Presentación Unidad 1 - MMMTTO - IIC2023 - Diurno

MÁQUINAS, MECANISMOS Y SU MANTENIMIENTO
UNIDAD 1: MÁQUINAS INDUSTRIALES Y SU MANTENIMIENTO
INTRODUCCIÓN
› Las máquinas han sido objeto de estudio desde la más remota antigüedad, pero hasta
los comienzos del siglo XIX no se capta la necesidad de crear un cuerpo conceptual
específico que agrupe los conocimientos dispersos existentes, los estructure y facilite la
generación de otros nuevos. Este proceso se desarrolla a lo largo del siglo XIX. En la
centuria siguiente, la disciplina sigue evolucionando y alcanza resultados creativos
importantísimos.
› Desde la perspectiva actual, una máquina es un sistema complejo en el que pueden
confluir diversas tecnologías (mecánica, eléctrica, electrónica, automática...). Sin
embargo, durante casi todo el XIX se trató de algo esencialmente mecánico. Por tanto, la
mayor parte de los conceptos utilizados se derivan de la mecánica, o, para ser más
precisos, de las mecánicas (mecánica del sólido rígido y deformable, elasticidad y
resistencia de materiales, mecánica de fluidos). El primer concepto que se ha de fijar es
el de máquina.
›En el año 1875, Franz Reuleaux (1829-1905), publica una obra esencial,
Theoretische Kinematik. En ella el autor define una máquina como «una
combinación de cuerpos resistentes dispuestos de manera que obliguen a
las fuerzas de la naturaleza a realizar un trabajo mediante unos
movimientos determinados». De este concepto se derivan tres cuestiones
clave:
›La máquina es un sistema que posee cierta utilidad: es creada para realizar
una función.
›Lo anterior se realiza merced a la combinación de un conjunto de sólidos que
están unidos entre sí, de modo que existe entre ellos la posibilidad de
desplazamientos relativos, pudiéndose de este modo transmitir y
transformar fuerzas y movimientos.
›Para que los sólidos puedan ejercer su función transmisora es necesario que
posean resistencia a la deformación y a la rotura.
› Para estudiar cada uno de estos aspectos, Reuleaux distingue cuatro partes:
 La Ciencia General de las Máquinas, que considera su universalidad y las trata desde un punto de
vista descriptivo: qué ingenios existen y cómo están formados. Su estudio y su clasificación se
llevan a cabo con un procedimiento teleológico, demostrando que la disposición de sus diferentes
órganos está supeditada a la forma en la que realizan su trabajo útil.
 La Teoría de Máquinas, que analiza las fuerzas sensibles que entran en juego en su
funcionamiento y los movimientos que de él resultan para deducir las consecuencias relativas al
mejor modo de utilización.
 La Ciencia de la construcción de las máquinas, que estudia las propiedades que deben otorgarse
a los cuerpos que las componen, y de una manera muy especial su resistencia, de modo que los
cuerpos mantengan su forma cuando están sometidos a acciones tanto sensibles
(accionamientos) como latentes (desgastes y rozamientos).
 La Teoría de Mecanismos, que considera los movimientos que se producen en las máquinas
como consecuencia de las restricciones geométricas que introducen las uniones entre sus
elementos. Se trata de un análisis puramente cinemático, es decir, no tiene en cuenta las
acciones aplicadas sobre la máquina.
https://www.youtube.com/watch?v=VYl3h1RBS-s
› EJEMPLO INTRODUCTORIO
› Imagine que forma parte de un equipo de diseño y desarrollo. El equipo es responsable del
diseño de un sistema de limpiadores para el parabrisas de un automóvil El vehículo en cuestión
es un modelo deportivo con línea aerodinámica y el parabrisas inclinado. Desde luego, el objeto
de este sistema de limpiadores es remover el agua y el polvo del parabrisas, para brindar una
