TALLER Y PROCESO DE

MANOFACTURA
¿QUE ES UN TORNO?
Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra herramienta de
corte para darle forma (moldear).
El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de piezas de
revolución de metal, madera y plástico. También se utiliza en muchas ocasiones para
pulir piezas.
Piezas de revolución: cilindros, conos y hélices.
Pulir: Alisar una pieza para dejarla suave y brillante.
El torneado es, posiblemente la primera operación de mecanizado (dar forma a una
pieza) que dio lugar a una máquina-herramienta.
A parte de tornear el torno se puede utilizar para el ranurado (hacer ranuras en
piezas), para cortar, lijar y pulir. Luego veremos los trabajos más comunes con el torno.
¿CÓMO DA FORMA UN
TORNO?
Torneado: Partiendo de una pieza llamada
"base", se va eliminado partes con la cuchilla a la
pieza base hasta dejarla con la forma que
queramos.

El movimiento principal en el torneado es el de

rotación y lo lleva la pieza a la que vamos a dar
forma. Los movimientos de avance de la cuchilla y
de penetración (meter la cuchilla sobre la pieza
para cortarla) son generalmente rectilíneos y son
los movimientos que lleva la herramienta de
corte.
En resumen tenemos 3 movimientos
básicos:
Movimiento de rotación: La pieza se coloca
sobre un eje que la hace girar sobre sí
misma.
Movimiento de Avance: La cuchilla avanza
paralela a la pieza en un movimiento recto.
Movimiento de Penetración: La cuchilla
penetra contra la pieza cortando parte de
ella formándose virutas.

El control de estos 3 movimientos es básico

para dar forma a la pieza sin errores.
Se pueden tornear piezas de muchas
formas, con rosca, engranajes, cóncavas, El torneado suele hacerse en metal, en madera o en piezas de
convexas, etc.: plástico.
PARTES DEL TORNO
Las partes básicas de un torno son:

- Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de soporte y guía para las otras partes del torno.

- Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un extremo lleva un eje terminado en punta que es
móvil, llamado contrapunto, para sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato se
puede cambiar mediante el husillo. El torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará
girar en torno a un eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta del contrapunto. La pieza
se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete la pieza.

El movimiento de corte y de la pieza lineales se hacen mediante los carros.

- Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta de corte. Hay 3 carros diferentes:

Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia la izquierda o a la derecha. Produce el
movimiento de avance de la pieza, desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a
lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este carro esta montado el carro transversal.
Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro principal. Es
utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual,
girando la manivela de avance transversal o embragando la palanca de avance transversal
automático. Sobre este carro esta montado el carro orientable ó carro auxiliar.

Carro Auxiliar o Portaherramienta: es una base giratoria a 360° y sirve principalmente para hacer
conicidades o penetrar la herramienta con cierto ángulo. El carro auxiliar sólo puede moverse
manualmente girando la manivela de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se
sujeta en la torreta portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar. La Torreta
Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas en la misma
operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el material.

- Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal o Carro
Portaherramientas, que tiene por finalidad contener en su interior los dispositivos que le transmiten
los movimientos a los carros.

- Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas palancas que
accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de la caja.
CLASIFICACIONES
Los torno se clasifican en horizontal,
copiador, revólver, automático, vertical, CNC.

Horizontal:

Es una especie de torno que se emplea para

la realización de trabajos puntuales, o bien
para la instrucción de aprendices, ya que la
misma deviene de los modelos de tornos
antiguos, estos se caracterizan por tener un
tamaño exagerado, por ser una maquinaria
de gran volumen, dada sus dimensiones y
mecanismo de acción, requiere el manejo por
personas con alta pericia, a fin de que las
figura que se obtengan gocen de una forma
geométrica adecuada
Copiador:
Denominado de dicha forma, porque labora
con una parte hidráulica y otra electrónica, este
funciona en base a una plantilla que permite la
reproducción exacta de la pieza conforme a la
misma.
Resulta ideal para el perfeccionamiento o bien
la perfilización de piezas, donde la misma debe
de ser trabajada, limando las asperezas con las
cuales haya salido, o bien con el material
excedente que haya sido fundida.
El trabajo final suele ser impecable, gracias al
replicar de la plantilla, que permite que la
máquina adecue la pieza a esta. Su uso
también suele ser frecuente en el tratado de
piezas de madera o bien de mármol,
resultando ideal para el perfeccionamiento de
piezas pequeñas, como también para el trabajo
de piezas que presenten pocas irregularidades.
Revólver:

