UNIVERSIDAD ESTATAL DE MILAGRO

“UNEMI”

“INGENIERIA INDUSTRIAL”

NIVEL:

SEPTIMO SEMESTRE

TEMA:

“GEMBA KAIZEN”

AUTORES:

KEVIN ONOFRE

CARLOS VINZA

REINALDO CABANILLA

DOCENTE:

LOPEZ BRIONES JOHNNY RODDY

¿QUE ES LA GEMBA KAIZEN?

Gemba Kaizen introduce una nueva palabra en la cultura de gestión occidental la

cual quiere decir lugar de trabajo donde su determinación es emplear un punto de vista
de pequeño costo y sentido común para dirigir el lugar de trabajo, juntar valores, por los
consiguiente una línea de producción, el departamento de servicio o una oficina de
ventas. Es una disciplina de trabajo encaminada a obtener la información necesaria para
la mejora directamente donde se produce el fenómeno. Para solucionar un problema,
hay que ir al “campo” o lugar de trabajo, máquina, planta; en fin, donde ocurren los
hechos que impiden que las cosas funcionen correctamente.

La palabra Kaizen se usa en japonés para describir una filosofía que genera una
mejora continua. Se trata de una mejora continua, aunque sean pequeños y sencillos, no
cuestan nada si reducen gastos aumentando la calidad y la productividad. ( Vela
Obregon, 2022)

El término Kaizen significa mejora continua y esta filosofía consta de varios

pasos que nos permiten analizar las variables clave del proceso productivo y buscar la
mejora día a día con la ayuda de un equipo multidisciplinar. Esta filosofía tiene como
objetivo mejorar la calidad y reducir los costos de producción a través de simples
modificaciones diarias. A través de Kaizen, los trabajadores elevarán los estándares de
la empresa y, al hacerlo, podrán tener estándares muy altos y alcanzar las metas de la
empresa.

Las mejoras bajo kaizen son pequeñas e incrementales, produciendo resultados

significativos con el tiempo. Las mejoras tienden a ser suaves y sutiles. La innovación
es única y sus resultados son a menudo cuestionables, y el proceso de mejora se basa en
enfoques de bajo costo y sentido común que aseguran un progreso incremental que vale
la pena a largo plazo. Este es un método de bajo riesgo. Los gerentes siempre pueden
volver a las viejas formas sin incurrir en grandes costos. (Ruiz Díaz., Pérez Fuentes, &
Gutiérrez Peñaloza., 2001)

Por eso es importante analizar los nuevos estándares creados por mejoras o
modificaciones, siempre teniendo en cuenta la seguridad, calidad y productividad de la
empresa. El Dr. William Edwards Deming presenta nuevas formas de mejorar los
sistemas comerciales.
ENFOQUE KAIZEN

La mejora continua de la calidad global del proceso se basa en un modelo

orientado al cliente. Las mejoras en la calidad general del proceso que no aumentan la
satisfacción del cliente no son importantes. Además, la mejora continua de la calidad
total está relacionada con las personas y la cultura corporativa, y los directivos deben
tener un papel protagónico y participar en ella. El entorno está cambiando, los clientes
están evolucionando, sus necesidades están cambiando, la competencia avanza y las
empresas deben adaptarse. Esto se puede lograr con el sistema que propone Kaizen.

El Kaizen mejora continua es la fuerza motriz que penetra y caracteriza la

calidad global. Además, las empresas se enfrentan constantemente a problemas con
soluciones insatisfactorias, y se deben encontrar soluciones, y la mejora es un proceso
continuo de resolución de problemas.

Está disponible para enfatizar esta operación, en lugar de agregar inversión para
agregar valor. Estandarizar, mantener estándares es una forma de asegurar la calidad de
cada proceso y evitar que se repitan los errores.

La introducción de un buen mantenimiento en gemba redujo la tasa de fallas en

un 50 % y la estandarización también redujo la tasa de fallas al 50 % de la cifra anterior.
Los gerentes interesados en la innovación han aprendido a pensar en utilizar RRHH y
otros recursos para aumentar la productividad. La gerencia debe recuperar el poder del
sentido común y comenzar a aplicarlo en el campo. Cuando la gestión combina la
mejora con la inteligencia innovadora, su fuerza competitiva aumenta
considerablemente.

Kaizen se ve como una fuerza moral para cada trabajador que puede resolver los
problemas cotidianos con total fe y voluntad. Por eso algunos autores empiezan a verlo
como una “filosofía de vida” que puede abarcar el ámbito personal, familiar, social y,
por supuesto, el laboral. Debido a esta tendencia a entender la mejora como un principio
de conciliación del entorno con los valores de cada persona, otros autores incluso la han
originado en la filosofía de la ofuscación, a través de un equilibrio entre ambos se
establece un profundo respeto y armonía por el medio ambiente. (Suárez Barraza &
Miguel Dávila , 2013)
CARACTERÍSTICAS

 Kaizen es una táctica que conducida al cliente

 Tiene un alcance en sus actividades y tareas específicas dentro de una organización
que consiste en los procesos comerciales generales.
 Magnitud de mejora incremental y sostenida, en comparación con mejoras de alto
impacto de un orden de magnitud predeterminado.

PASOS DE IMPLEMENTACIÓN DEL KAIZEN

Se basa en el Ciclo de Deming como herramienta para lograr la mejora continua las
cuales están: planificar, ejecutar, controlar y actuar.

1. Selección de temas: los temas Kaizen pueden ser seleccionados por el presidente o
la gerencia, siempre que cumplan con los objetivos de la empresa.

2. Equipo de trabajo: Siempre que sea posible, los equipos deben ser
multidisciplinarios, lo que significa que personas de diferentes campos se unen para
formar un equipo. El propósito de esto es permitir que las personas aporten mucho
con su conocimiento y experiencia en el campo de trabajo. Se recomienda que cada
grupo tenga un líder responsable de coordinar las reuniones y reportar el progreso a
la gerencia. Los miembros son elegidos por el Líder, quien debe asegurarse de que
sean los más calificados para resolver el problema a atacar.

3. Obtención y Análisis de datos: no vamos a enviar a alguien de un departamento

ajeno al problema que estamos tratando. Los datos recopilados por el equipo están
diseñados para identificar la causa principal del problema. Para determinar estos
motivos, puede seguir estos pasos:
 Establecer el Ishikawa para decretar las posibles causas.
  Realizar un registro para obtener información sobre las causas analizadas en el
diagrama de Ishikawa. Esta información puede ser recopilada por una
computadora o por empleados locales.
Gembutsu Gemba:
 Gembutsu: se refiere al producto, en este caso el producto que estamos analizando,
por ejemplo, maquinaria, equipo, materiales, tiempo de fabricación, etc.
 Gemba: Indica el área del accidente o lugar de trabajo donde investigaremos los
problemas.
Entendiendo el significado de estas dos palabras, esta etapa nos invita a ir al área
donde ocurre el problema y verificar los datos obtenidos anteriormente. Es posible
que se comprendan más problemas y se eliminen o agreguen más variables o causas.

Esta actividad la realiza el equipo y se puede hacer más de una observación en el

área para analizar con más detalle el problema. Si es necesario, es una buena idea traer
un formato para identificar lo que sucedió durante la observación.

