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MÁQUINAS HERRAMIENTAS
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a
Piezas sólidas, principalmente productos de la siderurgia y/o sus derivados. Su
Característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas
Estacionarias.
EI término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan
Una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser
movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de
energia.

1.1. TORNO CONVENCIONAL

Un torno convencional es una máquina-herramienta capaz de realizar el torneado de
piezas cilíndricas, helicoidales y cónicas; principalmente con cuerpos metálicos, plásticos y
de madera, retirando partes de las mismas a través de una cuchilla u otras herramientas
hasta conseguir la forma deseada.

Las principales operaciones del torno convencional son:

 Corte: Para cortar la pieza de trabajo al tamaño necesario o deseado.
 Roscado: Para la fabricación de tornillos y tuercas.
 Desbaste: Para comenzar a moldear la pieza quitando grandes cantidades de material
sobrante, lo que implica el desecho de virutas de gran tamaño.
 Acabado: Suele hacerse después del desbastado, eliminando diminutas capas de la
superficie de la pieza para obtener un resultado más limpio y brillante.

El funcionamiento de un torno se basa en tres movimientos básicos, que son la rotación,

el avance y la penetración. Son de manera simultánea y pueden ser regulados en
velocidad, presión y ángulo, para obtener los acabados deseados sobre la pieza de trabajo.

1- Rotación: Este movimiento hace girar sobre sí misma la pieza que se va a tornear.
2- Avance: Con este movimiento la cuchilla avanza en línea recta y en paralelo a la
extensión de la pieza de trabajo.
3- Penetración: La cuchilla se mueve hacia la superficie del material, surcando,
penetrando y cortando parte del mismo hasta obtener las formas deseadas.

Componentes esenciales del torno convencional.

 Bancada.
 Chuck
 Contrapunto
 Carro principal
 Rosca cónica
 Luneta
 Tabla para Rosca STD/MM
1.2. FRESADORA
Una fresadora es una máquina-herramienta con un eje horizontal o vertical sobre el que
gira una herramienta de corte llamada "fresa" y que tiene una mesa horizontal en la que
se coloca o fija una pieza de trabajo a la que daremos forma (mecanizar) con la fresa.

Una máquina fresadora es una herramienta diseñada para mecanizar metales, madera y
otros materiales sólidos. También se conoce como máquina multitarea porque son
máquinas multiusos capaces de fresar y también de tornear los materiales.

Tipos de fresadoras
Existe una clasificación bastante de los tipos de fresadoras ya que se clasifican según los
aspectos como el número de ejes o la orientación del eje de giro.

Tipo de fresadoras según la orientación de la herramienta:

 Fresadora horizontal: se caracteriza por usar fresas cilíndricas montadas en un eje
horizontal que se acciona gracias al cabezal de la máquina. Este tipo de fresadora
permite hacer trabajos de ranurado.
 Fresadora vertical: llamada así porque el eje del husillo se orienta de forma vertical y
perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas se colocan en el husillo y giran sobre su
eje. Existen dos tipos las de banco fijo y las de torreta o consola.

Componentes de una fresadora

Una máquina fresadora están constituida por dos mangos, un par de columnas regulables
en altura, incluyendo una pieza porta fresas o husillo. Se compone, por tanto, de varias
partes:
1- Base
2- Cuerpo
3- Consola
4- Carro transversal
5- Mesa
6- Puente
7- Eje de la herramienta
8- CPU
9- Botón de encendido y de apagado.
10- Volante para movimiento sobre ejes x, y, z.
11- Motor
12- Columna
13- Torpedo
14- Manivela
15- Husillo
El funcionamiento de las fresadoras se basa en una herramienta de corte que al girar a
grandes velocidades permite arrancar viruta de un material. En este proceso, la persona
va moviendo la herramienta de corte y la pieza, para ir arrancando el material y que
termine quedando con la forma deseada.

1.3. RECTIFICADORA
La rectificadora es una herramienta que realiza el proceso de mecanizado por abrasión.
Tiene como herramienta de arranque de material una rueda abrasiva robusta lo que hace
que no tenga un filo definido.

Con esta máquina se obtiene un acabado de la pieza con dimensiones más precisas y
menores rugosidades que un proceso de arranque de viruta.

Funcionamiento.
El rectificado es un proceso realizado en piezas que tienen ciertas tolerancias muy
pequeñas. Estas pueden ser dimensionales (como diámetro, longitud o ángulo) o de
acabado superficial (como rugosidad, rayas, impurezas).
El rectificado se realiza muchas veces luego de un proceso de arranque de viruta. Se
realiza el arranque de viruta para eliminar áreas más grandes, y luego se deja un
excedente que será eliminado mediante abrasión (con la rectificadora). El resultado será
más preciso y prolijo.