visión clara al conductor. Generalmente lo anterior se realiza deslizando un par de limpiadores a
través del cristal.
› Una de las primeras tareas del diseño consiste en establecer los movimientos adecuados de los
limpiadores. Los movimientos deben ser suficientes para garantizar que se limpien las partes
críticas del parabrisas. Los rangos de visión de diferentes conductores se determinan mediante
estudios estadísticos exhaustivos. Esta información establece las pautas del movimiento
requerido de los limpiadores. Se habrán de tomar decisiones importantes sobre si el movimiento
de los limpiadores que mejor se ajusta al vehículo es en tándem o en sentido opuesto. Otras
decisiones se refieren al tamaño de los ángulos de limpieza del lado del conductor y del lado del
pasajero, así como la ubicación de los pivotes. La figura 1.1 muestra el concepto de diseño con un
patrón de movimientos opuestos de los limpiadores.
Una vez que se establece el movimiento deseado, se debe configurar el ensamble de los
componentes para mover los limpiadores de acuerdo con el patrón elegido. Las actividades
posteriores incluyen el análisis de otros aspectos del movimiento como la sincronización y la
tendencia a azotarse de los limpiadores. Para tal sistema, al igual que en las máquinas, la
comprensión y el análisis del movimiento son indispensables para un funcionamiento
adecuado.
Otra tarea importante en el diseño de maquinaria es la determinación del efecto de las fuerzas
que actúan sobre la máquina. Tales fuerzas definen el tipo de la fuente de potencia que se
requiere para operar la máquina. Las fuerzas también establecen la resistencia requerida de
los componentes. El sistema de limpiadores, por ejemplo, debe resistir la fricción que se crea
cuando se limpia la savia que cayó sobre el parabrisas, luego de que el au tomóvil se
estacionara debajo de un árbol.
MÁQUINAS Y MECANISMOS
1. MÁQUINAS
› Las máquinas son dispositivos que se utilizan al modificar, transmitir y dirigir fuerzas
para llevar a cabo un objetivo específico. Una sierra de cadena es una máquina conocida
que dirige fuerzas hacia la cadena con la finalidad de cortar madera. Una máquina es
una combinación de cuerpos dispuestos de tal forma que producen un trabajo.
Actualmente el concepto de máquina connota la capacidad para transmitir niveles de
fuerza/momento considerables como ocurre, por ejemplo, con el motor de un
automóvil. Cuando la fuerza/momento involucrados son pequeños, la principal función
del dispositivo es transmitir o modificar el movimiento; entonces, en lugar de hablar de
máquinas se suele hablar de mecanismos, como por ejemplo en un reloj. En cualquier
caso, la frontera entre máquinas y mecanismos es difusa, por lo que los utilizaremos
como términos intercambiables.
› La reducción del esfuerzo que realiza una máquina se denomina ventaja mecánica.
Cuanto mayor sea la ventaja mecánica, menor fuerza habrá que emplear para realizar
un trabajo.
› Puede considerarse una máquina desde algo tan sencillo como unas tijeras hasta un
ordenador. Por lo tanto, su clasificación es muy diversa y en función de distintos
aspectos:
 Según el número de pasos que realizan para hacer un trabajo, las máquinas pueden ser
simples o compuestas.
 Según el número de piezas que las forman, las máquinas pueden ser sencillas o
complejas.
 Según el tipo de energía que utilizan, las máquinas pueden ser mecánicas, hidráulicas,
eléctricas, etc.
› MÁQUINAS SIMPLES
› El plano inclinado, la palanca y la rueda son las máquinas simples más usadas a
lo largo de la historia. Todas ellas utilizan el aumento de la distancia para reducir
el esfuerzo.
Plano inclinado: Reduce el esfuerzo empleado en elevar un objeto en un plano vertical

