BREVE HISTORIA DEL KAIZEN.

Al terminar la segunda guerra mundial, Japón era un país sin futuro claro.

En 1949 se formó la JUSE (La Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses), desarrolla

y difunde las ideas del Control de Calidad en todo el país.

En 1950 Deming fue invitado a Japón para enseñar el control de calidad

estadístico.

En 1954 es invitado por la JUSE Joseph M. Juran, para introducir el control de

calidad.

Los aportes de Juran junto con los de Deming fueron tomados en Japón, para
reestructurar y reconstruir su industria, e implantados como lo que ellos
denominaron “Administración Kaizen”.

Introducción
Kaizen es una estrategia con un enorme potencial para ayudar a mejorar la
productividad de las empresas, al cumplirse las condiciones de calidad, costo y
entrega, los clientes estarán plenamente satisfechos. Kaizen comprende un enfoque
humanista, porque espera que todos participen en él. Este modelo es una manera de
hacer las cosas, una forma de gestionar la organización.
El Kaizen se basa en detectar y eliminar todas aquellas actividades que no agregan
valor a la compañía, como a lo que llamamos muda o desperdicio, y es todo aquello
que el cliente no paga.
El mensaje de la estrategia Kaizen es que no debe pasar un día sin que se haya
hecho alguna clase de mejora en algún lugar de la compañía. Se supone que a la
larga todas las actividades deben conducir a una mayor satisfacción del cliente.

Método Kaizen: 7 pasos para implementarlo

Seleccionar el ámbito de intervención Cualquier trabajador de una empresa

de la metodología Kaizen puede expresar sus opiniones y
presentar sugerencias de mejora.

Crear un equipo de trabajo Cuanto más heterogéneo el equipo,

multidisciplinar más creativas y variadas serán las
aportaciones de sus integrantes.

Recoger y analizar datos Un software de encuestas: Permite

evitar errores y duplicidades y
proporcionará una mayor accesibilidad
a la información que hayas recolectado.
 Gembutsu Gemba (“ir y ver”) Verificar sobre el terreno todos aquellos
problemas que se hayan detectado a
través del análisis de datos.

Buscar contramedidas Esta acción permitirá elaborar un

calendario de ejecución adecuado.

Evaluar los resultados logrados con el Analizarlo a través de informes y

método Kaizen gráficos. Si los resultados de esta
evaluación no son satisfactorios, el
equipo vuelve a realizar los pasos
anteriores hasta encontrar una solución
más adecuada.

Seguimiento de resultados a largo plazo En caso de evaluación final positiva, los

resultados alcanzados a través del
método Kaizen quedarán registrados
para que puedan aplicarse a casos
similares en el futuro.

Beneficios del método Kaizen

● Eliminación de procesos inútiles y repetitivos.
● Incremento de la productividad.
● Incremento de la satisfacción y el reconocimiento de los trabajadores.
● Mayor retención del talento.
● Aumento del compromiso de los trabajadores.
● Potenciación de la competitividad de la empresa.
 ● Incremento de la satisfacción de los clientes.
● Resolución rápida de errores y problemas.
● Disminución de la cantidad de accidentes laborales.
● Mejor adaptación de los procesos a los avances tecnológicos.
● Capacidad para adaptarse a los cambios que se generan en el mercado.

Entre características específicas del Kaizen están:

● Trata de involucrar a los empleados a través de las sugerencias. El objetivo es

que los trabajadores utilicen tanto sus cerebros como sus manos.
● Cada uno de nosotros tiene sólo una parte de la información o la experiencia
necesaria para cumplir con su tarea. La inteligencia social tiene una
importancia inmensa para triunfar en un mundo donde el trabajo se hace en
equipo.
● Genera el pensamiento orientado al proceso, ya que los procesos deben ser
mejorados antes de que se obtengan resultados mejorados.
● No requiere técnicas sofisticadas o tecnologías avanzadas.
● La resolución de problemas apunta a la causa- raíz y no a los síntomas o
causas más visibles.
● En el enfoque Kaizen se trata de “entrar al mercado” en oposición a “salida del
producto”.
● Consiste en cuatro elementos claves que son: la calidad, el esfuerzo, la
voluntad de mejorar y una comunicación efectiva.

El Kaizen y el Control Total de Calidad

Los caminos por los cuales podemos realizar la mejora continua son varios pero el
principal es el Control Total de Calidad (CTC).

