MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y MONITOREO SEGUN CONDICION

Dr. lng. Pedro Saavedra G.

Profesor Departamento de Ingeniera Mecnica

Universidad de Concepcin

Ingeniero Consultor en Mantenimiento Predictivo.

El mantenimiento predictivo es cada da ms utilizado en todo tipo de industria, especialmente en

aquellas de produccin continua. En numerosas publicaciones ha quedado de manifiesto lo
ventajoso que es su uso para obtener mayor confiabilidad y menores costos de mantenimiento. Sin
embargo, no siempre es el tipo de mantenimiento ms conveniente de utilizar.

El objetivo de este trabajo es presentar el estado del arte en el tema, los principales tcnicas que se
utilizan hoy en da, algunos criterios que ayuden a los profesionales de los diferentes industrias que

trabajan en el tema a decidir si un programa de mantenimiento predictivo tendra ventajas de ser

aplicado a sus equipos, y finalmente entregar algunas directrices que se debieran considerar para
que su implementacin sea exitosa.

Los tipos o estrategias de mantenimiento se clasifican, generalmente, en tres categoras:

1.Mantenimiento reactivo o de funcionamiento hasta la falla (MR). En esta estrategia se le permite a

la mquina operar hasta que falle, o hasta que soporte. Slo en ese instante se realiza la
reparacin o reemplazo de ella. A este tipo de mantenimiento tambin a veces se le llama
correctivo, aunque esta aceptacin actualmente se usa para otro tipo de mantenimiento.

2.Mantenimiento preventivo basado en tiempo (MP). Consiste en reparar o cambiar componentes

de una mquina a intervalos de tiempo fijos, aun cuando dicha mquina est operando
satisfactoriamente.

3.Mantenimiento predictivo o basado en la condicin de la mquina (MPD). Consiste en determinar

en todo instante la condicin mecnica real de la mquina mientras ella se encuentra operando, a
travs de un programa sistemtico de mediciones de algunos parmetros o sntomas.

El mantenimiento, entonces, se programa de acuerdo a la evolucin de su condicin mecnica.

Nombres sinnimos que se usan para este tipo de mantenimiento son: Mantenimiento segn
condicin o mantenimiento sintomtico.

Existen varias otras clasificaciones que se pueden hacer de los tipos de mantenimiento. Una, es
dividirlo en planificado (MP y MPD) y no planificado (MR). Otra es agregar un nuevo tipo de
mantenimiento, que actualmente se est utilizando bastante: el mantenimiento correctivo (MR), el
cual se relaciona con los soluciones de Ingeniera que se realizan para corregir problemas
recurrentes.

El mantenimiento reactivo es el ms fcil de implementar, sin embargo, presenta tres desventajas

bsicas:

-Permitir que falle un componente de una mquina puede causar dao a otros y consecuentemente
los costos pueden ser muy altos.

-la falla puede ocurrir a una hora inconveniente, o si el equipo es mvil, en un lugar inconveniente,
de manera que no estar disponible ni el personal ni los repuestos necesarios para su reparacin.

Hay Plantas que no pueden ser detenidos de un momento, a otro, sea porque proveen un servicio
esencial o porque manejan productos tales como alimentos o materiales fundidos, los cuales se
deteriorarn o solidificarn o producirn otros efectos dainos si la planta se detiene
repentinamente.

El mantenimiento preventivo realizado a intervalos de tiempos regulares es un avance comparado

con el mantenimiento reactivo respecto a la prevencin de fallas inesperados. Sin embargo, no es
el mtodo ptimo para obtener una mximo seguridad y confiabilidad de la Planta. Esto
fundamentalmente, porque las fallas no se producen a intervalos regulares de tiempo, sino que se
producen a intervalos de tiempo de acuerdo a una distribucin como la indicada en Figura N' 1 . De
aqu que el intervalo de tiempo entre detenciones se elija como un valor de compromiso entre un
intervalo corto (sobre mantenimiento) que resulta seguro, pero muy caro, y un intervalo largo (sub
mantenimiento) que es barato, pero hay

riesgo de que ocurran muchas fallos durante dicho intervalo. El intervalo de tiempo entre
detenciones se determina a menudo estadsticamente como el perodo de tiempo durante el cual el
fabricante espera que menos del 2% de mquinas nuevas o totalmente revisados fallen, es decir,
una confiabilidad del 98 %. Este intervalo de intervencin debe ser revisado continuamente, ya que
estudios demuestran que dicho valor cambio a lo largo de la vida de la mquina

En consecuencia el mantenimiento preventivo presenta tres desventajas bsicas.

- Algunas fallos de todas formas ocurrirn entre los intervalos de reparacin, y esto puede ser
inesperado e inconveniente.

- Durante la detencin muchos componentes en buenas condiciones se desmontarn, se

inspeccionarn, o se cambiarn innecesariamente, y si se comete algn error en el reensamble, la
condicin final con que queda la mquina puede ser peor que antes de realizar la intervencin.