aumentando la distancia recorrida. Las rampas, las cuñas y los tornillos son planos inclinados.
Palanca: Reduce el esfuerzo aumentando la distancia desde un punto de apoyo. Las tijeras,
las pinzas y la balanza son palancas.
Rueda: Es un mecanismo circular capaz de rotar alrededor de un eje transmitiendo o

transformando el movimiento. Las poleas, los engranajes y los tornos son ruedas.
MECANISMO
›Un mecanismo es una parte mecánica de una máquina, cuya función es transmitir
movimiento y fuerza de una fuente de potencia a una salida. Es el corazón de la
máquina. En la sierra de cadena, el mecanismo toma la potencia de un pequeño
motor y la suministra en el extremo de corte de la cadena.
›Los mecanismos son los elementos de una máquina capaces de transmitir y
transformar movimientos y fuerzas desde un elemento motriz o conductor hasta un
elemento conducido. Los movimientos que realizan los mecanismos pueden ser de
cuatro tipos: lineal, alternativo, de rotación y oscilante.
›Movimiento lineal: Sigue una trayectoria de línea recta. Por ejemplo, una polea que
sube un peso.
›Movimiento alternativo: Sigue una trayectoria de línea, pero de avance y retroceso.
Por ejemplo, la hoja de corte de una sierra de calar.
›Movimiento de rotación: Sigue una trayectoria de circunferencia. Por ejemplo, el
pedal de una bicicleta.
›Movimiento oscilante: Sigue una trayectoria de arco de avance y retroceso. Por
ejemplo, un péndulo
› Los mecanismos están compuestos por elementos. Todos los elementos de un mecanismo tienen posibilidad
de movimiento excepto uno, denominado elemento fijo. Los elementos están compuestos por partículas
materiales, que se desplazan relativamente unas con respecto de otras cuando el elemento se encuentra bajo
la acción de fuerzas exteriores.
› La figura 1.2 ilustra una plataforma de altura ajustable que se impulsa con cilindros hidráulicos. Si bien se
podría llamar máquina al dispositivo completo, las partes que toman la potencia de los cilindros y elevan y
bajan la plataforma son las que integran el mecanismo. Se consideran como mecanismo las partes rígidas que
están configuradas y conectadas de modo que producen el movimiento que se desea en la máquina.
› El propósito del mecanismo de la figura 1.2 es elevar la plataforma y cualquier objeto que se encuentre sobre
ella. La síntesis es el proceso de desarrollo de un mecanismo para satisfacer los requerimientos de
funcionamiento de la máquina. El análisis garantiza que el mecanismo se moverá de tal modo que cumplirá
con los requerimientos.
TERMINOLOGÍA DE MECANISMOS
› Como se mencionó, los mecanismos consisten en partes conectadas con el objetivo de transmitir
movimiento y fuerza, desde una fuente de potencia hasta una salida. Un eslabonamiento es un mecanismo
donde se unen partes rígidas para formar una cadena. Una de las partes se denomina bancada, porque
sirve como marco de referencia para el movimiento de todas las demás partes. La bancada normalmente es
una parte sin movimiento.
› En la figura 1.3 se observa una popular máquina de guía elíptica para ejercicio, en la cual dos
eslabonamientos planos están configurados para operar fuera de fase con la finalidad de simular el
movimiento de caminar, incluyendo el movimiento de los brazos. Como la base se apoya en el suelo y no se
mueve durante la operación, se considera que la base es la bancada.
›Los eslabones son las partes individuales del mecanismo y se consideran

cuerpos rígidos que están conectados con otros eslabones para transmitir
movimiento y fuerzas. Teóricamente, un cuerpo rígido verdadero no se
deforma durante el movimiento. Aunque en realidad no hay un cuerpo rígido,
los eslabones de los mecanismos se diseñan considerando una deformación
mínima y se suponen rígidos. El reposapiés y los manubrios de la máquina
para ejercido comprenden diferentes eslabones y, junto con los eslabones,
están interconectados para producir restricciones al movimiento.
›Partes elásticas, como los resortes, no son rígidas; por lo tanto, no se

consideran eslabones. No tienen efecto sobre la cinemática del mecanismo y
se suelen ignorar en el análisis cinemático. Suministran fuerzas, por lo que se
deben incluir en la parte del análisis de las fuerzas dinámicas.
Una unión es una conexión móvil entre los eslabones que permite el movimiento relativo
entre ellos. Las dos uniones principales, llamadas también uniones totales, son la unión de
revoluta y la unión prismática La unión de revoluta, conocida también como unión de perno
o de bisagra, permite la rotación pura entre los dos eslabones que conecta. La unión de
corredera, conocida también como unión de pistón o prismática, permite el deslizamiento
lineal entre los eslabones que conecta. La figura 1.4 muestra las dos juntas.
La figura 1.5a muestra una unión de leva que permite tanto la rotación como el deslizamiento
entre los dos eslabones que conecta. Debido al movimiento complejo que genera, a la
conexión de leva se le llama unión de orden superior o media unión. Una conexión de
engranes permite asimismo la rotación y el deslizamiento entre los dos engranes conforme
sus dientes se van acoplando. En la figura 1.5b se presenta esta configuración. La conexión de
engrane también es una unión de orden superior.
Un eslabón simple es un cuerpo rígido que solo tiene dos uniones que se conectan con otros
eslabones. La figura 1.6a ilustra un eslabón simple. Una manivela es un eslabón simple que
puede girar completamente alrededor de un centro fijo. Un balancín es un eslabón simple
que oscila con cierto ángulo, invirtiendo su dirección a determinados intervalos.
Un eslabón complejo es un cuerpo rígido que contiene más de dos uniones. La figura 1.6b
muestra un eslabón complejo. Un brazo de balancín es un eslabón complejo que contiene
tres uniones y pivota cerca de su centro. Una manivela de campana es similar a un brazo de
balancín, pero está curvada en el centro. El eslabón complejo de la figura 1.6b es una manivela
de campana.
› Un punto de interés es un punto del eslabón donde el movimiento tiene un

