umen

La creencia máxima de la filosofía Kaizen se basa en que debemos mejorar constantemente

nuestra vida para que se vuelva cada vez más satisfactoria. Si aplicamos esta filosofía a los
negocios, podemos realizar pequeños cambios de forma gradual, para poder lograr grandes
cambios a largo plazo.

Piensa en tu vida diaria, en tu trabajo, en la escuela, en el hogar, en tu vida social,

etc. ¿Existe algún aspecto de tu vida que podría mejorarse? Si bien puedes estar
contento con tu vida, recuerda que siempre hay aspectos que se pueden mejorar.
Esta es la esencia del método Kaizen, una filosofía que se basa en la idea de que
debemos realizar pequeñas acciones de forma constante para poder llevar
continuamente vidas más satisfactorias. Así fue que se desarrolló el proceso de
mejora continua aplicado a las empresas.

¿Qué es la mejora continua (Kaizen)?

La palabra Kaizen proviene de dos términos japoneses: kai, que significa “mejora”,
y zen, que significa “bueno” o “bienestar”. La combinación de estas palabras crea
el concepto de mejora continua. Kaizen se refiere al proceso de mejora continua en
todos los aspectos de un negocio, desde las prioridades estratégicas hasta las
operaciones diarias. El principio de mejora continua se basa en la idea de que si
realizamos pequeñas mejoras de forma continua a lo largo del tiempo, estas
pueden conducir a cambios importantes a largo plazo.
El proceso Kaizen se popularizó en la década de 1950 después de la Segunda
Guerra Mundial por los fabricantes japoneses. El objetivo del método Kaizen es
mejorar continuamente los procesos para eliminar cualquier desperdicio. En este
contexto, el desperdicio se refiere al uso ineficiente del tiempo o a la redundancia
en los procesos.
Un ejemplo muy conocido del modelo de mejora continua es el modelo de
producción de Toyota, que se centra en fabricar solo “lo que se necesita, cuando
se necesita y en la cantidad necesaria”. Desde entonces, este modelo se ha
aplicado a muchas empresas, incluso fuera del sector de producción.
¿Qué es el proceso de mejora
continua?
El objetivo de este proceso es optimizar las actividades que generan valor
agregado para los clientes y eliminar las ineficiencias. Al igual que en los
procesos Lean, el principio de mejora continua tiene como objetivo eliminar tres
tipos de desperdicio.

Tipos de desperdicio en el proceso de

mejora continua
Muda
El término japonés muda se traduce como desperdicio o inutilidad. En el contexto
del proceso de mejora continua, este tipo de desperdicios impiden que
determinados procesos de trabajo alcancen la excelencia operativa.
Existen dos tipos de muda: tipo 1 y tipo 2.
 Tipo 1: Procesos que no aportan valor a los clientes, pero que siguen siendo
necesarios para el cliente final. Un claro ejemplo sería una inspección de seguridad.
Si bien no agrega ningún valor al producto final, es importante ofrecer un producto
seguro a los clientes. 
 Tipo 2: Procesos que no aportan valor a los clientes y no son necesarios para el
cliente final. Suelen ser procesos internos, como la documentación. El
método Kaizen tiene como objetivo reducir o eliminar este tipo de procesos.
En el concepto muda tipo 2 se han definido siete tipos de desperdicios. Estos son:
1. Transporte: todo movimiento innecesario de productos
2. Inventario: exceso de materia prima y productos terminados
3. Movimientos: movimiento innecesario de personas o equipamiento
4. Esperas: tiempo de inactividad entre un paso y el siguiente
5. Sobreproducción: producción en exceso de un producto
6. Sobreproceso: trabajar demasiado en un producto que no proporciona valor
7. Defectos: fabricar productos inutilizables
Mura
El término japonés mura significa “irregularidad” o “inconsistencia”. Este tipo de
irregularidades puede contribuir a la creación de residuos muda. Para evitar que
esto ocurra, el objetivo es desarrollar un proceso equilibrado y simplificado para
lograr que en ninguna etapa se generen cuellos de botella.
Una línea de montaje es un ejemplo simple de mura. Si una sección de la línea de
montaje está atrasada, el equipo puede producir muy poco o demasiado de un
producto específico para compensar el cuello de botella.
La metodología Kanban es una buena herramienta para minimizar estos cuellos de
botella. En el proceso Kanban, el trabajo se organiza y avanza por etapas, por lo
que los equipos solo usan los recursos que necesitan en cada etapa.
Crea tableros Kanban con Asana
Muri
El término japonés muri significa “sobrecargado”, o “más allá de la capacidad de
uno”. Si nos referimos a la carga de trabajo, el término muri indica una cantidad de
trabajo irracional. En el caso de la maquinaria, muri hace referencia a los daños
que pueden causar a la maquinaria y a sus costosas reparaciones. Si nos
referimos a los empleados, muri puede provocar ausentismo, enfermedades o
incluso agotamiento. 
Existen diferentes estrategias que puedes implementar para crear una cultura de
mejora continua. A continuación, te mostramos algunas de las metodologías más
comunes.

