Administración de

mantenimiento

Apuntes de Mantenimiento 2
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José Mario Bautista Escobar
OBJETIVO:

Que los estudiantes conozcan conceptos y temas

complementarios sobre técnicas efectivas de la
administración de cantidad de fallas en el proceso
de mantenimiento preventivo de maquinaria y
equipos.
La Gestión del Gerente de Mantenimiento
La gestión de mantenimiento por parte de la cabeza del
departamento o Gerente, se puede analizar desde varios
enfoques o puntos de vista, destacándose los siguientes:

Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM): Articula la

planeación del mantenimiento (preventivo) y la eliminación
de las causas de avería sobre la base del conocimiento del
estado operativo de los equipos (predictivo).

El objetivo del Gerente es alcanzar máxima confiabilidad de la

planta a través de un " proceso que determina lo que debe
hacerse para asegurar que un elemento físico continúe
desempeñando las funciones deseadas”.
La gestión o administración del mantenimiento recae
principalmente en la persona, grupo de personas, sección,
departamento o subdirección que se encarga de dirigir la
organización de mantenimiento y es responsable del
cumplimiento de las funciones necesarias para alcanzar los
objetivos propuestos, por lo que se convierte en un proceso
continuo de toma de decisiones.

“El objetivo de la dirección del mantenimiento es contribuir a

maximizar la productividad general de la empresa a través de
un optimo balance entre el costo del factor de disponibilidad
del equipamiento y el costo de su indisponibilidad.”

Y a cuanto ascienden estos costos sobre los que la gestión

tiene tanta responsabilidad?
“El costo de mantenimiento de una maquina o un equipo de
producción durante todo su ciclo de vida útil, es un asunto muy
costoso; como regla general se acepta del 80 % al 300 %
del costo de adquisición. Con un mantenimiento ineficaz, el
impacto sobre la producción es aun mas costoso. Por un lado
hay que agregar el deterioro mas rápido de los equipos y, por
el otro, las perdidas por el incumplimiento de la producción.”
Por su parte, algunos expertos plantean que “recientes análisis
sobre la efectividad de la gestión del programa de
mantenimiento indican que un tercio de todos los costos de
mantenimiento se debe a una mala gestión.”
 El costo de mantenimiento de una maquina
$ 350,000 $ 20,000 $ 40,000
$ 15,000

$ 5,000 $ 8,000 $ 12,000 $ 2,000 $ 2,000

0 5 10 15 20

$ 350,000 $ 15,000 $ 20,000

$ 8,000 $ 12,000

0 5 10 15 20

Diferentes metodologías de gestión o programa de

mantenimiento, pueden ahorrar o incrementar el costo del
mismo.
Por Programa de Mantenimiento podemos entender 2 cosas:
Programa o Plan de Mantenimiento Preventivo: Se trata de
la descripción detallada de las tareas de Mantenimiento
Preventivo asociadas a un equipo o máquina, explicando las
acciones, plazos y recambios a utilizar; en general, hablamos
de tareas de limpieza, comprobación, ajuste, lubricación y
sustitución de piezas.
Software de Mantenimiento: Aplicación Informática comercial
o no, que facilita ejecutar el Plan de Mantenimiento de una
equipo, máquina o conjuntos de activos de una empresa,
mediante la creación, control y seguimiento de las distintas
tareas técnicas previstas con el uso de un ordenador -
computador. Este tipo de programas suele conocerse también
como GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistida por
Ordenador) y GMAC en Latinoamérica (Gestión de
Mantenimiento asistida por Computadora).
 COMO CREAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Crear un Programa de Mantenimiento para un Equipo o
Máquina determinada es fácil, pero hacerlo bien es muy difícil.
Intentaremos dar unas ideas básicas:

1)Quien mejor conoce una máquina es su fabricante, por lo que

es altamente aconsejable comenzar por localizar el manual de
uso y mantenimiento original, y si no fuera posible, contactar
con el fabricante por si dispone de alguno similar, aunque no
sea del modelo exacto.

2)Establecer un manual mínimo de buen uso para los operarios

de la máquina, que incluya la limpieza del equipo y el espacio
cercano.