El CTC dentro del sistema Kaizen reúne seis características, siendo éstas las
siguientes:
1. El CTC aplicado en toda la empresa, con la participación de todos los
empleados, y no sólo en determinados procesos, sectores, áreas o
productos.
2. Pone un máximo énfasis en la educación y el entrenamiento.
3. Utiliza las actividades del Círculo de Calidad como herramienta fundamental.
4. Hace uso de la Auditoría del CTC.
5. Aplicación de los métodos estadísticos.
6. Un sistema para la recopilación y evaluación de datos

El movimiento de cinco pasos de kaizen 5´S

Para que las personas adopten el Kaizen, es preciso crear las condiciones que eviten
la desmotivación y faciliten la realización del trabajo. Por lo tanto, es necesario por un
lado mejorar físicamente el ambiente de trabajo, aplicando técnicas como por ejemplo
las 5S; y por otro lado eliminar todos los demás factores que causan desmotivación.
Beneficios de las 5 S
- Crea ambientes de trabajo limpios, higiénicos, agradables y seguros.
- Mejora sustancialmente el estado de ánimo, la moral y la motivación de los
empleados.
- Elimina las diversas clases de muda y libera espacio.
- Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costos de operación.
- Reduce el movimiento innecesario, como caminar.
- Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina y a asumir un interés real en
Kaizen.
- Hace visibles los problemas de calidad.

Diez mandamientos de kaizen

1. El desperdicio ('Muda' en japonés) es el enemigo público número uno; para
eliminarlo es preciso ensuciarse las manos.
2. Las mejoras graduales hechas continuamente no son rupturas puntuales.
3. Todo el mundo tiene que estar involucrado, sean parte de la alta gerencia o de los
cuadros intermedios, sea personal de base, no es elitista.
4. Se apoya en una estrategia barata, cree en un aumento de productividad sin
inversiones significativas.
5. Se aplica en cualquier lado; no sirve sólo para los japoneses.
6. Se apoya en una "gestión visual", en una total transparencia de los procedimientos,
procesos, valores, hace que los problemas y los desperdicios sean visibles a los ojos
de todos.
7. Centra la atención en el lugar donde realmente se crea valor
8. Se orienta hacia los procesos.
9. Da prioridad a las personas, cree que el esfuerzo principal de mejora debe venir de
una nueva mentalidad y estilo de trabajo de las personas.
10. El lema esencial del aprendizaje organizacional es aprender haciendo.

Los 7 residuos son:

● Sobreproducción: producir antes de la demanda.

Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea
necesario.Esto no solo se refiere a producto terminado, sino que se puede
sobreproducir en cualquier proceso, es decir, producir más de lo necesario
para el siguiente proceso, producir antes de que lo necesite el siguiente
proceso o producir más rápido de lo que requiere el siguiente proceso.

● Esperando o tiempo de espera: para el siguiente paso de procesamiento.

La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el
que no se añade valor. Esto incluye esperas de material, información,
máquinas, herramientas, retrasos en el proceso de lote, averías, cuellos de
botella (una fase va más rápida que la que le sigue), recursos humanos…
 ● Transporte innecesario: mover materiales entre procesos.
El material puede ser ubicado en un espacio inadecuado de forma temporal,
por lo que se deberá volver a mover en un corto periodo de tiempo, lo que
ocasionará nuevamente mano de obra y costes innecesarios.

● Procesos innecesarios: de productos, incluidas múltiples revisiones / firmas, o

diferentes formas de producir el mismo producto (sin trabajo estandarizado):
Hacer un trabajo extra sobre un producto es un desperdicio que debemos
eliminar, y que es uno de los más difíciles de detectar, ya que muchas veces
el responsable del sobreproceso no sabe que lo está haciendo. Por ejemplo:
limpiar dos veces, o simplemente, hacer un informe que nadie va a consultar.

● Inventario: material o producto que está esperando ser procesado o vendido.

Este exceso de materia prima, trabajo en curso o producto terminado no
agrega ningún valor al cliente, pero muchas empresas utilizan el inventario
para minimizar el impacto de las ineficiencias en sus procesos. El inventario
que sobrepase lo necesario para cubrir las necesidades del cliente tiene un
impacto negativo en la economía de la empresa y emplea espacio valioso. A
menudo un stock es una fuente de pérdidas por productos que se convierten
en obsoletos, posibilidades de sufrir daños, tiempo invertido en recuento y
control y errores en la calidad escondidos durante más tiempo.