Como en una reparacin general se requiere examinar gran nmero de elementos, ello
puede tomar un tiempo considerable y puede resultar en una gran prdida de produccin.

La respuesta aparente a estos problemas es realizar un mantenimiento basado en la condicin o

estado de la mquina (MPD). En este tipo de mantenimiento, las revisiones a intervalos fijos de
tiempo se sustituyen por mediciones de ciertos sntomas o parmetros a intervalos fijos. Esto se
denomina control y seguimiento de la condicin, o monitoreo de la condicin (condition monitoring).
El principio de mantenimiento predictivo es que la intervencin de la mquina se realiza nicamente
cuando los mediciones indican que es necesario. Esto est, adems de acuerdo con el recelo que
la mayora de los ingenieros tiene en intervenir las mquinas que funcionan bien. Todo lo anterior
pareciera indicar que el mantenimiento predictivo es lo ideal, sin embargo, su aplicacin no es tan
directo como parece serlo, como se ver ms adelante.

Definiremos monitoreo de la condicin de la mquina, como el control de su funcionamiento y el

anlisis de las mediciones obtenidas tendientes a detectar fallos incipientes o deterioramiento de
ella; a diagnosticar estas fallos; y a predecir cunto tiempo podra funcionar continuamente la
mquina en forma segura.

La hiptesis base del mantenimiento predictivo asume que hay caractersticas medibles u
observables, los cuales definen exactamente la condicin de la mquina. En muchos casos esto es
verdad. Sin embargo, en otros es difcil o muy caro encontrar indicadores de un problema.

Las magnitudes fsicas que se van a monitorear se eligen de manera que puedan detectar en la
forma ms incipiente posible los problemas ms probables que se espera encontrar en la mquina.

Debido al gran inters en el tema, se han desarrollado y se continan desarrollando en el ltimo

tiempo numerosas tcnicas predictivas. la mayora de ellos pueden agruparse en tres grupos:

Tcnicas que monitorean el comportamiento dinmico de la mquina. Estas tcnicas se basan en

que fallos de elementos situados dentro o fuera de la mquina, especialmente sus elementos
mviles, generan nuevas fuerzas dinmicas que afectan los niveles de algunas magnitudes
dinmicas en puntos a los cuales se tiene acceso de medicin del exterior. Las magnitudes
dinmicas ms frecuentemente controladas son: vibraciones, ruidos, impulsos de choque,
emisiones acsticas.

2.-Tcnicas que monitorean el flujo lubricante y/o refrigerante y sus residuos. Ellos se basan en que
como resultado del deterioramiento de un elemento que tenga contacto con el fluido, generalmente
aceite, se producir alguna reaccin en este ltimo, o ste servir de medio de transporte de los
residuos de desgaste generados. Los anlisis ms frecuentemente realizados son: anlisis de
propiedades del aceite, anlisis espectromtrico, ferrografa.

3.-Tcnicas que monitorean la performance y las variables de operacin de la mquina. Estas

tcnicas controlan directamente la forma en que equipos o componentes de ellos estn realizando
la funcin que les fue asignada. Por ejemplo, en una turbomquina avaluando su rendimiento o en
una mquina herramienta controlando la rugosidad y tolerancia de fabricacin de las piezas
mecanizadas.

Una vez definidas las magnitudes a monitorear, se sigue su evolucin en el tiempo. Una
extrapolacin de los datos permitir predecir cuando sern alcanzados los niveles de estas
magnitudes que se consideran peligrosas para que la mquina pueda seguir funcionando en forma
segura. La implementacin en su forma

ms bsica contempla tres elementos..

1 .- Tendencias cronolgicas de las magnitudes medidas o calculados que han sido consideradas
indicatorias de las fallas que se desean detectar o controlar.

2.-Valores lmites de alarma y peligro para dichas magnitudes.

3.-Conclusiones lgicas.

Si se considera la vida normal de una mquina dejando de lado las situaciones accidentales, una
curva tpica de la evolucin terica en el tiempo de la magnitud medida indicativa de las fallas a
controlar es como la indicado en Figura N' 2.

El intervalo de tiempo entre mediciones deber ser lo bastante pequeo como para registrar un
nmero suficiente de mediciones que permitan la prediccin. Cuando se registra un cambio
significativo en la magnitud monitoreada se deber disminuir drsticamente el perodo entre
mediciones con el objeto de poder controlar la rapidez de aumento del deterioro. Cuando el valor de
la magnitud medida supera un nivel de alerta elegido de antemano, se tiene una indicacin de que
se ha producido un cambio en la condicin o estado de salud de la mquina y se deber empezar a
planificar su intervencin. Se debe tambin especificar un nivel de peligro que la mquina no debe
superar, pues al hacerlo arriesga una falla catastrfica.