3)Comenzar de inmediato la creación de un Historial de averías

e incidencias.
4) Establecer una lista de puntos de comprobación, como
niveles de lubricante, presión, temperatura, voltaje, peso,
etc., así como sus valores, tolerancias y la periodicidad de
comprobación, en horas, días, semanas, etc.

5) Establecer un Plan-Programa de Lubricación de la misma

forma, comenzando con plazos cortos, analizando
resultados hasta alcanzar los plazos óptimos.

6) Actuar de la misma forma con los todos sistemas de

filtración y filtros del equipo, sean de aire, agua,
lubricantes, combustibles, etc. Para establecer los plazos
exactos de limpieza y/o sustitución de los filtros, nos
ayudará revisarlos y comprobar su estado de forma
periódica. Los filtros de cartucho pueden abrirse para
analizar su estado, y comprobar si se sustituyeron en el
momento justo, pronto o tarde.
7) En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas
de transmisión, etc., los fabricantes suelen facilitar un nº de
horas aproximado o máximo de funcionamiento, pero que
dependerá mucho de las condiciones de trabajo:
temperatura, carga, velocidad, vibraciones, etc. Por lo
tanto, no tomar esos plazos máximos como los normales
para su sustitución, sino calcular esa sustitución en función
del comentario de los operarios, la experiencia de los
técnicos de mantenimiento, incidencias anteriores, etc.

8) Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para

el equipo, valorando el disponer siempre de un Stock
mínimo para un plazo temporal 2 veces el plazo de entrega
del fabricante, sin olvidar épocas especiales como
vacaciones, etc.
9) Siempre que sea posible, agrupar en el Plan o Programa de
Mantenimiento las distintas acciones de mantenimiento
preventivo que requieran la parada del Equipo o máquina,
aunque los plazos no sean exactos, adelantando un poco
los más alejados ( por ejemplo, si establece el fabricante la
comprobación de presión de un elemento cada 30 días,
podemos establecerlo nosotros cada 28, para coincidir con
otras tareas preventivas del plazo semanal ( 7 x 4 semanas
= 28 días).
10)Si no disponen de un Software de Mantenimiento (ver
empresas) con un mínimo conocimiento de ordenadores
pueden crearse aplicaciones simples pero efectivas con
programas como Access ( bases de datos) y Excel ( Hoja de
Cálculo ), que nos permitirán tener una ficha del equipo, con
sus incidencias, paradas, averías, soluciones, repuestos
usados, etc. Cuantos más datos recojan y guarden, más
exacto podrán ser su Programa de Mantenimiento.
 ESTUDIOS DE FIABILIDAD: CALCULOS DE MTBF
¿Que es MTBF? ¿Que utilidad y significado tiene el MTBF
de un dispositivo? MTBF son las siglas de "Mean Time
Between Faillure" o "Tiempo Medio de Vida entre Fallos".
Típicamente se expresa en horas.
Para un determinado dispositivo podemos decir que existe un
MTBF teórico o calculado y un MTBF práctico o medido
Cuando se realiza el cálculo teórico del MTBF de un circuito o
dispositivo, se obtiene un valor en horas (años) que indica el
tiempo que éste permanecerá sin averías si lo ponemos a
trabajar en las condiciones de temperatura, ambientales.
El grado de estrés aplicado a sus componentes se debe
reflejar correctamente en los cálculos y el dispositivo debe
estar fabricado con componentes con la calidad reflejada en
los cálculos y siguiendo los estándares adecuados.
Cuando tenemos un cierto número de dispositivos funcionando
un determinado número de horas, si se produce un fallo, el
MTBF (real en ese momento) es el producto del número de
dispositivos por las horas que llevan funcionando.
Los MTBF y por lo tanto los estudios o cálculos de Fiabilidad
nos dan un medida precisa de la Calidad del producto que
diseñamos, fabricamos, vendemos o compramos.
Los circuitos están realizados con componentes electrónicos
como: resistencias, condensadores, inductores, transistores,
micrológicas (CI), diodos, relés etc. Cuando funcionan están
sometidos a diversos tipos de estrés que hacen que se
destruyan pronto o duren mucho tiempo. La temperatura de
uso, el estrés eléctrico que el diseñador ha considerado, la
corriente que pasa por un relé cuando se abre o cierra, las
veces que un dispositivo se apaga / enciende son algunos de
los factores que influyen decisivamente en la vida util de un
determinado dispositivo.
 Mean Time Between Failures (MTBF)

MTBF (acrónimo de Mean Time Between Failures) es la media

aritmética (promedio) del tiempo entre fallos de un sistema.