4. Plan de Contramedidas: Después de completar los tres pasos anteriores, se ha

reducido el número de variables o posibles causas, por lo que debemos contrarrestar
aquellos factores que todavía están presentes y son críticos para la mejora de nuestro
proceso. Estas contramedidas se documentarán en su plan imprescindible:
 La fecha en que se tomó la contramedida o la acción solicitada.
 Responsable de implementar las contramedidas.
5. Seguimiento y evaluación de resultados: El equipo monitoreará el problema lo
más gráficamente posible diariamente y realizará nuevamente el cuarto paso
(GEMBUTSU GEMBA) para verificarlo en el área de trabajo.

6. Estandarización y Expansión: Con buenos resultados durante unos meses,

definimos este problema como manejable, por lo que tenemos que ponerlo en un
programa o práctica registrado por el departamento de fabricación. Esto es para que
no se pierda la mejora y se capacite a nuevas personas en estos nuevos procesos.
(Navatornel, 2014)

Gemba en japonés es un lugar/espacio donde sucede algo, en lenguaje moderno

significa lugar de trabajo. En el sentido más amplio, un sitio es donde se llevan a cabo
las actividades relacionadas con la actividad económica, el desarrollo, la fabricación y
las ventas.

En este contexto, Gemba tiene un significado más específico: el lugar donde se fabrica
un producto, es decir, una fábrica, laboratorio, taller, o en términos de servicios, como
en una tienda. Como tal, Gemba Kaizen es constante de mejores prácticas en las zonas
donde se realizan las diferentes tareas de una empresa.

LA CAMINATA GEMBA

Cada vez que realice una caminata Gemba, debe preparar una lista de
verificación con anticipación. Esta lista ayudará a concentrarse y guiar su trabajo. La
lista de verificación debe tener algunas preguntas que lo ayudarán a comprender mejor
el proceso que observará. Sus preguntas pueden variar dependiendo de su tema de
caminata Gemba. Estas son algunas de las preguntas básicas de la lista de verificación
de este sistema:

 ¿En que estas trabajando actualmente?

 ¿Existe un proceso establecido para este tipo de trabajo?
 ¿Tiene algún problema con el proceso establecido?
 ¿Por qué hay un problema?
 ¿Cómo puedes solucionar el problema?
 ¿Qué haces para reconocer la causa raíz del problema?
 ¿Con quién hablas si hay algún problema?

Estas preguntas cambian a medida que se examinan diferentes áreas, como: resolución
de problemas, innovación, recursos, herramientas y más. Por eso, antes de emprender
una caminata en Gemba, es necesario preparar una lista de verificación detallada según
el área a medir.

CAMINATA POST-GEMBA

Se refiere a visitas a los centros de trabajo, lo cual permite a los lideras o

representante observar los procesos de trabajo, interactuando con los empleados con el
fin de tomarlo como apoyo para dirigir objetivos estratégicos para una mejora continua.

Antes de realizar cualquier acción basada en las notas de altitud de Gemba,

deberá tomarse un tiempo para organizar sus pensamientos y observaciones. Los
comentarios son importantes, pero la retroalimentación inicial puede ser arrasadora. Por
eso es importante sentarse con el equipo directivo y analizar la situación a fondo.

El objetivo principal es obtener tantos puntos de vista como sea posible para
tomar la mejor decisión. Una decisión real que conduce a la mejora. Es importante
completar el taller y recopilar comentarios valiosos sobre lo que se debe mejorar. Sin
embargo, lo más importante es volver al punto de partida. La caminata detrás de Gemba
gira en círculo para mostrar respeto a quienes han observado . Así facilita efectuar
exposiciones en vivo de forma efectiva en el futuro.

Incluso puede invitar a algunos de los trabajadores que observe. Por ejemplo,
aquellos que te dan la información más valiosa. Utilice toda la información que recopile
como parte de un proceso de mejora continua, también conocido como el ciclo Gemba
Kaizen. Esto incluye la reunión que tiene lugar después de cada ronda de Gemba, que
puede incluir una cantidad de participantes de diferentes departamentos.

LA PRACTICA DE GEMBA KAIZEN

Las mejoras se realizan en el área, el piso o el espacio de acción de Gemba, no en la

oficina. Teniendo como objetivo el aumento de la productividad mediante el control del
proceso de fabricación, limitaciones de los tiempos de ciclo y la estandarización de los
métodos de trabajo y los procedimientos de control de calidad.

Aunque el concepto Kaizen está comenzando a ser adoptado por algunas plantas de
procesamiento, la cultura organizacional del entorno no es propicia para el crecimiento
y desarrollo general del concepto. Uno de los principales obstáculos para usar Kaizen es
que la gerencia quiere ver resultados de inmediato, no solo en unas pocas áreas
seleccionadas, sino en toda la instalación.

Otro problema y el más importante es la incapacidad de la organización para apoyar y

reconocer a los equipos de mejora y tomar sus propias decisiones en situaciones de
trabajo que les afectan directamente. El golpe final fue la falta de acción por parte de la
alta dirección.

Sin embargo, para muchos gerentes de procesos que desean resultados a corto plazo con
muy poca inversión, es posible que las mejoras no continúen cuando deciden asumir el
riesgo:

1. Admite que hay un problema

2. Crea una organización de grupo
3. Mejora tus recursos humanos y procesos productivos
4. Compremeterse con la filosofía Kaizen.

Debido a esta tendencia a entender el Kaizen como un principio que alinea el entorno
con los valores de cada persona, los autores Styhre, Bodek e Imai afirman que su origen
está enraizado en la filosofía confuciana, que establece un profundo respeto por vivir en
armonía con los seres humanos. medio ambiente El medio ambiente, expresado en el
equilibrio entre el hombre y la naturaleza. Por otro lado, Suárez y Miguel manifestaron
que existen diversas definiciones de la teoría Kaizen, que dificultan su comprensión y
aplicación.

En este sentido, Brunet y New definen a Kaizen como un mecanismo generalizado de

actividad continua en el que las personas relevantes juegan un rol bien definido para
identificar y asegurar impactos o mejoras que contribuyan al logro de los objetivos
organizacionales.

En conclusión, es cierto que Kaizen es un enfoque evaluativo intencional, voluntario,

volitivo, integrador, inclusivo, continuo, en el que los participantes controlan lo que
hacen después de una búsqueda de logro y bienestar. (Perdomo Castellano , Rincón
Mármol, & Sánchez Villarroel, 2014)

EJEMPLOS DE GEMBA KAIZEN

Esto es muy importante ya que es el primer paso en el proceso de solución de

problemas. Estos son algunos ejemplos de aplicaciones:

 Reuniones de empleados y jefes: Un buen ejemplo de Kaizen es realizar reuniones

periódicas entre empleados y jefes para analizar y resolver los conflictos que existen
dentro de la empresa y desarrollar estrategias para mejorarlos.
 Organización del trabajo en grupos: Otro método de mejora que puede tener éxito
en el trabajo es organizar el trabajo en pequeños grupos realizando diferentes tareas
o programas, logrando así una mayor participación de los empleados.
 Establecimiento de objetivos: La filosofía Kaizen enfatiza el establecimiento de
objetivos comunes y la cooperación de todos los empleados para alcanzarlos.
(Areli , 2020)
El enfoque Kaizen consiste en realizar cambios, realizar un seguimiento de los
resultados y luego corregirlos. La planificación a gran escala y la planificación de
proyectos extensos se reemplazan por experimentos más pequeños que se pueden
adaptar rápidamente a medida que se proponen nuevas mejoras. El ciclo de vida Kaizen
se puede definir como:

 (PLAN) Planificación: Planifique su mejora, incluido el establecimiento de metas.