Uno de los tornos más complejos de todos en

cuanto a su mecanismo de funcionamiento, ya
que este trabaja la pieza de forma simultánea,
por medio de los procesos de taladro, mandril,
rosca, escariado, cilindrado, ranurado y corte.

De modo tal, que el mismo reduce en gran

medida los trabajos de tratado sobre la pieza
a trabajar, resultando una de las más
adecuadas para perfeccionar piezas que se
utilicen de forma ornamental.

Su uso amerita de una persona con pericia, que

conozca del funcionamiento integral del torno, y
de cómo proporcionar los calibrados especiales
a cada una de las pinzas, para que estas
trabajen las piezas de forma adecuada.
Automático:

El torno ideal para el trabajo de piezas de

grandes dimensiones, ya que los extremos
funcionan de forma automática, es decir, que
el calibrado de estas se realiza de forma
computarizada, no debiendo de ajustarse
cada pinza por separado.

De modo tal, que este no solo reduce el

tiempo de trabajo de la pieza, sino que de
forma adicional, el mismo sirve para reducir
toda clase de imperfección en esta, a la vez,
que la puede ir moldeando o perfilando al
gusto del operador del torno.
Vertical:

Creado especialmente para el trabajo de

piezas que por sus dimensiones o bien por
sus posturas resulta de fácil trabajo en
dirección vertical, es decir, que este viene a
sustituir las labores del torno horizontal en
aquellas piezas que así lo ameriten.
CNC:

Es uno de los tornos más especializados, ya que el

mismo se maneja por medio de computadora
fijada con una serie de algoritmos numéricos, que
determinan tanto la forma que se le debe de
brindar a la pieza como también las magnitudes
con las cuales esta debe de contar.

Sin duda alguna, se trata de uno de los tornos que

ofrece una mayor precisión en el trabajo de las
piezas, considerando que el mismo labora por
medio de sistemas automatizados que permiten un
mejor trabajo sobre las piezas, de modo tal, que el
mismo es considerado uno de los mejores de la
industria.

Sin embargo, este solamente suele emplearse

cuando se trata de piezas de gran tamaño, o de
grandes dimensiones, teniendo en cuenta que de
igual forma resulta ideal para el tratado de
piezas en serie, más no para piezas en específico,
por cuanto su mantenimiento resulta por demás
costoso.
OPERACIONES DEL TORNO
Hay varias operaciones que se pueden realizar con un torno. En la siguiente
imagen puedes ver las más importantes:
Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande (cilindro base).
Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.
Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.
Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.
Achaflanado: hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en una arista de un
cuerpo sólido.
Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.
Roscado:. Hacer roscas para tuercas y tornillos.
Mandrinado: Agrandar un agujero.
Taladrado: Hacer agujeros.
Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se llama "moleta"
que lleva en su superficie la forma del grabado que queremos hacer sobre la pieza.
Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.
TIPOS DE TRABAJO QUE PUEDEN REALIZAR UN TORNO
¿QUÉ ES UNA FRESADORA?
Una fresadora es una máquina-herramienta con un eje horizontal o vertical
sobre el que gira una herramienta de corte llamada "fresa" y que tiene una
mesa horizontal en la que se coloca o fija una pieza de trabajo a la que
daremos forma (mecanizar) con la fresa.
Al llevar la fresa hacia la pieza de trabajo situada en la mesa, la fresa la
corta y le da forma.
Recuerda mecanizar = dar forma mediante corte.
¿QUÉ ES UNA
FRESADORA?
Una fresadora es una máquina-herramienta
con un eje horizontal o vertical sobre el que
gira una herramienta de corte llamada
"fresa" y que tiene una mesa horizontal en la
que se coloca o fija una pieza de trabajo a
la que daremos forma (mecanizar) con la
fresa.