interés especial. El extremo del limpiador del parabrisas, mencionado
anteriormente, se consideraría un punto de interés. Una vez que se lleva a cabo
el análisis cinemático, se determinan el desplazamiento, la velocidad y la
aceleración de ese punto.
› El último componente general de un mecanismo es el actuador, que es el
componente que impulsa el mecanismo. Los actuadores comunes incluyen
motores (eléctricos e hidráulicos), motores de gasolina, cilindros (hidráulicos y
neumáticos), motores de tornillos de bolas y solenoides. Las máquinas que se
operan manualmente utilizan el movimiento humano, como el giro de una
manivela, como actuador.
Los eslabonamientos pueden ser cadenas abiertas o cerradas. Cada eslabón en la cadena
cinemática cerrada se conecta a dos o más eslabones. La elevadora de la figura 1.2 y la
máquina de guía elíptica de la figura 1.3 son cadenas cerradas. Una cadena abierta tiene, por
lo menos, un eslabón que está conectado únicamente a otro eslabón. Eslabonamientos
abiertos comunes son los brazos robóticos como el de la figura 1.7, así como otras máquinas
"de carrera" como las retroexcavadoras y las grúas.
MANTENIMIENTO
›El Mantenimiento es una disciplina que soporta constantemente

el desenvolvimiento de los sistemas productivos modernos. Su
aplicación mínima comienza con tareas tan sencillas como orden,
aseo, lubricación básica y ajustes menores, pasando
paulatinamente a niveles más avanzados como rutas de
inspección y lubricación, mediciones puntuales con instrumentos
especializados y mediciones totales u online, con sistemas de
adquisición de datos, todo ello acompañado de procesos técnico-
administrativos, soportados cada vez más por las tecnologías de
la informática y las telecomunicaciones TIC.
DEFINICIONES BÁSICAS
a) MÁQUINA
›Conjunto de elementos móviles y fijos, cuyo funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir,
regular o transformar energía, o realizar un trabajo con un fin determinado.
Regularmente en el ámbito industrial se asume que una máquina entrega algún tipo de
producto tangible, es decir, transforma una materia prima en una pieza verde, o una
pieza verde en un producto semi-terminado o terminado. Ejemplos: tornos, fresadoras,
máquina de corte con láser, etc.
b) EQUIPO
›Colección de utensilios, instrumentos y aparatos especiales para un fin determinado (por
ejemplo, “equipo quirúrgico”, “equipo de salvamento”, etc.). También recibe el nombre
de equipo cada uno de los elementos de dicho conjunto. Regularmente en el ámbito
industrial se asume que un equipo presta un servicio, o modifica las propiedades de la
materia prima/pieza verde/producto semi o terminado que transite por él. Ejemplos:
equipos de ventilación, de aire acondicionado, de cómputo, para temple de piezas, etc.
FALLAS Y ESTADOS ASOCIADOS
›Falla:
›Toda condición que afecta la operación normal de una máquina/equipo.
›Falla funcional: Tipo de falla que impide que una máquina/equipo

continúe en operación (ocurre avería mayor).
›Falla potencial: Tipo de falla que no inhabilita a la máquina/equipo para

que opere, pero en determinado momento propicia las condiciones
para que ocurra una varada. En otras palabras, una falla potencial es
una falla funcional en gestación.
Estados de una máquina/equipo:
›Estado teórico o nominal de una máquina/equipo: Aquella condición

operativa y de funcionamiento que debe poseer una máquina/equipo
cuando sale de fábrica; el estado teórico debe ser redefinido en la
medida que el equipo haya trabajado x cantidad de tiempo, debido a
que sufre una degradación normal que aleja su nivel de rendimiento del
inicial, en este caso se habla de estado nominal.
›Estado real de una máquina/equipo: Aquel estado que exhibe la