Los niveles de alerta y peligro, punto fundamental en la confiabilidad del sistema, deber ser
discutido con el constructor de la mquina y basado en diversos estndares internacionales que
sern discutidos posteriormente.

DE UNA ESTRATEGIA EN MANTENIMIENTO

Un aspecto bsico en la seleccin del tipo de mantenimiento a utilizar, son las caractersticas de las
fallas que se espera que puedan ocurrir. A este respecto podemos clasificar las fallas en tres
categoras.

-Fallas repentinas, que ocurren en un tiempo extremadamente corto.

-Fallas de desarrollo progresivo en un intervalo de tiempo uniforme.

-Fallas de desarrollo progresivo en un intervalo de tiempo aleatorio.

Los principios tanto del mantenimiento preventivo, como del mantenimiento predictivo, asumen que
la falla se va a desarrollar progresivamente. El mantenimiento preventivo asume adems, que la
falla se desarrolla razonablemente en forma uniforme para justificar los intervalos regulares de
intervencin. El mantenimiento predictivo asume a su vez un desarrollo progresivo de la falla para
justificar el concepto de tendencia. Aunque lo anterior es lo que sucede generalmente, hay
situaciones en que fallas repentinas tienden a ocurrir con mayor frecuencia que fallas progresivas.

En los molinos de carbn que producen combustible pulverizado para centrales de energa, la
ocasional ingestin de piezas de metal o rocas muy duras, puede causar repentinas roturas de los
elementos internos del molino. Esto puede ocurrir ms frecuentemente que las fallas progresivas
que ocurren en la transmisin. Cuando esto sucede, la nica solucin es utilizar una estrategia de
mantenimiento reactivo. Cualquier programa de mantenimiento basado en intervalos regulares de
tiempo sera ilgico.

Otro ejemplo donde el mantenimiento reactivo es adecuado, son los sistemas digitales electrnicos,
los cuales operan fundamentalmente en un modo on/off y por consiguiente, debera esperarse que

fallaran de una manera repentina o intermitente, ms que de una manera progresiva.

Hay en cambio situaciones donde un mantenimiento preventivo regular es la mejor estrategia, tal
como cuando el deterioro de elementos en la mquina tienen un desarrollo progresivo regularmente
uniforme. Ejemplos tpicos son los cambios de filtro o los cambios de elementos de sacrificio para
el control de la corrosin.

A pesar de los casos de excepcin citados precedentemente, la tendencia general actual en

mantenimiento es hacia una estrategia basada en la condicin de la mquina. Sin embargo, debe
tenerse presente que la estrategia de mantenimiento ms eficaz ser un desarrollo combinado y
ponderado de un programa reactivo/preventivo/predictivo.

Otro aspecto bsico a considerar en la seleccin de una estrategia de mantenimiento es de tipo

econmico. Para establecer si es econmicamente ventajosa utilizar una estrategia de
mantenimiento predictivo para una o ms mquinas o elementos de ellos, deber efectuarse un
balance de costos/ahorros como el indicado en Figura nmero 3.

Sin embargo, evaluar los posibles ahorros que se obtendran en la implementacin de una
estrategia de mantenimiento predictivo es difcil. Por ejemplo, si no ha producido una falla
catastrfica en una mquina es difcil evaluar lo que se ahorrara si se puede evitar que ella se
produzca.

Una forma en la que se podra intentar evaluar los ahorros que se obtendran al implementar una
estrategia de mantenimiento predictivo es confeccionando una lista de los detenciones producidos
en los ltimos aos en conjunto con sus causas.

Con esto se podra determinar:

- Cules intervenciones podran haber resultado ms econmicas si se hubiera detectado, la falla
en una etapa ms incipiente, evitando que la mquina funcionara hasta la rotura.
- Qu averas podran haber sido reparadas ms rpidamente si se hubiese conocido bien, antes
de abrir la mquina, cul era el elemento defectuoso.
- Cules seran los ahorros si despus de efectuado un mantenimiento se controla la calidad del
mantenimiento realizado. Para esto se evala la condicin mecnica en que qued la mquina a
travs del anlisis de las mediciones realizadas inmediatamente despus de la reparacin. Las
tcnicas actuales del mantenimiento predictivo permiten verificar si un elemento reemplazado
qued disminuido debido a un procedimiento de montaje inadecuado (por ejemplo, un rodamiento
con sus pistas de rodadura indentados). Evale as las economas que se obtendran por ese
concepto si los elementos reemplazables de las mquinas de su planta duraran lo especificado en
las normas bajo los cuales fueron compradas las mquinas.
- El costo del mantenimiento debe considerar: Costos directos (repuestos, materiales, mano de
obra, etc.), costos de movilizacin de repuestos, costos de lucro cesante o prdidas por no
produccin, costos por falta de calidad del producto.