Al llevar la fresa hacia la pieza de trabajo

situada en la mesa, la fresa la corta y le da
forma.
Una máquina fresadora es una herramienta diseñada para
Recuerda mecanizar = dar forma mediante mecanizar metales, madera y otros materiales sólidos. También
corte. se conoce como máquina multitarea por que son máquinas
multiusos capaces de fresar y también de tornear los materiales.
EL FRESADO
El fresado es un proceso realizado con una herramienta llamada "fresa" en forma de cuchillas. En este proceso
las cuchillas giran para retirar el material de la pieza de trabajo sujeta en la mesa horizontal cuando
acercamos la fresa hacia ella.
El mecanizado de fresado es uno de los procesos de fabricación más comunes que se utilizan en los talleres e
industrias de maquinaria para fabricar productos y piezas de alta precisión en diferentes formas y tamaños.
Cubre una amplia variedad de diferentes operaciones y máquinas, en escalas desde piezas individuales
pequeñas hasta operaciones de fresado en serie de grandes dimensiones y trabajo pesado .
Dependiendo del tipo de metal que una fresadora necesite cortar se la puede adaptar su velocidad de corte.
Generalmente, los materiales más blandos se cortan a velocidades más altas y los materiales duros se cortan
típicamente a un ritmo más lento.
La dureza de un material también influye en el tiempo, los metales más duros suelen tardar mucho más en
fresarse que los metales blandos.
PARTES DE UNA
FRESADORA

La mayoría de las fresadoras tienen

motores de accionamiento eléctricos
autónomos, sistemas de refrigeración,
velocidades variables del husillo y
alimentadores de mesa accionados por
electricidad.
PARÁMETROS DE CORTE
En el fresado, la velocidad y el movimiento de la herramienta de corte se especifican a través de
varios parámetros.
Estos parámetros se seleccionan para cada operación en función del material de la pieza, el
material de la herramienta, el tamaño de la herramienta y más. Veamos estos parámetros:
- Alimentación de corte: la distancia que la herramienta de corte o la pieza de trabajo avanza
durante una revolución del husillo y la herramienta, medida en pulgadas por revolución (IPR).
En algunas operaciones, la herramienta se introduce en la pieza de trabajo y en otras la
herramienta se alimenta en la herramienta.
Para una herramienta multipunto, la alimentación de corte también es igual a la alimentación por
diente, medida en pulgadas por diente (IPT), multiplicada por el número de dientes en la
herramienta de corte.
- Velocidad de corte: la velocidad de la superficie de la pieza de trabajo en relación con el borde
de la herramienta de corte durante un corte, medida en pies de superficie por minuto (SFM).
- Velocidad del husillo: la velocidad de rotación del husillo y la herramienta en
revoluciones por minuto (RPM). La velocidad del husillo es igual a la velocidad de corte
dividida por la circunferencia de la herramienta.
- Velocidad de avance: la velocidad del movimiento de la herramienta de corte en
relación con la pieza de trabajo a medida que la herramienta realiza un corte. La
velocidad de avance se mide en pulgadas por minuto (IPM) y es el producto del
avance de corte (IPR) y la velocidad del husillo (RPM).
- Profundidad de corte axial: la profundidad de la herramienta a lo largo de su eje
en la pieza de trabajo al realizar un corte.
Una gran profundidad de corte axial requerirá una baja velocidad de avance, o de lo
contrario dará como resultado una alta carga en la herramienta y reducirá la vida útil
de la herramienta.
Por lo tanto, una característica se suele mecanizar en varias pasadas a medida que la
herramienta se desplaza a la profundidad de corte axial especificada para cada
pasada
- Profundidad de corte radial: la profundidad de la herramienta a lo largo de su
radio en la pieza de trabajo al realizar un corte. Si la profundidad de corte radial es
menor que el radio de la herramienta, la herramienta solo está parcialmente
enganchada y está realizando un corte periférico.
Si la profundidad de corte radial es igual al diámetro de la herramienta, la
herramienta de corte está completamente enganchada y está haciendo un corte de
ranura.
Una gran profundidad de corte radial requerirá una baja velocidad de avance, o de
lo contrario resultará en una carga alta en la herramienta y reducirá la vida útil de la
herramienta.
Por lo tanto, una característica a menudo se mecaniza en varios pasos a medida que la
herramienta se desplaza sobre la distancia del paso, y realiza otro corte en la
profundidad de corte radial.
TIPOS DE FRESADORAS
Las fresadoras se clasifican por la orientación del eje de corte con respecto a
su pieza de trabajo y su grado de movimiento. Según su orientación tenemos
Verticales, Horizontales y Universales.

