Lean Manufacturing

Métodos: Kanban, Kaizen, Jidoka y Poka Yoke

Las herramientas de calidad utilizadas dentro de un sistema, siempre basada en la

metodología de Lean Manufacturing, el cuál es una metodología que se basa en
un modelo de gestión, el cual se enfoca en minimizar las pérdidas de los sistemas
de manufactura. Este el mismo tiempo que minimiza las pérdidas, maximiza la
creación de valor para el cliente final. En el mundo oriental la conocen como la
metodología de las cinco S (5s).

Lean Manufacturing adopta herramientas que apoyan a las organizaciones para

que así estas puedan estandarizar y mejorar sus operaciones. Aquí
mencionaremos cuatro herramientas que son conocidas, valiosas y utilizadas el
día de hoy, y las cuales forman parte del Lean Manufacturing, las cuáles son:

Poka Yoke
Conocida también como prueba de errores, se refiere al diseño de la detección y
prevención de errores dentro de los procesos de producción con el objetivo de
lograr ningún defecto, o cero defectos. El Poka Yoke garantiza que existan las
condiciones adecuadas antes de que se ejecute un paso del proceso, y así es que
se evita que se produzcan defectos en primer lugar.
Cuando esto no es posible, porque por alguna razón no se puede llevar a cabo, el
Poka Yoke realiza una función de detective, la cual ayuda para la eliminación de
defectos en el proceso lo más rápido posible.
El valor de usar el Poka Yoke, es que ayuda a las personas y los procesos a
funcionar correctamente desde la primera vez, reduciendo así la posibilidad de
errores. Estas técnicas pueden mejorar significativamente la calidad y la
confiabilidad de productos y procesos al eliminar defectos.
Este enfoque de producción encaja perfectamente con la cultura de mejora
continua, la cual forma parte de las herramientas que componen la gestión Lean.
La aplicación de ideas y métodos simples del Poka Yoke, en le diseño de
productos y procesos, puede eliminar errores humanos y mecánicos.

¿Cómo y cuándo usarlo?

El Poka Yoke se puede utilizar siempre que se produzca un error o se puede

hacer algo mal en cualquier parte de la organización.
Se puede aplicar con éxito a cualquier tipo de proceso de la industria, evitando así
todo tipo de errores como los siguientes:

1. Error de Procesamiento: Se da cuando la operación del proceso se perdió

o no se hizo según el procedimiento operativo estándar que se tenga.
2. Error de configuración: Se presenta cuando se hace el uso de
herramientas o configuración incorrecta de los ajustes de la máquina.
 3. Pieza faltante: No todas las piezas están incluidas en el ensamblaje,
soldadura o en otros procesos.
4. Pieza o artículo incorrecto: Es la pieza incorrecta utilizada en el proceso.
5. Error de operaciones: Es la realización incorrecta de una operación,
teniendo la versión incorrecta de la especificación.
6. Error de medición: Son los errores de medición en el ajuste de la
máquina, medición de prueba o dimensiones de una pieza procedente de
un proveedor.

Implementación del Poka Yoke

Implementar el Poka Yoke es fácil de implementar gracias a que tiene una

naturaleza universal y racional, siguiendo estos pasos:
1. Identifique la operación o proceso
2. Analice los 5 por qués y las formas que el proceso puede fallar
3. Elija el enfoque correcto de Poka Yoke. (Tipo de cierre o atención)
4. Adoptar un enfoque integral. (Evitar pensar sobre el Poka Yoke como
interruptores de límites o apagado automático)
5. Determinar el método más apropiado. (Contacto, número, constante o
método de secuenciación es el más apropiado)
6. Probar el método y ver si es efectivo
7. Capacitar al operador, revisar el desempeño y medir el éxito.
Kaizen (Mejora continua)
Kaizen es una estrategia donde los empleados trabajan juntos de forma proactiva
para alcanzar mejoras en el proceso de manufactura.
Es una palabra japonesa, y el significado original se podría traducir literalmente
como el acto de mejorar los puntos negativos. Pero la traducción más popular es
¨Cambiar Para Mejorar¨.
Kaisen puede ir más allá, porque se trata de un proceso interno que pasa dentro
de la propia mente.

El objetivo de este, es realizar su potencial hasta romper el status quo, y así poder
llegar a la mejora. Es una forma más precisa de definirlo, es como el auto
desarrollo continuo.

Para poder lograr el Kaisen, es necesario adoptar la práctica de la autocrítica, y es

conocida como Hansei en japonés. Esto significa que se debe encontrar un
margen de mejora, incluso si todo se está efectuando correctamente como lo
planeado. Este tipo de mentalidad positiva nos muestra todo como un éxito, es la
emoción negativa de podría haber sido mejor, la que nos va a dar la motivación de
poder mejorar continuamente y alcanzar nuevas metas.

La metodología Kaizen desarrollada incluye hacer cambios y monitorear los

resultados después de ajustar. La aplicación a gran escala y la programación
extensa de proyectos se reemplazan por experimentos más pequeños que se
pueden ajustar rápidamente cuando se sugieren nuevas mejoras.

¿Qué puede hacer Kaizen en mi empresa?