máquina/equipo en cualquier momento de su operación. El estado real
puede coincidir o no, con los estados teórico y nominal.
MANTENIMIENTO
›Definición 1. Es mantener un ítem de producción en condiciones óptimas o hacer que recupere

esa característica. Disciplina inherente a la producción y no se puede concebir aparte de ella.
›Definición 2. Parte de la Ingeniería que con su acción ayuda a la conservación de los elementos de
una empresa, sea cual fuere, además haciendo mínimas las fallas inesperadas con lo cual se
obtendrá más economía, seguridad y eficiencia dentro de la empresa.
›Definición 3. Conjunto de recursos físicos (tierra, capital, equipos), recursos humanos, tecnología e
información, que acoplados buscan mejorar la eficiencia del sistema de producción disminuyendo
los paros, aumentando la confiabilidad del equipo y garantizando la seguridad y un nivel de costos
rentable; todo ello dentro del marco del desarrollo propio de la empresa y del país.
›Definición 4. Conjunto de actividades (planificadas y coordinadas) que propende a mantener los

equipos (de diversa índole), en una condición operativa, lo más cercana posible de su estado
teórico o nominal, con el mínimo de inversión (económica, tiempo, insumos), de manera segura
para el personal y el medio ambiente, apoyando de manera positiva el cumplimiento de las metas
de una organización.
› De las definiciones anteriores, se pueden puntualizar varios asuntos:

- El Mantenimiento no es una actividad estática que se planee y se ejecute
de manera indefinida, por el contrario, es una actividad dinámica que
permanentemente amerita revisiones, cambios y mejoras.
- El Mantenimiento es inherente a la producción.
- Es transversal a todas las dependencias de una compañía.
› La dinámica del Mantenimiento puede ser representada de manera

análoga a la forma como opera un lazo de control realimentado (feedback),
tal como se muestra en las figuras 1 y 2.
https://www.youtube.com/watch?v=HOkAa7skAks
EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
› El Mantenimiento debe ser programado y ejecutado de acuerdo con las necesidades específicas de cada
empresa para asegurar la menor pérdida de producción y el mayor rendimiento posible.
› Para poder cumplir con estos requisitos deben considerarse en detalle los siguientes factores:
› Condiciones actuales de la planta. Comprendiendo que la elaboración de un programa de mantenimiento
debe estar acorde a las necesidades de la empresa, es necesario realizar una revisión completa del estado
de los equipos, sistemas y edificios para poder establecer un verdadero marco de referencia con respecto a
las condiciones en que se encuentra cada una de sus partes, secciones o departamentos.
› Tipo de producción (según el producto). Del tipo de producción que tenga la empresa depende la mayor o
menor complejidad de sus equipos y sistemas, tendientes a la obtención de un producto o de una serie de
productos determinados.
› Continuidad del proceso (según la jornada). La jornada de trabajo es otro factor muy importante a
considerar. Si la empresa trabaja solo durante el día, muchas de las actividades del Mantenimiento pueden
ser realizadas por la noche sin interrumpir el proceso productivo. Si se trabaja sólo los días hábiles, los fines
de semana presentan una magnífica oportunidad para ejecutar las labores de Mantenimiento programadas.
En el caso de empresas que trabajan con jornada continua las 24 horas del día, la programación de ciertas
actividades de Mantenimiento debe realizarse de tal forma que se ejecuten en épocas específicas del año,
para lo cual se debe detener el proceso de producción.
›Tamaño de la planta (según el área). Con esto se hace referencia especialmente al