Fresadora Vertical: La fresadora en la que el eje del husillo es perpendicular a

la mesa de trabajo se denomina fresadora vertical.
Fresadora Horizontal: En la fresadora horizontal, el eje de rotación del husillo
está horizontal a la mesa.
Fresadora Horizontal Universal:
Una fresadora horizontal universal difiere del tipo horizontal simple porque tiene una mesa de
trabajo giratoria, que permite que la mesa se mueva 45 grados desde la posición horizontal
estándar.
Este movimiento de la pieza de trabajo permite operaciones de fresado angular o helicoidal más
sencillas.
Fresadoras CNC:
El control numérico se puede definir como una forma de automatización programable en la que el
proceso se controla mediante números, letras y símbolos.
En el caso de las máquinas herramienta, como por ejemplo la fresadora, esta automatización
programable se utiliza para llevar a cabo el funcionamiento de la máquina.
Las fresadoras por control numérico (CNC) son aquellas en las que el proceso de mecanizado de las
piezas por la máquina se hace mediante la interpretación de un código alfanumérico o programa.

CNC = Control Numérico Computerizado

Las primeras fresadoras se automatizaban manual o mecánicamente, pero los avances tecnológicos han llevado al desarrollo del
Control Numérico Computacional para automatizar los procesos de las máquinas.
Se requiere un programa para operar la fresadora, programa que se puede generar manualmente o usando el software de Diseño
asistido por computadora / Fabricación asistida por computadora (CAD / CAM).
Una vez escrito el programa, donde se especifica lo que queremos, la fresadora hace prácticamente sola el trabajo de mecanizado
de la pieza.
OPERACIONES DE FRESADO CON LA FRESADORA
Veamos las 15 operaciones que más se trabajan con una máquina fresadora:
1. Fresado frontal: Esta operación hace superficies planas en la cara de la pieza de
trabajo. Esta operación de mecanizado se realiza en las superficies que son
perpendiculares al eje de la cuchilla. La operación se realiza con la fresa frontal
montada en el eje de la máquina.
2. Fresado lateral: Es el proceso de mecanizado el que produce una superficie vertical
plana en los lados de una pieza de trabajo. Esta operación se realiza utilizando una
fresa de corte lateral.
3. Fresado plano: Es un proceso de fresado de superficies planas manteniendo el eje
del cortador paralelo a la superficie que se está fresando. También se llama fresado
de superficie o fresado de losa. Una fresadora plana se usa para el fresado simple.
4. Fresado Straddle: Es un proceso en el que se utilizan dos fresas laterales para
mecanizar dos lados opuestos de una pieza de trabajo simultáneamente. La operación
de fresado a horquilla se muestra en la figura que se proporciona a continuación.
5. Fresado angular: Es un proceso de fresado de superficies planas que no son
Paralelas ni perpendiculares al eje de la fresa. También se llama fresado de ángulo.
Se utiliza una fresa de ángulo único para realizar esta operación.
6. Fresado de pandillas: Es el proceso de mecanizado en el que dos o más fresas se
utilizan juntas para realizar diferentes operaciones de fresado simultáneamente. En el
fresado de pandillas, los cortadores están montados en el árbol.
7. Molienda de la forma: Es el proceso de mecanizado de un contorno especial
(contorno) compuesto por curvas, líneas rectas, o completamente de curvas, en un solo
corte. Para realizar esta operación, se utilizan fresas formadas al contorno que se va
a cortar. Esta operación se lleva a cabo utilizando fresas de redondeo convexas,
cóncavas y de esquina.
8. Molienda de perfiles: Esta operación de fresado se usa para cortar un perfil en la
pieza de trabajo.
9. Fin de fresado: Es el proceso de producir superficies planas que pueden ser
horizontales, verticales y en cualquier ángulo teniendo como referencia la mesa de
trabajo. Las fresas de extremo se usan para realizar esta operación.
10. Sierra de fresado: Es un proceso de mecanizado que se utiliza para producir
ranuras estrechas o ranuras en la pieza de trabajo. También se usa para dividir la
pieza de trabajo en dos partes iguales o desiguales. Esta operación de fresado se
realiza utilizando una fresa de sierra. El ancho de este cortador es muy inferior en
comparación con el ancho de la pieza de trabajo.
11. Molienda de las principales formas, ranuras y ranuras: Esta operación de
fresado se utiliza para producir formas clave, ranuras y ranuras en la pieza de
trabajo.
12. Fresado de engranajes: Es el proceso de fresado que se usa para cortar engranajes en la
pieza de trabajo. Esta operación se realiza mediante el uso de fresas formadas llamadas
cortadores de engranajes evolventes.