Kaizen se percibe como una mentalidad, una forma de vida, no solo de mejorar los
procesos, sino que también mejorarnos nosotros mismos.
Una buena práctica común, es el intercambio de conocimientos entre los
miembros del equipo y el fomento del desarrollo de cada uno.

Beneficios del Kaizen

1. Todos hablan el mismo idioma : Los cambios hacen que todos estén
enfocados en el mismo tema.
2. Mentalidad de crecimiento: Todos se unen al compartir la misma
mentalidad haciendo que el crecimiento sea más efectivo.
3. Aumenta la motivación: Los miembros del equipo son motivados cuando
ven que son parte del cambio positivo.
4. Mejor aceptación de nuevas ideas : Esto es aceptar nuevas ideas con el
cambio positivo continuo
Kanban
El método Kanban es un procedimiento donde el trabajo se ingresa en el sistema
solo cuando el equipo tiene capacidad para ello.

Kanban se usa para gestionar, diseñar y mejorar los procesos del flujo de trabajo
sin realizar cambios en la estructura del equipo utilizado.

Proviene de dos palabras japonesas, ¨kan¨ que significa signo, y ¨ban¨ qué
significa tablero. Este método recibe su nombre del uso de Kanban, o mecanismos
de señalización visual para controlar el trabajo en curso para productos de trabajo
intangibles.

¿Para que sirve el método Kanban?

Se aplica en situaciones en donde el trabajo llega de manera impredecible, y

cuando se quiere implementar el trabajo tan rápido como esté listo, en vez de
esperar a que otros elementos del trabajo lo estén.

Es probable que Kanban sea un buen método para tu equipo si tu proyecto cumple
con algunos o todos los siguientes criterios:

 Tus flujos de trabajo funcionan esencialmente, pero podrían ser más fluidos
y eficientes.

 Estás experimentando retrasos de trabajo estancado.

 Tu organización prefiere mejorar los procesos existentes de forma

paulatina, en lugar de imponer un sistema radicalmente nuevo.

 Las prioridades de tu equipo pueden cambiar en cualquier momento.

 La máxima prioridad es responder a las necesidades del cliente.

Algunos de los beneficios concretos que ofrece la metodología Kanban son:

 Flexibilidad mejorada.

 Mejora continua.

 Mayor colaboración.

 Optimización de la capacidad de los empleados.

 Dinámicas de trabajo más fluidas.

 Mejor gestión de inventarios.

 Control de calidad mejorada.

7 componentes del sistema Kanban

1. Tablero Kanban

Un tablero Kanban es la pizarra, pared o tablero digital o real, que tú o tu equipo

van a usar para presentar el flujo de trabajo. Cuenta con columnas que muestran
las etapas del proceso y filas que indican los proyectos o clientes que se están
administrando.

2. Tarjeta Kanban

Las tarjetas Kanban son representaciones móviles de tareas en el tablero. Cada

tarjeta es un trabajo por hacer y siempre debe colocarse en la columna exacta que
muestra su etapa de ejecución. Gracias a eso, todos podrán conocer el estado
actual del proceso simplemente mirando el tablero.

3. Columnas Kanban

Cada columna del tablero representa una etapa diferente del flujo de trabajo. Las
tarjetas pasan por el flujo de trabajo hasta su finalización.

4. Límites de trabajo en curso (WIP)

Restringen la cantidad máxima de tareas en curso en las diferentes etapas del

flujo de trabajo. Limitar el WIP te permite terminar cada pendiente más rápido al
ayudar a tu equipo a concentrarse solo en una cantidad determinada de tareas
actuales.
5. Carriles Kanban

Estos son carriles horizontales que puedes usar para separar diferentes
actividades, equipos, clases de servicio y más.

6. Software Kanban

Los equipos distribuidos, los grupos grandes o cualquier otra persona que lo
desee, pueden usar una pizarra Kanban digital en lugar de una pizarra física. Esto
amplía el alcance del tablero: cualquiera puede verlo y editarlo desde cualquier
lugar y puede hacerlo en cualquier momento.

El software Kanban tiene beneficios sobre el uso de una representación física: las
tarjetas digitales pueden contener más información, puede automatizar acciones,
establecer recordatorios y las métricas de proceso se calculan automáticamente.

7. Diagrama de flujo acumulativo

El diagrama de flujo acumulativo recopila todo el trabajo —tanto el que está

presente en el tablero como los elementos completados a lo largo del tiempo— y
lo presenta dividido en etapas de proceso. Su objetivo es mostrar el flujo de
trabajo en el tiempo, ya que mientras el gráfico crezca hacia arriba, se sabrá que
el trabajo avanza sin problemas. Las pausas en el gráfico son indicativos de
problemas de proceso y cuellos de botella, lo que te permite calificar la situación
mirando simplemente el tablero.

La importancia de cada elemento Kanban para tu proceso dependerá de tu flujo de

trabajo específico, pero es bueno familiarizarse con todos los conceptos básicos
para beneficiarse de tantas funciones Kanban como te sea posible.