área donde se realiza el proceso, de tal manera que se puede subdividir por zonas y
programar el Mantenimiento independientemente para cada una de ellas.
›Calidad del personal (conocimiento, experiencia). El personal de Mantenimiento
debe tener suficiente preparación y experiencia para ejecutar su labor.
›Cantidad de personal (número por especialidad). Se refiere al número de personas
capacitadas con que se cuenta en cada especialidad: electricistas, mecánicos,
fontaneros, supervisores, etc…
›Ubicación geográfica. La ubicación de la empresa en una región o área determinada
afecta en cierto grado la gestión de Mantenimiento debido a aspectos como: acceso
rápido a distribuidores de materia prima, repuestos y accesorios; el número de
personas capacitadas de la zona; la condiciones atmosféricas (temperatura, presión,
etc…), que influyen en la eficiencia de los equipos.
›Otras funciones asignadas. También deben ser consideradas todas las otras funciones
que pueden ser asignadas al DM para su control y ejecución como son: limpieza,
jardines, sistemas de incendio, programas de seguridad, vigilancia, etc…
TIPOS DE MANTENIMIENTO
› Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se
diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:
a) Mantenimiento preventivo: Es aquel conjunto de acciones o labores que
pueden ser previstas con suficiente anticipación, de tal forma que se
planifiquen o se programen adecuadamente tanto en la manera de realizarlas
como en su tiempo de ejecución. Es el mantenimiento que tiene por misión
mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las
intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele
tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya
dado ningún síntoma de tener un problema.
b) Mantenimiento correctivo: Corresponde a aquel conjunto de acciones o
labores necesarias para efectuar reparaciones o cambios de emergencia, al
verse afectada la producción, ya sea por interrupción de la misma o por simple
falla de equipos auxiliares de apoyo a la maquinaria principal.
c) Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del

estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de
energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el
equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos
avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
d) Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los
equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la
fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas
de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se
reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad
un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
e) Mantenimiento en Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios
del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales,
limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino
tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive
Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).
¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los

equipos que componen una planta concreta?
›Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el
concepto de Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de
Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de
mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que
responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto.
›Podemos pensar que cada equipo necesitará una mezcla distinta de
los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de
tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles
serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no es del todo
correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas,
complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales.
MODELOS DE MANTENIMIENTO
› Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores
de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades:
inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que la realización de
estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo
Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de
él hasta que no se produce una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y
lubricarlo con productos adecuados a sus características.
› Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas
en unas gamas en las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no
significará que tengamos que destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección
nos permitirá detectar averías de manera precoz, y su resolución generalmente será más barata
cuanto antes detectemos el problema.
› La lubricación siempre es rentable, aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra
de aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una avería por
una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante
correspondiente.
Modelo Correctivo
› Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación
mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a
equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni
económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni
esfuerzos.
Modelo Condicional
› Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o
ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una
anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos
sobre el equipo.
› Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar
de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.
Modelo Sistemático
› Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición del equipo;
realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor
envergadura; y por último, resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos
de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos
trastornos.
› Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué
tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de
mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva
funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos
modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.
› Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las
materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se
extrae el producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este
reactor esté duplicado o no, cuando está en operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una
serie de tareas con independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo. Otros ejemplos: El tren
de aterrizaje de un avión, el motor de un avión
Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

› Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto
pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de
disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto
coste en producción que tiene una avería.
› Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo,
preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento
predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que
supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión se
sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año
(piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser
exactamente iguales año tras año. Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los
siguientes:
- Turbinas de producción de energía eléctrica.
- Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a calentar el horno, con el
consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que trae asociado.
- Equipos rotativos que trabajan de forma continua.
- Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la producción y que deban
mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas posible.

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MÁQUINAS, MECANISMOS Y SU MANTENIMIENTO

UNIDAD 1: MÁQUINAS INDUSTRIALES Y SU MANTENIMIENTO

Plano inclinado: Reduce el esfuerzo empleado en elevar un objeto en un plano vertical

Rueda: Es un mecanismo circular capaz de rotar alrededor de un eje transmitiendo o

›Los eslabones son las partes individuales del mecanismo y se consideran

›Partes elásticas, como los resortes, no son rígidas; por lo tanto, no se

› Un punto de interés es un punto del eslabón donde el movimiento tiene un

›El Mantenimiento es una disciplina que soporta constantemente

FALLAS Y ESTADOS ASOCIADOS

›Falla funcional: Tipo de falla que impide que una máquina/equipo

›Falla potencial: Tipo de falla que no inhabilita a la máquina/equipo para

Estados de una máquina/equipo:

›Estado teórico o nominal de una máquina/equipo: Aquella condición

›Estado real de una máquina/equipo: Aquel estado que exhibe la

›Definición 1. Es mantener un ítem de producción en condiciones óptimas o hacer que recupere

›Definición 4. Conjunto de actividades (planificadas y coordinadas) que propende a mantener los

› De las definiciones anteriores, se pueden puntualizar varios asuntos:

› La dinámica del Mantenimiento puede ser representada de manera

›Tamaño de la planta (según el área). Con esto se hace referencia especialmente al

c) Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del

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