 (DO) Hacer: Hacer las mejoras necesarias.
 CHECK (Revisar): calibra su logro con respecto a una línea de base.
 ACT (Actuar): personalice o revise sus cambios.

¿QUÉ TE DARÁ KAIZEN?

Una parte importante de la cultura Kaizen es que se ve como una forma de pensar, una
forma de vida. No solo mejorarán su proceso, sino también el suyo propio. Es una
buena práctica compartir conocimientos entre los miembros del equipo y fomentar el
crecimiento personal de todos. Los beneficios de construir una cultura de innovación
son innumerables. Veamos los aspectos más destacados:

 Todos Platican el Mismo Lenguaje

Los pequeños cambios constantes y la consolidación mueven casi automáticamente
a todos a la misma página. Las personas son parte del proceso y lo crean y lo
mejoran.

 Establece una Ideología de Aumento

El valor de la empresa es uno de los componentes más importantes de un negocio
exitoso. Kaizen es una forma de unir a todos a través de estos valores, compartir el
mismo trabajo y desarrollar su propia forma de pensar y enfoque.

 Crece la Motivación

Cuando los miembros del equipo se ven a sí mismos como parte del cambio, participan
activamente y mejoran. Cuando ven sus pequeñas ideas incorporadas al proceso de
mejora continua, están más motivados para seguir adelante y aportar.
 Despejado a Nuevas Opiniones

A medida que su organización se acostumbra a aceptar el statu quo. A veces, las nuevas
ideas y oportunidades se presentan negativamente. Después de implementar una
estrategia de mejora continua, su equipo se acostumbrará y apreciará la idea de que el
cambio es positivo. También puede encontrar más beneficios. Vale la pena mencionar
que, como componente clave del enfoque Lean, Kaizen es una parte esencial para
comenzar su viaje para transformar su negocio hacia Lean para reducir el desperdicio.

La mejora es lo opuesto a la complacencia. Kaizen es un sistema enfocado a la mejora

continua de toda la empresa y sus componentes de forma armoniosa y positiva. La
contaminación ambiental, el crecimiento de la población mundial y el agotamiento de
los recursos tradicionales más fácilmente explotables hacen necesario encontrar
soluciones que solo pueden alcanzarse mejorando el uso de los recursos en un mundo
acostumbrado al derroche y al lujo. (Obregón Peralvo, 2018)

OTROS FACTORES QUE REGULAN EL KAIZEN

Hay dos, control de calidad integral y producción justo a tiempo. Probablemente

pasaremos mucho tiempo hablando de estos factores, por lo que los enumeraremos de
manera clara y breve.

Cuando se trata de calidad, no solo hablamos del alto estándar del producto, sino que la
calidad va un paso más allá cuando el factor humano funciona bien, cuando las
máquinas funcionan bien, cuando todos los sistemas y procesos están bien controlados.
calidad. es calidad Una empresa con procesos de fabricación de alta calidad tendrá
productos de alta calidad.

Por otro lado, cuando hablan de fabricación justo a tiempo, se refieren a todas las
actividades que tienen como objetivo minimizar el tiempo total desde el inicio de la
producción hasta la liquidación final. (Torres de la O, 2022) En resumen, el objetivo es
procesar su producto de manera continua, sin interrupciones y de manera más eficiente
con el tiempo.

Como puede ver, la filosofía Kaizen es un enfoque que incluye la mejora continua de la
empresa, aumentando así la productividad y los resultados de la empresa.
FASES DE KAISEN

Kaizen es un método japonés de mejora continua destinado a aumentar la eficiencia en

un mercado cada vez más dinámico. Sin embargo, a diferencia de otros métodos con
objetivos similares, este adopta un enfoque basado en las personas y los trabajadores.

La filosofía Kaizen puede proporcionar beneficios tales como mejorar el ambiente de

trabajo, reducir costos o mejorar las operaciones comerciales sin problemas en general.
(GOMEZ, 2008)

El método 5S es uno de los métodos más utilizados para implementar la filosofía Kaizen
en las empresas. Su nombre proviene de cinco palabras japonesas, que son las cinco
etapas del método: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke.

A través de estos pasos, el objetivo final es deshacerse de los malos hábitos y reducir el
tiempo perdido. Aprendamos más sobre estas palabras:

SEIRI (ORGANIZACIÓN)

El primer paso en el método Kaizen de Toyota es clasificar las cosas en el lugar de

trabajo. ¿por esta razón? Eliminar lo innecesario y determinar lo importante. ¿Cómo lo
hago?

En primer lugar, es necesario definir ciertos criterios de clasificación. Es decir,

determinando la utilidad de cada ingrediente, frecuencia de uso, cantidad, etc. Estos
elementos innecesarios se trasladan al área de almacenamiento. A partir de ahí, el
responsable decidirá qué hacer con él. Las personas que superen esta primera etapa
serán clasificadas según su frecuencia de uso.

 Separe lo que realmente funciona y lo que no funciona en el lugar de trabajo.

  Clasifique lo esencial de lo inútil para el trabajo de rutina.
 Mantener lo que necesitamos y deshacernos del exceso.
 Separar los elementos utilizados según su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia
de uso para facilitar la agilidad en el trabajo.
 Arregle las herramientas donde se puedan hacer cambios lo antes posible.
 Elimine los factores que afectan el funcionamiento del dispositivo y pueden
generar problemas.
 Eliminar información innecesaria que pueda dar lugar a errores de interpretación
o de procedimiento.

Seiri anuncia la eliminación de todos los elementos no necesarios para realizar el trabajo
del área o estación de trabajo, ya sea en el área de producción o en el área
administrativa. En este establecimiento habría que sustituir las habitaciones de San
Alejo por trasteros o almacenes que almacenen únicamente artículos etiquetados y
eliminen la obsolescencia. (LOPEZ, 2009)

BENEFICIOS DE SEIRI

 Proporcionar espacio útil en fábricas y oficinas “Las fábricas de manufactura

crecen en los espacios disponibles”
 Reduzca el tiempo para acceder a materiales, documentos, herramientas y otros
elementos de trabajo.
 Control visual mejorado del inventario de piezas y artículos de producción,
archivos con información, planes y más.
 eliminación de productos o materiales que hayan sido dañados como resultado
de una exposición prolongada en un ambiente inadecuado; Por ejemplo,
materiales de embalaje, etiquetas, cajas de plástico, cajas de cartón, etc.
 Facilita el control visual de las materias primas gastadas y qué proceso del
equipo necesita, y más.
 Establezca áreas de trabajo para el desarrollo de operaciones de mantenimiento
automatizado, donde las fugas, fugas y contaminaciones en los equipos puedan
verse fácilmente y, muchas veces, estén ocultas por objetos innecesarios cerca
del equipo.

SEITON (ORDEN)
En este segundo punto del método Kaizen se identifican materiales aptos e inadecuados.
Después de obtener los artículos requeridos, el siguiente paso es ordenarlos:

Elija cosas que se usan cada hora o todos los días en un espacio al que pueda llegar con
solo un brazo de distancia. Esto tendrá prioridad.

Lo que no usa con frecuencia, pero solo lo usa una vez a la semana o al mes,
manténgalo a su lado. Así te organizarás.

Incluye organizar los elementos que hemos categorizado como esenciales para que
podamos encontrarlos fácilmente. Aplicar la segunda parte de las cinco tendrá la ventaja
de encontrar fácilmente lo que buscamos, aumentando nuestra agilidad en el trabajo y
por ende nuestra productividad.