El MTBF es típicamente parte de un modelo que asume que

el sistema fallido se repara inmediatamente (el tiempo
transcurrido es cero), como parte de un proceso de
renovación.

En cambio, el MTTF (Mean Time To Failure) mide el tiempo

medio entre fallo con la suposición de un modelo en que el
sistema fallido no se repara.
Es importante notar que la definición del Tiempo medio entre
fallas (MTBF del inglés Mean Time Between Failures) se torna
en muchos casos ambiguo si no se ha definido previamente la
noción de falla. A continuación citamos dos definiciones de
falla:
1)La terminación de la habilidad de un producto entendido
como un todo, para desarrollar la función que se le requiere.
2) La terminación de la habilidad de cualquier componente
individual para desarrollar su función pero no la terminación de
la habilidad de operación del producto entendido como un todo.
Se entiende entonces que el MTBF impacta tanto a la
confiabilidad como a la disponibilidad, así que citamos las
definiciones de estos términos:
La Confiabilidad es la habilidad de un sistema o
componente para desarrollar sus funciones bajo
condiciones pre-establecidas durante un período de tiempo
 En otras palabras, es la probabilidad de que los sistemas o
componentes tengan éxito durante el tiempo de la misión
identificada, sin fallas. Una misión aérea es el perfecto ejemplo
para ilustrar este concepto. Cuando una aeronave despega para
su misión, hay un objetivo en mente: completar el vuelo, como se
ha programado, con seguridad (sin fallas catastróficas).
La Disponibilidad, por otro lado, es el grado al cual un
sistema o componente es operacional y accesible cuando se
requiere su uso [IEEE 90].
La disponibilidad puede verse como la probabilidad de que el
sistema o componente se encuentre en estado de desarrollar su
función requerida bajo ciertas condiciones en un instante dado. La
disponibilidad se determina por la confiabilidad del sistema, así
como también por el tiempo de recuperación cuando una falla se
produce. Cuando los sistemas tienen tiempos de operación
continua muy largo, las fallas son inevitables y entonces lo
importante es recuperar la operación del sistema lo más pronto
posible.
¿Qué es Disponibilidad?

La “disponibilidad” de un aparato es, matemáticamente, MTBF /

(MTBF + MTTR) para el tiempo de trabajo programado. El
automóvil del ejemplo anterior está disponible durante 150/156
= 96.2% del tiempo. La reparación es tiempo de inactividad no
programado.

Con un cambio de aceite de media hora no programado cada

50 horas – cuando un indicador del tablero alerta al conductor –
la disponibilidad incrementaría a 50/50.5 = 99%.

Si los cambios de aceite se programaran adecuadamente

como una actividad de mantenimiento, entonces la
disponibilidad sería 100%.
 MTBF
Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) y Tiempo Medio Para Reparar
(MTTR) son dos KPI importantes en el mantenimiento de planta.
MTBF = (Tiempo total de funcionamiento) / (número de fallas)
MTTR = (Tiempo total de inactividad) / (número de fallas)
Op F1 Op F2

MTTR MTTF

MTBF
 Evolución de la tasa de fallos. “Curva de bañera”
ETAPAS EN LA VIDA DE UN EQUIPO

Madurez
Juventud
Período de vida Envejecimiento
Mortalidad Infantil
útil

Fallo al poco tiempo de la Fallos de carácter aleatorio Deterioro

puesta en marcha
• Errores de diseño
• Defectos fabricación y/o montaje
• Ajuste difícil

I. La probabilidad de que una unidad falle es independiente de cuánto

tiempo haya estado funcionando

II. La unidad no presenta síntomas de envejecimiento

 Evolución de la tasa de fallas

T III
A I II
S
A Estructural

D
E

F Mecánica
A
L
L
A
S
Mortalidad
infantil Fallas relativas a tensión-resistencia Envejecimiento