● Movimiento innecesario: movimiento excesivo dentro del proceso como

búsqueda de piezas, herramientas, impresiones o ayuda.
Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor
al producto es un despilfarro. Incluye a personas en la empresa subiendo y
bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso
caminar innecesariamente es un desperdicio.

● Producción de piezas defectuosas: productos o servicios que no cumplen con

los estándares mínimos según la expectativa de los consumidores.
Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y
producen un desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, mano de
obra para reprocesar y/o atender las quejas, y sobre todo pueden provocar
insatisfacción en el cliente.

No obstante, en estos últimos años se incorporó un octavo residuo y es:

● Talento humano no utilizado: profesionales que no se han puesto en los cargos
correspondientes, para así aprovechar su talento, conocimiento y capacidad.

El Kaizen nivel estratégico

Además de las siete mudas clásicas existen otras actividades generadoras de
desperdicios las cuales desvían a la organización de sus objetivos y metas. Son las
denominadas ̈Nueve mudas estrategicas¨

· Generación de información incorrecta y/o fuera de término. No se pueden

adoptar decisiones ni tomar medidas correctivas sin poseer información fidedigna,
en tiempo y forma.

· Desenfoque organizacional. La empresa debe estar adecuadamente

posicionada en la mente de los actuales o posibles clientes cómo especializada
en una determinada gama de productos.

· Carencia de sistematicidad en la resolución de problemas y toma de

decisiones. No poseer un sistema de adecuada adopción de decisiones implica
dejar a todos y cada uno de los integrantes de la organización a su mejor criterio
y capacidad.

· Incorrecta gestión de los recursos humanos. El personal tiene que ser

gestionado de una manera apropiada para obtener del mismo los mejores
resultados en cuanto a productividad, calidad y rentabilidad.

· Incorrecta gestión de los recursos materiales. Gestionar correctamente los

recursos materiales implica no tener excesos de materiales, ni de productos
terminados, disponer de máquinas y herramientas apropiadas para accionar,
evitar averías por falta de un adecuado mantenimiento.

· Incorrecta gestión de la marca. Elegir nombres desfavorables para la

empresa o productos es un grave error que termina pagando muy caro.

· Incorrecta gestión de los recursos informáticos. Informatizar procesos sin

una correcta planificación estratégica lleva a utilizar recursos materiales,
financieros y de tiempo de una manera totalmente incorrecta.

· Existencia de objetivos contrapuestos. Si los objetivos no están claramente

definidos, expresados y comunicados , los diversos responsables y participantes
de la organización pueden seguir distintos criterios de aplicación y acción,
incurriendo en graves errores a la hora de planificar y desarrollar sus acciones
diarias.

· Fallos en la organización. La comunicación es el elemento que permite

mantener unida a la organización, una falta de comunicación, o una comunicación
defectuosa, impide la supervivencia de la organización en el tiempo.

Herramientas para la aplicación personal del KAIZEN

Ejemplos de empresas que utilizan el modelo Kaizen
- Toyota. El eslogan de Toyota, “Siempre Mejor”, se basa explícitamente en la
búsqueda de la mejora continua y en las 5S de la metodología Kaizen, cuya
implementación dentro del gigante japonés del automóvil se debió
principalmente a la labor y a la intuición de tres personas: Sakichi Toyoda, el
fundador de la empresa, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno.

- Honda. Tal y como su competidora Toyota, Honda es sinónimo de tecnología,

calidad y fiabilidad. Parte de este éxito se debe al método Kaizen, que la
empresa nipona aplica a través de sus llamados Círculos de Calidad Honda
(New Honda Circles).
Estos “círculos” consisten en unas competiciones anuales en las cuales los
empleados de Honda se reparten en 5 macro grupos con el objetivo de
identificar un problema, definir un proyecto y proponer soluciones adecuadas.

- Sony. Desde la década de 1980, Sony aplica la metodología Kaizen de la

mejora continua en busca del llamado sistema “cero defectos”.

Este concepto, cuya traducción literal del japonés sería “a prueba de errores”,
se marca como objetivo una total ausencia de desperdicios en los tiempos y
métodos de ejecución de cualquier proceso empresarial.