Puede que estemos familiarizados con situaciones como no encontrar la llave de la

taquilla para guardar los documentos necesarios, o encontrar todo tipo de herramientas
en el bolso o en el coche, salvo aquellas que necesiten una reparación urgente. A
menudo, es posible enviar a otra persona a recoger algo y esperar mucho tiempo hasta
que finalmente regrese sin lo que se necesita.

Ordenar implica colocar los artículos necesarios para que sean fáciles de usar e
identificarlos para que cualquiera pueda encontrarlos y usarlos cuando los necesite. El
orden debe ejercerse siempre en paralelo a la S: Organización primero. (CASTRO,
2003)

BENEFICIO DEL ORDEN PARA LOS TRABAJADORES EN LA EMPRESA

 Proporciona acceso rápido a los elementos esenciales del negocio.

 Información de ubicación mejorada para evitar errores y acciones
potencialmente riesgosas
 La limpieza puede ser más fácil y segura
 Diseño de fábrica, estética mejorada, comunicación estructurada,
responsabilidad y compromiso con el trabajo.
 Se libera espacio
 Área de trabajo más adecuada y menos peligrosa.

SEISO (LIMPIENZA)
Seiso se traduce como Limpiar, pero es más que solo limpiar. Incluye combatir las
fuentes de suciedad para eliminar las causas del daño o el mal ambiente de trabajo.

Saneamiento significa que se encuentran en óptimo uso: maquinaria, equipo,

herramientas, documentos, escritorios, alacenas, estantes, mesas, pisos, paredes, pasillos
de espacios humanos, ventanas, etc., donde se evidencie limpieza y orden asociados a la
Capacidad para realizar tareas Eficiente y de calidad.

La limpieza incluye no solo el mantenimiento de equipos que sean estéticamente

agradables a largo plazo, sino también la creación y el mantenimiento de una idea que
va más allá de la simple limpieza. Esto requiere que identifiquemos las fuentes de
suciedad y contaminación para tomar medidas estrictas para eliminarlas; De lo
contrario, no será posible mantener el área de trabajo limpia y en buenas condiciones.
Puede desempeñar un papel importante en la eficiencia y la seguridad en el trabajo.
También está relacionado con la moral de los empleados y la actitud hacia las mejoras.

BENEFICIO DE SEISO

 Reducir el riesgo de posibles accidentes.

 La vida útil de los equipos se incrementa al evitar daños en los equipos por
contaminación y contaminación.
 Las fallas se identifican más fácilmente cuando el equipo está en perfectas
condiciones de higiene
 La limpieza conduce a ganancias significativas de productividad
 Reducir el desperdicio de material y energía eliminando fugas y fugas.
 Mejorar la calidad del producto y evitar pérdidas por suciedad y contaminación
de productos y embalajes.

La clave de la letra "S" es crear un ambiente de trabajo saludable, porque la higiene

ayuda a reducir el estrés y la fatiga, y mejora constantemente los resultados operativos.
Dado que, según el principio metodológico, no está relacionado con el trabajo con
máquinas, esto indica la aplicabilidad del sistema a cualquier tipo de empresa de
cualquier tamaño, en cualquier entorno y en cualquier campo. (ZAMBRANO, 2006)

Pero ciertamente el valor más importante de esta estrategia radica en la comprensión de

la limpieza como un control, porque desde este punto de vista crítico, cada factor
comienza con la prevención del deterioro y así contribuir a la eliminación sistemática de
pérdidas

SEIKETSU (ESTANDARILIZACION)

Las primeras tres actividades, Seiri, Seiton y Seisu son actividades, es decir, requieren
comportamientos y "cosas por hacer" específicas en nuestro entorno de trabajo. Ahora
nos acercamos a la cuarta parte llamada SEIKETSU y su traducción puede ser un
estudio estándar o simplemente un control visual. Consiste principalmente en adoptar,
copiar y mantener lo desarrollado hasta el momento. Más que una actividad, es un
estado o condición permanente. Podría decirse que este es el más creativo de S. Después
de los primeros pasos, hemos podido tener entornos de trabajo con solo lo esencial,
organizados de manera que funcionen de manera óptima y sabemos cómo mantenerlos
limpios y ordenados. Sin un proceso que mantenga lo logrado en las etapas anteriores,
es muy probable que se vuelvan a acumular elementos innecesarios en el lugar de
trabajo con resultados desorganizados.

Por lo que el siguiente paso es estandarizar la solución para que todos puedan
beneficiarse de estas mejoras y así multiplicar su impacto.

Estandarizar soluciones para mantener el lugar de trabajo limpio y organizado,

preferiblemente a través de controles visuales. Configure elementos visuales para
distinguir fácil e inmediatamente una situación normal de una situación inusual, como la
ausencia o no disponibilidad de ciertos equipos en un lugar establecido.

El control visual es cualquier dispositivo de comunicación que indica el estado de algo

de un vistazo, permitiéndonos determinar si se trata de algo fuera de lo común. Ayude a
los empleados a ver cómo están haciendo su trabajo. (KEIKUT, 2013)

La premisa para enfatizar la importancia/relevancia del control visual es que somos

fundamentalmente criaturas visuales porque la mayor parte de la información que
procesamos es información visual, por lo que pintaremos nuestras fábricas y estaciones
de trabajo y también lo haremos. como nuestros profesores de P3 que llenaban nuestras
aulas de instrucciones y dibujos en la pared para que dé un vistazo supiéramos dónde
teníamos que colgar las mochilas, los abrigos, las actividades del día o el control de
asistencia por poner algunos ejemplos.

BENEFICIOS DE SEIKETSU
  Resalta la información importante para que no se pase por alto.
 Evite la sobrecarga de información para que los empleados puedan ver sus
resultados.
 Reduce drásticamente el tiempo que lleva comprender la información.
 Se almacena el conocimiento creado a través de años de trabajo.
 La felicidad de los empleados se mejora creando el hábito de mantener limpio el
lugar de trabajo.
 Evitar errores de higiene que puedan dar lugar a accidentes o riesgos laborales
innecesarios.
 La Junta Directiva está más comprometida con el mantenimiento de las áreas de
trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de normas.
 Los empleados están dispuestos a asumir mayores responsabilidades de gestión.
 Mejoró el tiempo de intervención y aumentó el rendimiento del cultivo.

SHITSUKE / DISCIPLINA

Al igual que S, SHITSUKE no se trata de crear nuevos programas, sino de mantener los
antiguos. Al integrarlos en las actividades diarias, podemos decir que se han convertido
en parte de nuestra forma de trabajar. Es por eso que lo traducimos por la práctica.
Implica tener una actitud que dure e implementar el proceso correcto. Podremos
cosechar los beneficios de la "S" original a la larga si logramos crear un ambiente de
obediencia y valores y principios.

Las cuatro "S" anteriores se pueden hacer sin dificultad si la advertencia se mantiene en
el lugar de trabajo. Su aplicación promete que la seguridad será sostenible, la
productividad aumentará gradualmente y la calidad del producto mejorará. Conclusión:
Todos los beneficios de los primeros cuatro pasos se perderán sin un esfuerzo
deliberado para continuar entrenando el sistema 5S. Además, las advertencias de
Shitsuke ayudan a las personas y empresas a planificar el futuro.