13. Fresado helicoidal: Esta operación de fresado se realiza para producir objetos con diseño
helicoidal, como engranajes helicoidales, taladros retorcidos, etc., que se realiza en la periferia
de la pieza de trabajo cilíndrica.

14. Fresado de levas: Es un proceso de mecanizado que se utiliza para hacer levas. Las levas
se utilizan para abrir y cerrar las válvulas en los motores de combustión interna.

15. Fresado de rosca: Es el proceso de fresado utilizado para cortar roscas en la pieza de
trabajo cilíndrica.
TIPOS DE TRABAJO QUE PUEDEN REALIZAR UNA FRESADORA
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES, TÉRMICOS Y
ACABADOS INDUSTRIALES
En todos los procesos de trabajo industriales en los que intervengan metales, plásticos,
gomas, vidrio, cerámica, etc., es cada vez más necesario tener que utilizar uno o varios
tratamientos para endurecer, pulir, lavar, pintar, plastificar…. todos o parte de los
diversos componentes que se fabrican. Para ejecutar los tratamientos de superficie,
acabados, pulido de piezas, etc. es necesario que las empresas cuenten con una serie
de instalaciones básicas como son desde los equipos para el lavado y desengrase de
superficies hasta hornos y estufas para el tratamiento térmico además de equipos de
pintado y acabado superficial.
La necesidad de disponer de grandes cantidades de piezas de decoletaje, mecanizadas,
forjadas, estampadas, etc. que se han de manipular perfectamente limpias, bien sea para su
posterior montaje o para un tratamiento superficial de acabado (tratamientos electroquímicos,
pintado, plastificado, etc.)
La limpieza es la ausencia de sustancias no deseadas sobre una determinada superficie, por lo
que es conveniente diferenciar entre dos conceptos, limpieza y desengrase.
Generalmente se considera que una superficie está limpia, cuando a simple vista no está
recubierta de polvo, virutas, fangos, etc. Pero puede estar mojada, aceitada, petroleada... De
igual forma, se considera que una superficie está desengrasada sino contiene aceites, ni grasas,
pero puede estar recubierta de polvo, virutas, óxidos, fangos, etc.
Cuando es necesario que las superficies de las piezas estén totalmente limpias, tanto desde el
punto vista físico como químico, entramos en un concepto técnico, que es el de limpieza absoluta.
Este grado de limpieza sólo se consigue aplicando unos ciclos de tratamiento bastante
complejos (añadiendo a las lavadoras, ultrasonidos, ciclos combinados de alta presión con
calibración, etc.
INSTALACIONES PARA LAVADO Y DESENGRASE
Cuando una empresa necesita limpiar un determinado tipo de piezas lo
primero que debe decidir es el grado de limpieza o desengrase requerido,
matizando el estado final en el que deben quedar las piezas, fosfatadas,
decapadas, pasivadas, o bien con solo una limpieza de tipo intermedio,
mojadas, secas, sopladas o aceitadas, etc. Y si se trata de una limpieza
absoluta, marcando además los porcentajes máximos de granulometría y
gravimetría superficial admisibles. Conociendo dichos datos y el tipo de