El Ciclo Planificar-Hacer-Verificar-Actuar
(PHVA)
Walter Shewart introdujo por primera vez el ciclo PHVA, que luego fue desarrollado
por W. Edwards Deming.
El ciclo PHVA se divide en 4 pasos principales:
 Planificar: Identificar el objetivo principal de este proyecto y cómo se medirá el
éxito.
 Hacer: Poner en marcha lo planificado para lograr el objetivo.
  Verificar: Supervisar las acciones implementadas durante la etapa anterior (hacer).
¿Se ha visto alguna mejora?
 Actuar: Aplicar los cambios en todo el proyecto o, si la planificación implementada
en la fase 2 no tuvo éxito, realizar pequeños cambios hasta que todo funcione.
Este marco se usa para abordar y resolver problemas relacionados con la gestión
de proyectos y la mejora de procesos. Debido a su naturaleza cíclica, esta
metodología facilita la implementación de cambios de forma continua.
Lee: ¿Qué es el ciclo Planificar-Hacer-Verificar-Actuar (PHVA)?

Six Sigma
Six Sigma es una metodología de mejora de procesos que se usa comúnmente en
el sector industrial. Esta metodología está centrada en minimizar la variabilidad
durante el proceso de fabricación, lo que se logra mediante un riguroso control y
garantía de la calidad.
Existen dos modelos principales para implementar la metodología Six Sigma:
DMAIC y DMADV.
DMAIC
El método DMAIC se divide en cinco fases:
 Definir el sistema
 Medir los aspectos clave del proceso actual y recopilar datos
 Analizar los datos para verificar la relación causa y efecto
 Mejorar u optimizar el proceso actual en función de los datos recopilados
 Controlar el nuevo proceso implementado para evitar desviaciones
DMADV
El método DMADV, también conocido como Diseño para Six Sigma (DFSS) se usa
durante el desarrollo del proceso de creación de un producto nuevo. Estas son las
cinco etapas:
 Definir los objetivos de diseño considerando las demandas del cliente
 Medir e identificar las funcionalidades del producto y las capacidades de
producción
 Analizar para desarrollar alternativas de diseño
  Diseñar una alternativa mejorada en función del análisis realizado en el paso
anterior
 Verificar el diseño y configurar los pilotos de prueba

La metodología ágil
Agile es un marco de gestión de proyectos que divide los proyectos en fases más
pequeñas llamadas sprints. Luego de cada ciclo de sprint, el equipo reflexiona
sobre el trabajo realizado y evalúa los posibles cambios que se podrían hacer para
mejorar el próximo sprint. Muchos de los procesos ágiles suelen ser iterativos lo
que permite crear una cultura basada en la mejora continua.
Leer: La guía para principiantes sobre metodologías ágiles

Beneficios de las estrategias de

mejora continua
Permite realizar cambios económicos y de
bajo riesgo
En el método de mejora continua, los cambios son fáciles de realizar. La idea
detrás de esto es implementar pequeños cambios y realizar pruebas para verificar
que funcionan. Si no funcionan, entonces el flujo de trabajo no se verá afectado
por estos cambios pequeños.
Un buen ejemplo sería un cambio en una línea de montaje. El equipo puede
modificar dos pasos que no dependen entre sí y observar si dichos cambios
mejoran la velocidad del proceso de producción. Si la producción se ralentiza, el
equipo puede volver fácilmente a la configuración original sin tener que cambiar
todo el proceso.

Empodera a las personas para que

realicen cambios positivos
El proceso de mejora continua permite que cada miembro del equipo tome el
control de sus procesos. Si algo no funciona para un miembro del equipo, puede
realizar los cambios necesarios para optimizar su proceso individual. El
método Kaizen proporciona mejores resultados si se implementa en toda la
empresa y si está arraigado en la cultura corporativa. 

Personaliza los procesos de cada equipo

Un proceso determinado puede funcionar bien para un equipo, pero ¿qué sucede
cuando se incorporan empleados nuevos al equipo? Es posible que el proceso
original ya no funcione tan bien como antes. Sin embargo, el
método Kaizen permite a los equipos realizar modificaciones para adaptarse a
entornos en constante cambio.
Un buen ejemplo aquí sería escalar los procesos de un equipo pequeño a un
equipo más grande. Un equipo de dos o tres personas puede registrar
determinada información en una hoja de cálculo sin problemas. Pero, ¿qué sucede
cuando de repente se convierte en un equipo de 20 personas? En un equipo tan
grande, gestionar la información en una hoja de cálculo puede volverse
insostenible. El proceso Kaizen permite que el equipo experimente con el flujo de
trabajo que mejor se adapte al grupo a medida que siguen creciendo.