TIEMPO
 Tiempo de vida de
una unidad de
producto/sistema

Tasa de fallas λ (t) Frecuencia de reparación μ (t)

Mantenibilidad M(t)
Fiabilidad R(t)
Probabilidad de
Probabilidad de
duración de la
operación adecuada
reparación
MTBF MTTR

Disponibilidad A(t)
Probabilidad de
proporcionar un
servicio requerido
Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) y Tiempo Medio Para Reparar
(MTTR) son dos KPI importantes en el mantenimiento de planta.
MTBF = (Tiempo total de funcionamiento) / (número de fallas)
MTTR = (Tiempo total de inactividad) / (número de fallas)
Tiempo Medio Entre Fallas y Tiempo Medio Para Reparar -
¿Qué significan?
“Tiempo Medio” significa, estadísticamente, el tiempo promedio.
El “Tiempo Medio Entre Fallas” (MTBF) es literalmente el
promedio de tiempo transcurrido entre una falla y la siguiente.
Usualmente la gente lo considera como el tiempo promedio que
algo funciona hasta que falla y necesita ser reparado (otra vez).
El “Tiempo Medio Para Reparar” (MTTR) es el tiempo promedio
que toma reparar algo después de una falla.
Para algo que no puede ser reparado, el término correcto es
“Tiempo Medio Para Falla” (MTTF). Algunos definirían el MTBF
–para aparatos capaces de reparación- como la suma de MTTF
más MTTR. (MTBF = MTTF + MTTR). En otras palabras, el
tiempo medio entre fallas es el tiempo de una falla a otra. Esta
distinción es importante si el tiempo de reparación (MTTR) es
una fracción significativa del MTTF.
Aquí hay un ejemplo. Un bombillo en un candelabro no es
reparable, por lo que el MTTF es más apropiado. (El bombillo
será sustituido). El MTTF podría ser 10,000 horas.
Por otro lado, sin cambios de aceite, el motor de un automóvil
puede fallar luego de 150 horas de conducción en carretera –
ese es el MTTF. Asumiendo 6 horas para quitar y sustituir el
motor (MTTR), el MTBF es 150 + 6 = 156 horas.
Como los automóviles, la mayoría del equipo de fabricación será
reparado, en lugar de sustituido después de una falla, por lo que
el MTBF es la medida más apropiada.
Cómo calcular el MTBF actual
El MTBF actual o histórico se calcula utilizando observaciones
en el mundo real. (Existe una disciplina aparte para que los
diseñadores de equipo pronostiquen el MTBF, basándose en
los componentes y la carga de trabajo prevista).
El cálculo del MTBF actual requiere de un conjunto de
observaciones, cada observación es:
Momento del tiempo de funcionamiento: el momento en el cual
una máquina empieza a trabajar (inicialmente o después de una
reparación)
Momento del tiempo de inactividad: el momento en el cual una
máquina falló después de trabajar a partir del momento de
tiempo de funcionamiento previo
Por lo que cada Tiempo Entre Falla (TBF) es la diferencia entre
una observación del Momento del tiempo de funcionamiento y
el subsecuente momento del tiempo de inactividad.
Se necesitan tres cantidades:
n = Número de observaciones.
ui = Este es el iésimo Momento del tiempo de funcionamiento
di = Este es el iésimo Momento del tiempo de inactividad que
sigue al iésimo Momento del tiempo de funcionamiento
Por lo que el MTBF = Sumatoria (di – ui)/ n , para todos los i =
1 durante n observaciones. Más sencillamente, es el tiempo
de trabajo total dividido entre el número de fallas.
Conclusiones:

La palabra MTBF se utiliza comúnmente en la industria como

una “alarma”. Los números se lanzan sin un entendimiento
de lo que verdaderamente representan. Mientras el MTBF es
una indicación de la confiabilidad, no representa la vida
media de servicio del producto. En último término, un valor
de MTBF no tiene significado si la falla es indefinida y las
asunciones son confusas o no son realistas.
FIN