Componentes.
Base. Es la parte estructural que soporta el resto de elementos.
Mesa de trabajo. Otra parte estructural a la altura del trabajador.
Bandeja de trabajo. Aquí se soportan las piezas para que no caigan.
Palancas de avance. Pueden ser de tipo transversal, vertical e incluso tangencial. Depende
del tipo de orientación de la máquina y de si es manual.
Muela. Es la pieza fundamental que rota y realiza el proceso de abrasión.
Electroimán. Soporta la pieza para que rote sobre sí misma o aguante en posición la fuerza
de abrasión.
Panel control. Desde el sistema de botones se acciona la máquina y se le da la fuerza y
precisión requerida.
Bomba hidráulica. Se incluye en los modelos avanzados CNC (computarizados). Se utiliza
para evitar movimientos pesados o excesivamente duros que puedan echar la pieza a
perder. El grado de precisión de estas herramientas es de micrómetros

1.4. MANTENIMIENTO
Mantenimiento del torno convencional.
Los tornos convencionales necesitan mantenimiento diario, semanal, mensual, trimestral,
semestral y anual.

Diario
 Inspección visual de la bancada.
 Lubricación del cabezal móvil, los carros longitudinal y transversal.
 Después de finalizar cualquier operación mecánica, es indispensable el retiro de las
virutas con un cepillo de cerdas de nylon y escobillas de goma, evitando que estás
se introduzcan en los engranes y obstruyan el funcionamiento de la máquina.

Semanal
 Limpieza del compartimiento donde se encuentran alojados los engranes con un
cepillo de cerdas de nylon, posteriormente aplicación de un disolvente y luego un
absorbente industrial.

Mensual
 Inspección los circuitos y el cableado.
 Limpieza de la guía del tornillo de carro retirando las virutas de los mecanizados.
 Limpieza y lubricación de la cremallera principal del torno.
 Ajuste de tuercas, tornillos y de la estructura de la máquina.
 Verificación de ruidos y anomalías no percibidos en condiciones normales de
funcionamiento.

Trimestral
 Limpieza o reemplazo de los filtros del refrigerante y cambiar el refrigerante.

Semestral
 Revisión de señales: Voltaje de entrada, salida y compararlos con la plaqueta del
motor.
 Chequeo de contactares.
 Revisión y ajuste de las bandas.

Anual
 Cambio de aceite.
 Análisis de vibraciones.
 Verificación de la cimentación y la ausencia de grietas.
 Pintura general de la máquina.
 Revisión y limpieza del motor eléctrico.
 Revisión de nivel y precisión.
 Inspección de las velocidades de salida en rpm (revoluciones por minuto).
Mantenimiento de la fresadora.
El mantenimiento básico para cualquier fresadora cnc es el siguiente.

Diario
 Cada día se debe limpiar la máquina-herramienta. Así mismo, las partículas de
suciedad deben ser sopladas con aire seco a presión.
 Revisión de la cadena por si tiene partículas incrustadas.
 El husillo del eje Z debe ser lubricado con un lubricante basado en siliconas.

Semanal
 De forma semanal la fresadora se debe limpiar a fondo.
 El filtro de la caja de control debe aspirarse, los restos de suciedad/viruta que se
quedan en la cadena y en los raíles deben limpiarse.
 Todos los niveles de aceite se deben revisar y rellenar si es necesario, con sistemas
de husillo de bolas, aceite o grasa de litio es aceptable.
 Engrasar todos los cojinetes (o patines) al menos dos veces al mes.

Mensual
 Los ejes y husillos X e Y deben limpiarse con un cepillo y un desengrasador.
 Una vez estén limpios, se aplican unas gotas de grasa de litio.

Mantenimiento de la rectificadora.
Se hace periódicamente y gracias a esto logramos tener en buen estado la máquina
rectificadora y su funcionamiento esté optimizado para realizar correctamente el trabajo.

Limpieza
 Limpiar y aceitar piezas bruñidas de la máquina, como elementos de mando, guías
de deslizamiento.
 Retirar el polvo abrasivo y el medio refrigerante de la máquina, utilizando un
pincel, escobilla de mano y trapos de limpieza.
 Limpiar el filtro de la bomba de refrigerante y el recipiente de refrigerante.
 Limpiar el recipiente de polvo abrasivo del dispositivo de succión.

Lubricación
 Utilizar dispositivos de lubricación libres de polvo abrasivo: boquillas roscadas de
engrase, boquillas de aceite.
 Suministrar aceite o grasa a los lugares de lubricación según el plano
correspondiente.
 Limpiar el husillo de ajuste y las guías de deslizamiento con aceite.
 Extraer las mordazas de los mandriles, limpiar las ranuras de guía y aceitar.

Controlar
 Controlar las guías de la mesa y del cabezal fijo.
 Probar el estado y la sujeción del disco abrasivo.
 Considerar con mayor cuidado las precauciones específicas de seguridad para las
ruedas de esmeril.