Si eres nuevo en el método, puedes comenzar con una estructura de tablero

Kanban básica y dividirla en tres secciones principales que muestran diferentes
etapas del flujo de trabajo.
¿Cómo utilizar el sistema Kanban?

Como ya has visto, Kanban es un sistema de gestión de flujo de trabajo que es

fácil de introducir y mantener. Solo necesita ceñirse a reglas simples, para
revolucionar la forma en que trabajas y la forma en que percibes las tareas, en pro
de incrementar la productividad y reducir el desperdicio. Veremos unas sugerencia
de pasos que pueden servir para poner en práctica este método.

1. Visualiza el flujo de trabajo

Para que el método Kanban sea eficaz, el equipo debe visualizar el flujo de
trabajo. Esto implica dividir el proceso en pasos y rastrear el flujo de trabajo que
los atraviesa en un tablero Kanban. Los tableros Kanban actúan como radiadores
de información que presentan el estado del trabajo actual a todo el equipo,
fomentando una buena comunicación y colaboración en el mismo.

2. Limita el trabajo en curso

No beneficia a nadie tener mucho trabajo en progreso y no lograr nada al final del
día. Kanban permite controlar el trabajo en curso, asegurando el flujo máximo de
un solo artículo de principio a fin: desde que se crea la idea hasta que llega a las
manos del cliente.

3. Mide y administra el flujo

No puedes administrar lo que no mides. Kanban se enfoca en garantizar un flujo

de trabajo fluido y alto, al mismo tiempo que te brinda herramientas para medirlo e
identificar cuellos de botella.

4. Haz explícitas las políticas del proceso

De acuerdo con los principios de gestión de proyectos Lean, debes integrar la

calidad en el proceso y no inspeccionarla posteriormente. Al asegurarte de que las
políticas de tu proceso rector sean públicas y conocidas por todos, puedes reducir
los problemas y mejorar el flujo de trabajo.

5. Reconoce las oportunidades de mejora del proceso

Una vez que hagas públicas las políticas y midas continuamente el rendimiento de
tu flujo de trabajo, puedes concentrarte en identificar los cuellos de botella e
introducir mejoras graduales en todo el proceso. Kanban aprovecha varios
modelos científicos (como la teoría de restricciones) para identificar los puntos
débiles en el flujo y resolverlos en beneficio del proceso.

Ahora que conoces cómo funciona, te dejamos una selección de herramientas que
te ayudarán a implementar esta técnica.
Jidoka
Jidoka es un método Lean ampliamente adoptado en la fabricación y el desarrollo
de productos. También conocida como automatización, es una forma sencilla de
proteger a su empresa de la entrega de productos de baja calidad o defectuosos a
sus clientes mientras intenta mantener su ritmo de producción .
Jidoka se basa en 4 principios simples para garantizar que una empresa entregue
productos sin defectos:

1. Descubrir una anormalidad

2. Detener el proceso
3. Solucionar el problema inmediato
4. Investigar y resolver la causa raíz

Estos 4 pasos se pueden aplicar de varias maneras según su industria y pueden

servir como una base sólida para lograr la mejora continua de su proceso.

Al implementar el concepto Jidoka, cualquier persona en su organización puede

detener el flujo de trabajo tan pronto como noten un problema que perjudique la
calidad de su producto.
Es uno de los dos pilares que convirtieron a Toyota en el gigante que es
hoy. Jidoka se refiere a menudo como el pilar olvidado del sistema de producción
de Toyota debido a la atención relativamente baja que recibe en comparación con
el sistema JIT

Origen
Jidoka fue utilizado por primera vez en 1896 por el inventor japonés Sakichi
Toyoda, quien más tarde se convirtió en el creador de Toyota Motor Company.
Tenía la forma de un dispositivo simple que podía detener la lanzadera de un telar
automático si se rompía el hilo. El mecanismo fue capaz de detectar si un hilo está
roto y, por lo tanto, apagar inmediatamente la máquina y señalar que hay un
problema para evitar que se produzcan defectos. Posteriormente, el trabajador
que operaba el telar debía solucionar el problema y reanudar el proceso de
producción.
Esta fue una innovación revolucionaria porque permitió que un operador operara
más de una máquina a la vez y aumentó significativamente la capacidad de
producción. Debido a su utilidad, una empresa del Reino Unido compró la patente
y prácticamente financió la creación de Toyota.
¿Como aplicar Jidoka en el trabajo?
Implementar Jidoka en un entorno de trabajo del conocimiento como el desarrollo
de software parece un poco más complicado debido a la diversidad de procesos
de trabajo. Sin embargo, es perfectamente aplicable cuando consideras los
diferentes pasos de un flujo de trabajo de este tipo.

Los dos primeros pasos de Jidoka se pueden automatizar fácilmente, pero

solucionar el problema inmediato y resolver la causa raíz requiere un toque
humano.

Jidoka es uno de los métodos más importantes del arsenal Lean para garantizar la
calidad integrada y aprovechar al máximo el flujo continuo.  Con su ayuda puedes:

 Descubra anomalías en los procesos

 Detenga su flujo de trabajo para evitar problemas de calidad
 Solucionar problemas de manera oportuna
 Identificar y eliminar la causa raíz de cualquier problema de proceso