Entonces, si la empresa gasta mucho dinero en mantenimiento, el precio
del producto será más alto y así la empresa pierde competitividad frente a
sus competidores.
El indicador que mejor trabaja con ese escenario es el CMF porque él hace
una comparación directa entre la facturación y el costo de mantenimiento.
Observe la fórmula:

Para demostrarlo con un ejemplo práctico, imagine que una determinada

empresa textil tuvo un gasto de $200 mil en mantenimiento en el último año. En el
mismo período la empresa tuvo una facturación bruta de $5 millones, por lo tanto,
el CMF es de 4%. Pero,
¿eso es bueno o malo?
Después de este cálculo, lo mejor que se puede hacer es compararlo con la
media del segmento en el que su empresa está actuando.
En este caso, la media de CMF para la industria textil es de 1% o sea, la
empresa analizada estaría gastando 4 veces más que la media de las Industrias
textiles en el país. Según ABRAMAN, en media, un 4% del facturamiento de las
empresas en el país es empleado en mantenimiento.
7º indicador – CPMV: Costo de mantenimiento sobre valor de reposición

Otro indicador financiero importante es el CPMV. Este indicador analiza el
costo de mantenimiento empleado en cada equipo e identificar si sería más
ventajoso continuar manteniendo el activo o comprar uno nuevo. Lo recomendable
es utilizar ese indicador para equipos de alta criticidad.
Su cálculo es sencillo, pero antes veamos lo que significan las siglas ERV
(Estimated Replace Value) Valor Estimado de Reemplazo.
El Valor Estimado de Reemplazo, como el propio nombre ya lo indica, es la

cantidad de capital de que vamos a tener que disponer para comprar un nuevo
equipo.
Así la fórmula del CPMV se da por:
Para explicarlo con un ejemplo, se gastaron $750,00 en el mantenimiento

de un puente rodante. Sin embargo, el valor del puente nuevo es de $36 mil
dólares. Entonces el CPMV es de 2,08%.
El valor máximo aceptable para este indicador es de 6% en un periodo de
un año. Sin embargo, este valor puede depender de un análisis del equipo, en
algunos casos 2.5% ya es bastante. Si encontramos un número mayor,
significa que es más ventajoso comprar un equipo nuevo que continuar
manteniendo el antiguo.
Una de las formas más eficaces de reducir los gastos de mantenimiento es
cambiar la dinámica del “avería repara”, o sea, intentar reducir al máximo el
número de mantenimientos correctivos y usar el poder de esos datos para prevenir
los fallos antes que sucedan.
Considerando que el gasto de mantener un plan de mantenimiento
predictivo es infinitamente menor del costo de reparar el equipo y colocarlo
nuevamente en funcionamiento.
8º – Distribución por tipos de mantenimiento

Este indicador revela Cuál es el porcentaje de la aplicación de cada tipo

de mantenimiento que se está desarrollando. Evidentemente el tipo de
instalación o equipo puede determinar variaciones de esos valores. De modo
general, el gestor de mantenimiento debe mantener las intervenciones de
mantenimiento correctivo no planeado en hasta un 20%, siendo siempre
bueno restringirlas al máximo.
Las otras rutinas no poseen un límite próximo, en algunos países
generalmente el mantenimiento preventivo oscila entre 30 y un 40%. En patrones
de confiabilidad global las empresas buscan siempre el mantenimiento predictivo
cómo mayor porcentaje en la distribución.


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 Lo que no se mide, no se puede administrar. Y precisamente para eso

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La forma más eficiente de administrar ese indicador es aplicarlo a cada

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2. MTTR: Mean Time To Repair (tiempo medio de reparación) (hora de

Al contrario del MTBF, el MTTR Es un indicador cuanto menor es mejor, es

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ERRORES QUE SE DEBEN EVITAR:

3 y 4. Calcular la disponibilidad y la confiabilidad de los activos

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Pero antes de calcular estos indicadores es necesario entender el significado de

 Disponibilidad: la CAPACIDAD de un elemento estar en condiciones de

¿Es el significado de capacidad y probabilidad lo mismo o parecido? La respuesta

Se intentará explicar con un ejemplo.

La fórmula de la disponibilidad es:

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O sea, si tomamos nuevamente el ejemplo del motor eléctrico (MTBF =

¿Y si quisiéramos calcular la probabilidad de que el motor funcionara en perfecto

En ese caso, entraríamos a usar el cálculo de confiabilidad:

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Si aplicamos la fórmula al motor eléctrico (MTBF = 181,6), logramos saber

ERRORES QUE DEBEMOS EVITAR

El backlog es el tiempo de mano de obra necesarios para realizar todos los

¿Cómo se calcula el backlog?

El backlog se resume a horas requeridas entre las horas disponibles.

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7º indicador – CPMV: Costo de mantenimiento sobre valor de reposición

El Valor Estimado de Reemplazo, como el propio nombre ya lo indica, es la

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