Shitsuke implica el desarrollo de una cultura de autodisciplina dentro de la industria. Si

la gerencia de la empresa alienta a cualquiera de los miembros a participar en alguna
actividad diaria, sería muy claro que la práctica de la quinta S no habría dificultades.
Shitsuke es un puente entre las 5S y el concepto de Kaizen o una actualización continua.
Los rasgos morales son un buen ejemplo de cómo hacer de la disciplina una prioridad
en tu trabajo.
SHITSUKE IMPLICA

 Implementar las 5S respetando el sistema

 Respetar los 5 canales de comunicación recomendados (Panel, reuniones,
encuentros, reseñas, "5S safaris")
 Obediencia a las normas y reglamentos establecidos para administrar el lugar de
trabajo sin problemas.
 Establecer la autogestión y el cumplimiento de las normas que rigen las
actividades de una organización. Promover la práctica de examinar o reflexionar
sobre el nivel de obediencia a las normas establecidas.
 Comprender la importancia de respetar a los demás y las normas con las que el
empleado participa directa o indirectamente en su desarrollo. Continuando
mejorando.

BENEFICOS DE APLICAR SHITSUKE

 Se crea una cultura de atención, respeto y cuidado de la infraestructura de la

empresa.
 La disciplina es una forma de cambiar el comportamiento. Se siguen valores
fuertes y ampliamente reconocidos y respetados entre la gente.
 La motivación laboral aumenta. El cliente estará más satisfecho ya que el
nivel de calidad será más alto porque las reglas y regulaciones establecidas
son totalmente compatibles.
 El lugar de trabajo será un lugar maravilloso para estar todos los días, y
seremos más productivos
 Haremos que todos participen en el proyecto.
Aplicación del Gemba Kaizen en una empresa que ofrezca productos o servicios

Fomentar el kaizen en las organizaciones

Existen diferentes tipos de empresas, con áreas distintas por lo que se debe de estudiar
con cuidado donde se desea aplicar este método, lo más importante es encontrar las
fallas que se dan en los procesos de la organización ya que estos son la parte productiva
de más interés. Una vez que se aplica el método y este ha brindado los resultados
correspondientes se pude proceder a utilizarlo en las demás reas de la empresa con el fin
de conseguir los resultados necesitados.

También se debe de tener en cuenta que se debe realizar un estudio de las características
que posee el sistema antes de aplicarlo kaizen, es decir conocer a los empleados, su
comportamiento y factores como sus valores y el compromiso que dan a su labor, esto
es importante debido a que los empleados son seres humanos, cada uno tiene diferentes
pensamientos, preparación, y otras características, por esto se debe dar las siguientes
indicaciones en el sector donde se empezara a aplicar el método:

 Explicar a detalle el sistema kaizen, es decir su concepto, sus beneficios y que es

lo que busca en la empresa.
 Detallar las reglas que rigen al sistema
 Los diferentes procedimientos que cumplirán, los del kaizen y los de los
sindicatos de trabajadores
 Explicar bien las responsabilidades referentes a la labor de cada uno y la
cantidad de trabajo que se realizara
 Dar a conocer notas y formularios que serán manejados en el lugar y que los
trabajadores deben seguir
 Explicar a los trabajadores el compromiso que deben tener referente a su trabajo
y el manteamiento de las herramientas que usaran
Una vez que sea han explicado los puntos anteriores y los trabajadores cuenta con bases
de las propiedadades que consta el sistema, se debe iniciar a realizar los cambios dentro
del lugar a manos de los trabajadores de la misma.

Estos son:

 Eliminar partes de procesos, solo si es necearios

 Juntar actividades si es que estas se pueden realizar en conjunto
 Cambiar, si el proceso no funciona se debe de modificarlo
 Ordenar, es decir cambiar el orden en caso de que haciéndolo se logre un mejor
funcionamiento

Creación de la estrategia que se utilizará

Los altos cargos gerenciales son los principales responsables de decidir si la estrategia
que se utilizará servirá para la organización. Otro factor a tomar en cuenta son las
agrupaciones que puedan tener influencia para rechazar el sistema kaizen como lo son
por ejemplo grupos sindicalistas, por lo cual se debe de introducirlos a reuniones para
explicarles el funcionamiento y evitar posibles malos entendidos, aquí se muestran los
pasos para pre aplicar el sistema.

 Primero de deberá de generar una reunión con la alta gerencia con el fin de
proponer y explicar en programa.
 Luego de que la gerencia haya dado aprobación, se deberá realizar lo mismo con
las agrupaciones sindicales, en caso de que la empresa cuenta con las mismas ya
que de no ser así este paso no es necesario.
 Una vez aprobado por ambas partes se procede a organizar y estructurar el
sistema que se usará
 Se planifica, luego se da indicaciones de cómo se realizará, se explica cuáles son
las cosas que se deben revisar y como paso final se comienza a actuar
Aplicación de las 5´S

Estas letras son usadas dentro del sistema kaizen y representan:

La organización

El orden

La limpieza

La limpieza organizada

La disciplina

Seiri (arreglar)

¿Cómo se introducirá seiri dentro de la planta?

Como primera acción a realizar para aplicar esta parte, se debe de conocer cuáles son
los elementos que no sean necesarios en el área que se aplicara, para esto se brindan dos
herramientas que se pueden usar para facilitar esta tarea.

*la primera seria realizar una lista con todos los objetos que no se necesiten en el área,
esta es una buena herramienta que permiten llevar un registro de forma correcta sobre
los elementos que no sean de utilidad para el trabajo en esa área

*el otro seria utilizar tarjetas de color con el fin de marcar los objetos en el área de
trabajo, estas poseerán diferentes colores dependiendo si el objeto es útil o no.

Seiton (ordenar)

¿Cómo se introducirá seiton?

Para poder aplicar esto, es necesario la intervención de los trabajadores ya que ellos
serán los encargados de la creación de métodos fáciles de usar y de entender algunos
ejemplos de estos métodos pueden ser

*control visual:

estos se fundamentan en la utilización de gráficos de colores o formas numéricas fáciles

de observar, por ejemplo, dentro de las oficinas se pueden usar colores, así también para
objetos de menor tamaño, mientras que en las áreas de producción se pueden usar
notaciones de números, señales, líneas pintadas.

Dentro de la planta debe darse información visual sobre los materiales, objetos, los
productos finales, productos dañados, así como también sobre artículos de limpieza,
basura, y de los equipos dentro del área, mientras que en las áreas de oficina se las usa
para señalar la localización de documentos, carpetas, materiales de oficina como
plumas, lápices, hojas entre otros.

b) Control por mapa

esta estrategia se basa en la utilización de un plano el cual será usado para la

localización de los objetos dentro de un área específica, sea esto en las oficinas o en las
plantas de producción, por lo cual permitiría encontrar las diferentes herramientas
necesarias para el trabajo, así como elementos de seguridad, extintores rutas de
evacuación, escaleras entre otros.

c) Señalización

ahora centrándonos en la ubicación, se supone que para este punto se han tomado en
cuenta las mejores ubicaciones, las cuales pueden ser localizadas por medio de tarjetas
con el fin de que las personas que trabajen en esa área puedan reconocer donde se
encuentran los elementos y la cantidad de los mismos, el color de las tarjetas se
empleado para dar a conocer la localización de los elementos, las herramientas, y otros
objetos así como también será usado para la creación de líneas cuya finalidad será la
división de los sectores de trabajo.

d) Identificación por contornos

por normal general en esta estrategia se recurre al uso de dibujos o contornos cuya
finalidad es indicar la ubicación de los elementos de trabajo, herramientas de limpieza o
elementos de oficina, en lugares como escritorios, cajones, o paredes, una cosa a tener
en cuenta y que es muy importantes es que estas plantillas deben tener la forma del
elemento que se guardara en ellas con el fin de poder reconocerlo fácilmente si es que el
mismo hace falta.