suciedad a eliminar, se puede estudiar el tipo de máquina a emplear, los ciclos
de limpieza a realizar, los productos utilizables y la forma de aplicación más
adecuada, para ello hay que tener en cuenta:
• Los factores que influyen en los métodos de limpieza: forma, tamaño y peso de las piezas;
manipulación, forma de carga y descarga; operaciones posteriores como galvanizado, pintado,
tratamiento térmico; y la producción.
• Los factores de influyen en la elección de los productos de limpieza: naturaleza de las piezas (Fe,
Al, goma, vidrio, plástico...); tipo de suciedad a eliminar, cantidad, complejidad, adherencia;
estado final requerido (limpieza intermedia, lavado calibrado, aceitado, secado…).
• Los factores que influyen en la elección de un sistema de limpieza: producción, volumen y peso de
la carga; naturaleza y cantidad de los contaminantes a eliminar; composición del material (metal,
goma, plástico...); forma de las piezas (curvadas, con agujeros pasantes o ciegos, superficies
ocultas...); y ciclos de trabajo necesarios (lavado, enjuague, pasivado, secado...).
• Los factores que influyen en la elección de una máquina: método de limpieza (estático, continuo,
intermitente...); producción (seriada, piezas diversas...); grado de automatización (con o sin
necesidad de mano de obra); espacio y energías disponibles; sistema de limpieza (acuoso, con
disolventes, ultrasonidos...); y precio de adquisición y mantenimiento.
• Complementos de automatización a tener en cuenta: decantadores separadores de aceites, virutas
y fangos; filtros automáticos y extractores de lodos; dosificadores de productos detergentes;
condensadores de vahos; reciclado y depuración de aguas residuales...
Existen en el mercado diferentes tipos de lavadoras industriales multifunción diseñadas para tratar todo tipo de piezas de
decoletaje, mecanizadas, forjadas o embutidas, pequeñas y grandes, de formas simples o complejas, cargadas con altos niveles de
impurezas, polvo, grasas, aceites, virutas, etc. Estas máquinas pueden ser estáticas, lineales, rotativas, de tambor... y pueden estar
preparadas para realizar diferentes tratamientos superficiales: programas de lavado, aclarado, pasivado, fosfatado, secado,
aceitado, etc. Todo ello en la misma máquina con diferentes ciclos o etapas, sin necesidad de tener que manipular las piezas
durante los procesos intermedios.
HORNOS Y ESTUFAS INDUSTRIALES
Casi todos los sectores industriales precisan de tratamientos, bien sean térmicos o de aplicación de calor, los
cuales pueden efectuarse en hornos estáticos y continuos con recirculación forzada de aire, para tratamientos a
temperaturas comprendidas entre 50 y 1.250 °C.

Entendemos por hornos y estufas industriales toda máquina o dispositivo para calentar piezas por encima de la
temperatura ambiente. Este calentamiento puede ser para fundir, secar, ablandar piezas para su
transformación, deshidrogenar, tratar térmicamente diversidad de materiales, recubrir piezas con otros
materiales, entre otros.