Fomenta la curiosidad y el ingenio

Cuando la cultura de una empresa es alentar a los miembros del equipo a mejorar
y personalizar los procesos comerciales, está fomentando la curiosidad y las
ganas de crear en toda la empresa. Esto permite que los empleados prueben
flujos nuevos sin temor a romper los procesos actuales o a ser criticados por sus
errores. Si algo no funciona, siempre se puede volver al proceso original.

Consejos para implementar un

modelo de mejora continua
Si tu equipo aún no usa ningún modelo de mejora continua, puede llevar algún
tiempo implementar un proceso nuevo. A continuación, ofrecemos algunos
consejos para ayudarte a implementar esta idea en tu empresa.
Empieza con cambios pequeños
El objetivo del método Kaizen es introducir cambios pequeños de forma gradual.
Empieza a trabajar con algunos miembros del equipo para ver cómo funcionan los
cambios realizados. Si todo va bien, pruébalos con otros equipos. Este proceso de
implementación es la práctica del método Kaizen.

Alienta a los líderes a ser abiertos

El método de mejora continua funciona particularmente bien cuando los líderes
sénior alientan a los demás empleados. Te recomendamos brindar capacitaciones
especiales al equipo directivo para que puedan fomentar la generación de ideas
nuevas y para eliminar cualquier barrera que pueda obstaculizar los esfuerzos de
cualquier persona que intente mejorar sus procesos.

No intentes alcanzar la perfección

Una de las cuestiones más difíciles de usar el modelo de mejora es la búsqueda
de la perfección, ya que es algo imposible de alcanzar. La filosofía detrás del
método Kaizen es hacer pequeños cambios para ser un poco mejor de lo que eras
el día anterior. Perseguir la perfección puede llevar a un equipo a realizar cambios
que en realidad no son necesarios.

Usa una herramienta de gestión del

trabajo para realizar el proceso de
mejora continua
Las metodologías de mejora continua funcionan mejor cuando se integran con
estrategias de gestión de proyectos iterativas, como Kanban y Agile. Las
herramientas de gestión del trabajo permiten que los equipos puedan organizar el
trabajo en un solo lugar e implementar los cambios positivos que necesitan para
alcanzar el éxito.
on muchos los nombres por medio de los cuales se le conoce a esta metodología: Just in
time, manufactura esbelta, manufactura ágil, manufactura de clase mundial, sistema de
producción Toyota y otros más. Los resultados obtenidos a través de sus prácticas la
convierten en una de las filosofías de producción más exitosas y revolucionarias de la
historia.

¿Qué es Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación
de actividades que no agregan valor en un proceso, pero si implican costo y esfuerzo. La
principal filosofía en la que se sustenta el Lean Manufacturing radica en la premisa de
que «todo puede hacerse mejor»; de tal manera que en una organización debe existir una
búsqueda continua de oportunidades de mejora.
Como resultado, una organización que aplique Lean Manufacturing debería ajustar su
producción a la demanda, en el momento y las cantidades en que sea solicitada, y con un
costo mínimo. Según entonces, Lean Manufacturing puede definirse como una filosofía de
producción que agrupa un conjunto de técnicas que nos facilitan el diseño de un
sistema para producir y suministrar en función de la demanda, con el mínimo costo, una
calidad competitiva y alta flexibilidad; de tal forma que Lean Manufacturing permitirá que
la organización:

 Minimice sus inventarios

 Minimice sus retrasos

 Minimice su espacio de trabajo

 Minimice sus costos totales

 Minimice su consumo energético

 Mejore su calidad

En términos generales, contribuye a que la organización sea más competitiva, innovadora y

eficiente.

Historia del Lean Manufacturing

¿Quiénes participan de Lean
Manufacturing?
La metodología Lean Manufacturing es ejecutada por equipos de trabajo inclusivos,
organizados y capacitados. Los integrantes de los equipos de trabajo involucrados en las
técnicas Lean, representan a todos los niveles de la organización, en especial demanda de la
participación activa de los operarios de trabajo en todas las etapas de la metodología.

Modelo estratégico y Herramientas del

Lean Manufacturing
La búsqueda continua de oportunidades de mejora debe formar parte de una estrategia
organizacional, y como tal, la filosofía Lean Manufacturing contempla herramientas que
pueden aplicarse tanto a procesos específicos en forma de técnicas sencillas, como al
modelo estratégico mediante un sistema de administración ajustado.

Herramientas de Lean Manufacturing aplicadas a un

modelo estratégico
 Velocidad
 Calidad
 Entrega
Eliminación de despilfarros:
 Flujo continuo: Balanceo de líneas
 Técnica SMED
 Kanban
 Diseño de layout
 5’s y Andon
 TPM
 Karakuri