Seiso (limpiar)

¿Cómo se introducirá seiso dentro de la planta?

Para aplicar esta parte se debe utilizar una cantidad de pasos, los cuales brindaran el
hábito de que las personas de un lugar determinado de trabajo , mantengan el sitio
donde realizan su labor en buenas condiciones sanitarias, para poder conseguir esto se
debe realizar capacitaciones debido a que muchas personas no están acostumbradas a
esto y rechazaran participar de este proceso, con este entrenamiento las esta mentalidad
se cambiara además de brindar herramientas como por ejemplo la cantidad de tiempo
que deben utilizar para esta acción, para todo esto se pueden utilizar las siguientes
etapas

*como primer paso, para ir familiarizando a los empleados con este sistema, se realizará
una campaña de limpieza, en la cual se hará énfasis en el quitar los objetos que no
sirvan, la correcta higiene de las herramientas, y las áreas de trabajo, esto se considera
como un buen comienzo para preparar a los trabajadores y que se vayan adaptando a la
idea de la limpieza diaria, además de que esto generara una medida de cómo se deben
mantener las herramientas y las áreas de trabajo

*luego de esto tenemos el plan de limpieza, el jefe del área de la producción debe
organizar la limpieza, esto significa que debe dividir el trabajo en la organización a los
trabajadores para que estos se encarguen de una zona correspondiente, que es lo que
deberá realizar, como lo hará y en qué momento.

*crear un manual sobre la higiene, la creación de este manual es de gran importancia y

esta debe de contener la división de limpieza por sectores, como se utilizará los
elementos para esto como lo son diferentes desinfectantes, cloro, agua, jabones, asi
mismo cada cuanto se debe realizar la limpieza y la cantidad de tiempo que se usara
para esto, siendo esta última parte importante para que esta actividad sea normalizada
dentro de la rutina diaria de cada trabajador
*Creación de un día dedicada solo a limpieza, como paso final en este día se realizar
una limpieza dentro de toda la organización, en la cual se limpiará a fondo todos los
desechos de la misma, la limpieza entonces es una gran manera de adquirir información
sobre los diferentes elementos dentro de una organización y saber si los mismos deben
ser mejorados o presentan fallas, entre otras cosas.

Seiketsu (mantener)

¿Cómo se introducirá seiketsu?

Esta herramienta se utiliza con el fin de crear y mantener hábitos que permitan a los
trabajadores mantener sus áreas de acción en un estado optimo, para esto se pueden
realizar las siguientes acciones,

*primer se debe clarificar que acciones y tareas le corresponden a cada trabajador

dentro de la organización, esto para que cada trabajador sepa que es lo que debe hacer,
en que momento realizarlo y el tiempo que debe de usar, además se deben crear
anotaciones de los estándares, los cuales pueden ser realizados por los trabajadores esto
con el fin de analizar si existe un progreso en los métodos utilizados

*ahora se deben de acoplar las 3 s anteriores es decir seiri , seiton y seiso, en las
acciones regulares de los trabajadores, para que estos se acostumbren a realizar esto
diariamente, es decir ordenar, arreglar, mantener el área con una buena higiene y
mantenerla en ese buen estado

Shitsuke (disciplina)

Finalmente tenemos a la disciplina ,si las s anteriores fueron implementadas de una

manera correcta y los trabajadores las aplican bien debería de afectar positivamente a
esta parte, la disciplina diferencia de las demás, no se puede observar en el área de
trabajo ya que es una calidad dentro de los trabadores, la manera en la que ellos se
comporten al momento de realizar sus tareas en el trabajo será el factor que mida esta,
para esto se pueden utilizar algunas herramientas que pueden ayudar a mejorar esta
cualidad en los empleados.

Primero se debe de tener en cuenta que las personas necesitan de tiempo para aprender y
operfeccionar cualquier cosa, en este caso no es la excepción en una organización los
empleados necesitan practicar la implmentacion de las 4 s para después poder estimular
y mejorar la disciplina, por este motivo los directivos también deben brindar apoyo a los
demás trabajadores en cuento a materiales necesarios, tiempo y felicitaciones por metas
alcanzadas con el fin de que las personas sientan y vean que el programa es tomado en
serio por todos y genera buenos resultados.

Tomando a todas las s , esta última es las más complicada de aplicar en una
organización por varios motivos, siendo el principal la propia esencia del ser humano, el
cual siempre se mantiene reacio a cualquier tipo de cambio y querrá hacer las cosas a su
manera ya sea porque él considera que es la mejor forma o simple obstinación, sin
embargo con constancia se puede generar un cambio en la manera de pensar de los
trabajadores y esto junto con los buenos resultados que se obtendrán si se aplica bien
este sistema brindaran grandes beneficios a la empresa y a los trabajadores, ya que les
aumentara la moral y su satisfacción con su trabajo. ( FLORES MOTA , 2004)

Creación de un equipo o comité del programa 5´S

Para el correcto desarrollo de este sistema es de gran importancia el desarrollo de un

grupo de gente de la organización que se encargaron de la gestión del mismo, este se
llamara comité. La empresa procederá a ser estructurada en diferentes áreas algunos
ejemplos serian, área de producción, área de oficinas entre otros. El programa al
principio solo destinará a un área y cuando de éxito en la misma, se procederá a aplicar
en las demás, el comité es el que se encargará de la gestión de esto.

Este grupo de personas está integrado por:

*una persona cuya funcion se el entrenamiento sobre el sistema

*una persona cuya funcion sea el del control visual

*una persona cuya funcion será de secretario

*una persona cuya funcion será el de coordinar las estrategias

*una persona encargada de las auditorias

Cabe recalcar que los integrantes que formaran este grupo pueden pertenecer a cualquier
área de la empresa en cuestión, sin importar que cargo ocupen.

La funcion realizar de este grupo será el de organizar el sistema dentro de la

organización, e ir observando el desempeño del mismo en busca de fallas o cosas a
mejorar, generando asi que el mismo funciona de una manera óptima, otras funciones
pueden ser:

*controlar el sistema aplicado en la empresa

*observar que los pasos se realizan de manera correcta

*organizar y controlar que los resultados obtenidos sean los buscados

*realizar seguimientos con frecuencia con el fin de analizar los resultados

* organizar juntas de corto tiempo, que por lo general no pasen de más de quince
minutos, estas con la finalidad de estudiar las metas que se lograron y también las metas
que por algún motivo no se pudieron alcanzar

contratiempos que pueden ocurrir al momento de ejecutar el programa y sus

soluciones

Siempre que se planea cambiar alguna cosa en cualquier aspecto de la vida, suele traer
consigo inconvenientes o problemas, en este caso no es la excepción, cuando se quiere
realizar cambios dentro de una organización también existen ciertas inquietudes, estas
pueden tener que ver con la reacción de los trabajadores a este cambio, así como a la
producción netamente.

A continuación, se detalla os problemas más comunes que se presentan en las empresas

al momento de plantear este sistema.