En los últimos años, el sistema de fabricación de hornos y estufas industriales ha cambiado mucho. Las
necesidades de mercado y las tecnologías han ido avanzando, creando nuevas formas, nuevos materiales y
nuevos procesos, con los que poder incrementar las propiedades de los productos. Actualmente disponemos de
superaleaciones con las que obtener una gran dureza y durabilidad, resistencia al desgaste, a la corrosión, etc...
A la vez también se han abaratado todos los procesos de fabricación, aumentando el rendimiento de los hornos,
eliminando etapas intermedias para elaborar cualquier producto y empleando nuevos materiales aislantes,
refractarios, fibras, calefactores, controladores, recubrimientos térmicos y termoquímicos, etc.
Los avances conseguidos en este campo, siempre positivos, han hecho que los
hornos y las estufas industriales evolucionen hacia nuevas tecnologías más
complejas, pero a la vez más fiables y fáciles de controlar, ya que los
instrumentos de medición actuales son muy precisos y a la vez las nuevas
instalaciones ofrecen muchos menos problemas de manejo para los operarios,
eliminando el calor y el sudor por exposición al fuego y a las radiaciones, los
grandes y pesados esfuerzos, la toxicidad por vapores, humos, etc.

Los nuevos tipos de hornos y los tratamientos actuales ofrecen ventajas como
son: gran rapidez de tratamiento, producciones elevadas, seguridades
optimizadas, resultados siempre repetitivos y con la misma calidad, ahorro en
mano de obra, consumos energéticos muy ajustados, etc... Por ello cuando sea
necesario adquirir un horno o una estufa industrial hay que tener en cuenta:
Factores técnicos a tener en cuenta

• Tipo de tratamiento a realizar: calentar, secar, fundir, cocer, transformar, efectuar tratamientos térmicos
varios, enfriar, etc.
• Tipo de material a tratar: metal, goma, plástico, vidrio, cerámica...
• Producción, número de piezas o ciclos por hora o día, volumen, peso y forma de la carga, ciclos de trabajo,
tiempos y temperaturas...
• Forma de carga y descarga, grado de automatización deseado, bien sea en continuo o en estático, sobre
bandejas, cestas.....
• Sistemas de calentamiento a emplear: electricidad, gas, gasoil, vapor y, dentro de cada apartado, prever si
es mejor emplear sistemas inductivos o bien por radiación, por convección, por contacto o por microondas,
calentamientos directos o indirectos, con recirculación forzada o al vacío, con atmósferas de protección, etc.
• Estado final requerido de las piezas que hay que tratar: secado, lavado, desengrasado, deshidrogenado,
recocido, sinterizado, plastificado, endurecido, recubrimientos varios de tipo por deposición superficial
química, iónica, por plasma, galvanizado, etc
INSTALACIONES DE PINTADO, PLASTIFICADO Y
ACABADO SUPERFICIAL
En la industria actual, para superar los controles de calidad a que se somete cualquier producto
suelen utilizarse uno o más tratamientos pueden ser: de limpieza o preparación y se suelen terminar
con algún tipo de recubrimiento, pintura o barniz que sirva de distinción, apariencia decorativa,
protección contra el desgaste, aumento de las propiedades de las piezas ante la oxidación por la
humedad, niebla salina, el contacto con ácidos, vapores, etc.
Para conseguir que los productos que se fabrican tengan una buena apariencia y resistencia
superficial se emplean una serie de instalaciones que pueden ser estáticas o continuas, cuyas
aplicaciones más usuales son: desengrasar, fosfatar, enjuagar, imprimar, pintar y secar todo tipo de
piezas, bien sean metálicas, plásticas o de cualquier otro material, con pinturas epoxi, con base
acuosa o con disolventes. Su aplicación puede ser aerográfica o electroestática en líquido, en polvo,
en cubas de lecho fluido, en plastificados o bien rilsanizados...
Los equipos para el tratamiento y acabado de superficies básicamente son: lavadoras; cabinas de
pintura; hornos de secado; transportadores y equipos complementarios como robots, recuperadores,
ciclones... Instalaciones que se suministran llaves en mano con todo tipo de garantías.
GRACIAS