*Actitudes reacias hacia los cambios

Un problema muy frecuente dentro de las empresas, es la actitud que los trabajadores
( sean estos ejecutivos, mano de obra o directivos) hacia los cambios, estas suelen ser de
carácter negativo, ya que ellos consideran que no se necesita ningún cambio en las
acciones que realizan, una manera de combatir este problema es la correcta
comunicación, explicándoles pacientemente a todos los trabajadores que tengan dudas,
todo lo relacionado a este sistema que se introducirá en la empresa permitiendo así que
las personas lo entiendan mejor y puedan apreciar todos los cambios positivos que este
sistema ofrece.

*poca disposición de parte de las personas para la implantación del sistema

Es normal que las personas síntomas que en ciertos momentos no tenemos la capacidad
para lidiar con cambios, esto es un síntoma claro de un conformismo latente que se ha
ido generando a través del tiempo, se suele pensar que para que implantar cambios si se
han conseguido resultados, sin ponerse a pensar que tal vez los resultados se pueden
mejorar o han sido mediocres. Una manera de lidiar con este tipo de situaciones es
brindad ayuda a los trabajadores, para que estos practiquen sus habilidades en las
diferentes tareas a realizar, dándoles un enfoque que les permita mejorar, haciendo esto
no solo mejoraran su manera de trabajar, sino que también les ayudara como personas y
se sentirán parte de la empresa en la implementación del sistema.

*poco entrenamiento y falta de ganas

Hay que tener en cuenta que los trabajadores no solo se encuentran en la empresa para
recibir tareas, más cuando las metas no han sido brindadas con claridad y no se han
creado responsabilidades de las acciones que los empleados debe hacer, de ahí surge
esta problemática. Siempre deben haber encargados de explicar las obligaciones a los
empleados, además de hacerles recibir un correcto entrenamiento para hacerles entender
que no solo son mano de obra, son gente con dudas e ideas que pueden compartir para
un bien común
Ejemplo en una empresa
En este caso se aplicará kaizen en la empresa Opera Form
Un objetivo que un ingeniero industrial busca en las empresas es generar ventajas
competitivas sobre las demás, para esto se busca la constante mejora en la manera en
que se realizan los productos o servicios que la empresa ofrece, así como también un
crecimiento en los trabajadores dentro de la organización, tanta la mano de obra como
los directivos

Analizando la situación a día de hoy de la empresa en cuestión, se nota un gran

desorden dentro de sus instalaciones, los diversos objetos dentro de las áreas de trabajo
se encuentran aglomerados, las herramientas que se utilizan no se encuentran
almacenadas de forma correcta, estas situaciones generan sucesos negativos entre las
cuales tenemos la pérdida de tiempo, un factor que es fundamental, además de que
brinda una imagen negativa hacia los potenciales clientes, también otro punto a tomar
en cuenta es el de la higiene, se notó como las áreas de trabajo no se encontraban
correctamente limpias, así como las paredes y muebles se encontraban en un mal estado,
todo esto se agrupa en una serie de características negativas que generan un mal entorno
de trabajo.

Por todo lo señalada anteriormente esta empresa busca una estrategia que les permita
mejorar todos esos puntos negativos que aquejan a la compañía y que por ende brinde
soluciones de calidad que ayuden a alcanzar las metas propuestas y generen beneficios a
largo plazo

Situación de la empresa
Con el fin de obtener información para realizar un estudio de los problemas de la
empresa los trabajadores realizaron lo siguiente:

*como primer paso se procedió a tomar fotos dentro de la empresa para ver si situación
actual

*luego se realizarán diagramas de los procesos realizados y una explicación de cada

operación

*realizar un estudio de los datos recogidos

Estudio de los datos recogido

Analizando los datos obtenidos se obtuvo que el tiempo utilizado en buscar las
herramientas y materia prima es demasiado, además esta materia prima no se encuentra
organizada, con respecto a los trabajadores estos no tienen el compromiso necesario
para realizar sus obligaciones debidamente, además de acciones como el aseo y
mantener el orden sus áreas de trabajo, en cuanto a las áreas donde se realiza el trabajo
las paredes y accesorios como sillas, mesas , cajones entre otros se encuentran en mal
estado, y en general los elementos dentro de la empresa se encuentran desordenados

Estudio de los detonantes de estos problemas

EL problema principal a arreglar es la falta de organización y de higiene

*no existe un manual cuya función es dar las pautas a seguir para tener una buena
organización y limpieza

* no existe la disciplina necesaria en el personal para que estos realicen sus obligaciones
de manera correcta

* los empleados no están interesados en cambiar, su única prioridad es la producción del

producto

*no existe un conocimiento de los beneficios que la organización y la limpieza poseen

*como el trabajo es demasiado no existe momento para poder organizar estrategias para
el cambio

Solución e implementación
Una vez realizado el diagnóstico de la situación, se procedió a actuar para brindar
soluciones a estos problemas, la respuesta a estos problemas fue la aplicación del
sistema de las 5 s, al momento de discutir esto con los administrativos se les explico que
usando este sistema el cual se basa en el orden y la higiene la empresa obtendría muchos
beneficios y los problemas que la aquejaban se verían eliminados, el sistema se basa en
la clasificaron, el orden, la buena higiene, el mantenimiento y la disciplina.
(OLIVAREZ MALDONADO, KIDO MIRANDA, GERÓNIMO RENDÓ, &
HERNÁNDEZ-PASTRANA, 2016)

Luego de que el sistema fue aprobado por los directivos y los sindicatos, se procedió a
realizar un cronograma de los pasos a realizar en su implementación, esto con el fin de
mantener un correcto orden y que no existan problemas de logística en la aplicación
dentro de la empresa, según lo dictado por el sistema se realizaron los siguientes
cambios en la empresa:

Clasificación

Se procedió a clasificar los elementos usados en la empresa, en este caso los vinilos que,
si se usaban y los que no, estos fueron separados uno del otro, también todos los
materiales que han expirado fueron desechados, así también las herramientas dañadas
fueron eliminadas y todos los objetos innecesarios que se encontraban en la empresa
fueron guardados

Ordenamiento

Una que se realizó la debida clasificación y se desecharon los elementos no necesarios

viene el siguiente paso que ordenar todo, es así que movieron los escritorios, los
artículos en producción, los diferentes procesos que se realizan con guadua y luego de
esto los vinilos y las demás herramientas.

Aseo

El siguiente paso a realizar es un aseo a fondo dentro de la empresa, es decir las áreas
donde se realizan los productos, las áreas de oficina, las herramientas utilizadas, las
maquinas utilizadas, esto brinda otro beneficio que es el poder analizarlas y así
encontrar posibles daños en las mismas, también en cuanto a los muebles de oficina y la
fachada de la empresa estos fueron arreglados
Mantenimiento

Una vez que todo lo anterior se aplicó de manera correcta y la empresa se encuentra en
un estado óptimo, algo clave es el seguir con este estado por este motivo se debe
realizar una lista sobre las acciones que los trabajadores deben realizar de manera
constante para el mantenimiento de la empresa.

Disciplina

Esta s tiene un problema y es que no puede ser analizada de manera visible como las
demás, solo queda dentro del trabajador por lo que se les debe de brindar ayuda y
explicarles los beneficios de una buena conducta por el bien de todos.

Resultado obtenido

Una vez que el sistema fue aplicado totalmente, se realizó una revisión y se llegó a la
conclusión de que fue un éxito rotundo, en un pasado de acuerdo a los parámetros que
se dictaron la empresa apenas llegaba a un dieciocho por ciento, observándose que es un
numero demasiado bajo, sin embargo, luego de la aplicación de este programa y
analizando todo de nuevo se encontró que existió un resultado de un setenta y siete por
ciento por la cual si se compara con los resultados anteriores se observa un aumento de
un cincuenta y nuevo por ciento por lo tanto se observa el gran funcionamiento de este
sistema, ahora solo falta fomentar una cultura de orden e higiene a los empleados con el
fin de mantener estos resultados a largo plazo
 Conclusiones

Podemos concluir que el objetivo principal de Gemba Kaizen es la mejora continua para
utilizar métodos de bajo costo y sencillos para administrar los lugares de trabajo, incluso
si son pequeños y simples, no costarán si reduce los gastos aumentando la calidad y la
productividad a cualquier costo. Elevarán los estándares de la empresa y alcanzarán las
metas propuestas en el proceso, lo que dará resultados medibles a lo largo del tiempo.

Además, las empresas se enfrentan constantemente a problemas con soluciones

insatisfactorias, y se deben encontrar soluciones, y la mejora es un proceso continuo de
resolución de problemas. Mantener los estándares es una forma de garantizar la calidad
de cada proceso. El objetivo es aumentar la productividad mediante el control del
proceso de producción, la reducción de los tiempos de ciclo, los estándares de calidad y
los métodos de trabajo.

Cuando utilizamos un sistema kaizen en cualquier área de una empresa, lo que se busca
es la satisfacción de sus requerimientos, realizando que todas las personas dentro de la
misma sean una parte esencial en el manejo de las 5 s

Tiene un gran cantidad de beneficios como que la manera de convivir de los

trabajadores se ve mejorada, la capacidad de las personas en cuanto a la resolución de
problemas también se ve aumentada, el tiempo muerto se reduce, así como la mayoría
de errores dentro de las áreas de trabajo.
El método tiene una inversión mínima debido a que solo utiliza los recursos que posee
la empresa donde aplicará y las habilidades de los trabajadores, por este toda empresa
puede aplicarlo
Como al momento de su aplicación tanto los trabajadores operativos, como los
administrativos se ven involucrados en los sistemas de mejoramiento esto produce que
lo mismos cambien positivamente de manera regular, lo cual permite que todos los
fallos o actividades que no generan beneficios se vayan eliminado de manera progresiva

Adicionalmente al posibilitar el involucramiento tanto del personal administrativo como

operativo en los procesos de mejora, permite que esta evolucione continuamente en
todos los niveles, lo que al final permite reducir al máximo o incluso eliminar del todo
aquellas.

Como algo generado por el punto anterior, se dan otros grandes aportes como la
reducción de costos, el aumento de la calidad de los productos, una mejora en la
atención a los compradores y muchos más beneficios.

En cuanto a la ingeniería industrial, este sistema es importante debido a todos los

beneficios que brinda a una empresa, como ingenieros nuestra principal función es
aumentar la productividad de una empresa, optimando los procesos de producción de un
producto o un servicio, por lo tanto, conocer de diversas herramientas que puedan servir
a mejorar la productividad de una empresa es fundamental para un ingeniero industrial.

Existió una época donde las personas cuya especialidad era el marketin, tanto
estadounidenses como japonés, estos usaban el término kaizan para el publicitar las
capacitaciones y las técnicas para el aumento de la productividad, sin embargo, el
termino ahora es tan grande que se puede aplicar para promover a la ingeniería
industrial

El porqué de lo anterior es simple uno de los pilares fundamentales de ingeniería

industrial es el rediseño de productos, así como el diseño de procesos cuyo fin es
aumentar la productividad, por ende, esta área de la ingeniería es la ingeniería del
cambio para mejorar, que es lo que busca el método del kaizen, tanto es así que los
ingenieros industriales provenientes de Japón usaban esta palabra para dar a conocer su
área ósea la ingeniería industrial.

Link de las diapositivas:

https://docs.google.com/presentation/d/1EZw12Ujju4F49jI4ZKswVCS6GwHNoauz/
edit?usp=sharing&ouid=112811423827365472058&rtpof=true&sd=true

Link del video donde se expone el tema:

https://youtu.be/4EeJVbZLnSE

Bibliografía
FLORES MOTA , M. G. (Agosto de 2004).
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_1231_IN.pdf. Obtenido de
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_1231_IN.pdf:
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_1231_IN.pdf

Vela Obregon, A. (2022). Obtenido de

https://www.academia.edu/11586080/Que_es_Gemba_Kaizen

Areli , Á. (23 de Septiembre de 2020). Obtenido de

https://www.leanconstructionmexico.com.mx/post/qu%C3%A9-es-y-en-qu%C3%A9-
consiste-la-filosofia-kaizen-pasos-y-ejemplos#:~:text=Un%20buen%20ejemplo%20del
%20Kaizen,y%20crear%20t%C3%A1cticas%20para%20mejorarlos.

CASTRO, A. (2003). FASES DE KAISEN . VALENCIA.

GOMEZ, C. (2008). METODO DE SEIRI. BARCELONA.

Gutiérrez Peñaloza., L., Pérez Fuentes, J., & Ruiz Díaz., C. (2001). Obtenido de
https://www.intercostos.org/documentos/congreso-07/Trabajo237.pdf

KEIKUT, G. (2013). GEMBA KAISEN . ROMA.

LOPEZ, L. (2009). LAS 5 S. LIMA.

Navatornel, C. (18 de 05 de 2014). Obtenido de

https://carlosalbertonavatornel.weebly.com/uploads/2/6/1/8/26186377/
kaizen_conceptos_alcances_y_su_proceso.pdfhttps://
carlosalbertonavatornel.weebly.com/uploads/2/6/1/8/26186377/
kaizen_conceptos_alcances_y_su_proceso.pdf

Obregón Peralvo, J. M. (17 de octubre de 2018). Obtenido de

http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/9309/1/122T0013.pdf

OLIVAREZ MALDONADO, O., KIDO MIRANDA, J., GERÓNIMO RENDÓ, L., & HERNÁNDEZ-
PASTRANA, V. (Marzo de 2016).
https://www.ecorfan.org/bolivia/researchjournals/Desarrollo_Economico/vol3num6/
Revista_de_Desarrollo_Econ%C3%B3mico_V3_N6_2.pdf. Obtenido de
https://www.ecorfan.org/bolivia/researchjournals/Desarrollo_Economico/vol3num6/
Revista_de_Desarrollo_Econ%C3%B3mico_V3_N6_2.pdf:
https://www.ecorfan.org/bolivia/researchjournals/Desarrollo_Economico/vol3num6/
Revista_de_Desarrollo_Econ%C3%B3mico_V3_N6_2.pdf
Perdomo Castellano , L., Rincón Mármol, R., & Sánchez Villarroel, M. (31 de Marzo de 2014).
Obtenido de file:///C:/Users/Home-PC/Downloads/1527-Texto%20del%20art
%C3%ADculo-3630-1-10-20180412.pdf

Suárez Barraza, M., & Miguel Dávila , J.-Á. (6 de Marzo de 2013). Obtenido de
file:///C:/Users/Home-PC/Downloads/696-2504-1-PB.pdf

Torres de la O, S. E. (11 de Enero de 2022). Obtenido de

https://repositorio.autonoma.edu.pe/bitstream/handle/20.500.13067/1547/Torres
%20de%20la%20O%2c%20Shelley%20Emely.pdf?sequence=1&isAllowed=y

ZAMBRANO, G. (2006). KAISEN MEJORA CONTINA. SEVILLA.