005 - Curso Preparación CMRP Parte 5 - PDM

Curso Preparación Profesional Certificado de
Mantenimiento y Confiabilidad
Alberto Cárdenas N, CMRP

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Objetivo
Presentar aspectos claves y lineamientos para la

implementación efectiva de un Programa de
Mantenimiento Predictivo (PdM).
Contenido
• Principio básico del PdM

• Beneficios del PdM
• Actividades preliminares del PdM
• Selección de equipos a monitorear
• Selección de tecnologías de PdM
• Cobertura del Programa de PdM
• Recolección de Información
• Errores en la implementación de PdM
• Indicadores del Programa de PdM
• Tipos de Programas de PdM
• Selección de Proveedores de PdM
• Diseño e implementación del Programa de PdM
Contenido

Principio Básico del PdM
La mayoría de los equipos industriales no fallan repentinamente. En

cambio, fallan gradualmente, sobre un periodo de semanas o meses,
dando señales de advertencia en el camino.
Estas señales de advertencia, tales como cambios en condiciones

como temperatura, vibración o sonido, pueden ser detectadas por las
tecnologías de PdM.
El PdM permite planear, programar y realizar las reparaciones antes

de que el equipo falle, evitando fallas mayores y tiempo de parada
costoso.
Óptimo
P - Falla Potencial
Señal temprana 1
Señal temprana 2 Curva P-F
Condición del Equipo
Señal temprana 3
Ruido Audible
Caliente al tocar
PdM detecta
Roto los problemas F - Falla Funcional
temprano
Costo de
Reparación
Tiempo
Fuente:
Bajo
Inicio
falla Ultrasonido Análisis de
Vibraciones
Análisis de
Aceites
Ruido
Curva P-F
Alto
Audible
Condición del Equipo
Caliente al
tocar
Soltura
Daños
menores
Crítico
Falla catastrófica
PREDICTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO
Tiempo
Fuente:
La diferencia en los costos de reparación desde el momento en que

un especialista de PdM detecta la falla hasta el momento en que el
operador la ve puede llegar a ser enorme.
Los costos de mantenimiento proactivo, conducido por el PdM,

pueden llegar a ser la mitad de los costos del mantenimiento
correctivo.
Los trabajos de mantenimiento planeado generalmente duran la

mitad de los trabajos no planeados. El trabajo planeado siempre es
más eficiente que el trabajo no planeado.
Contenido

Beneficios del PdM
La condición de una planta está influenciada por una

variedad de aspectos relacionados con el desempeño de
los equipos, tales como:
• Frecuencia de las fallas

• Aleatoriedad de las fallas
• Reparaciones repetitivas
• Número de productos defectuosos
• Daños potenciales relacionados con pobre desempeño
• Consumo excesivo de combustible
• Reducción de eficiencia de planta
Beneficios del PdM
Costo de las Pérdidas de producción
Costo agregado
Salida de dinero ($)
Alta pérdida de dinero

durante la parada y la
reparación
Pérdida de dinero en
Costos de paradas
reestablecimiento
Tiempo / Uso (hrs)
Fuente: Keith Mobley

Beneficios del PdM
Costo deterioro de la condición de la planta
Incremento en consumo de
combustibles, repuestos
Consumo constante de
combustibles, repuestos
Planta en buena condición Deterioro de la condición
Tiempo / Uso (hrs)
Fuente: Keith
Mobley
Beneficios del PdM
Costo Estrategia Mantenimiento Preventivo
Fallas mayores
de componentes
Costo de PM
Planta como nueva Desgaste en partes móviles
Tiempo / Uso (hrs)
Fuente: Keith
Mobley
Beneficios del PdM
Ahorros potenciales generados por el uso del PdM
Costos operativos
acumulados
Ahorro
potencial
Costo operativo probable si

PdM minimiza paradas
Tiempo / Uso (hrs)
Fuente: Keith
Mobley
Beneficios del PdM
Costo de instalación y operación del PdM
Instalación del sistema PdM

Costo de amortización de la
instalación
Costo rutinario de operación

del sistema PdM
Tiempo (hrs)
Fuente: Keith
Mobley
Beneficios del PdM
Flujo de caja de una inversión en PdM
Costo de Instalación
del sistema PdM
Punto de equilibro
Ahorros ($)
Flujo de caja neto
Ahorros potenciales del PdM
Tiempo (hrs)
Fuente: Keith
Mobley
Beneficios del PdM
Keith Mobley, en su libro Manual del Ingeniero de Planta,

relaciona los siguientes beneficios al PdM:
• Reducción de costos de mantenimiento en un 50%
• Reducción de fallas inesperadas en un 55%
• Reducción del tiempo de reparación en un 60%
• Reducción del inventario de repuestos en un 30%
• Incremento del 30% en el MTBF de equipos
• Incremento del 30% en la disponibilidad

Beneficios del PdM
En una planta típica de manufactura, un 10% de reducción en

los costos de mantenimiento tiene el mismo impacto que un
40% de incremento en las ventas.
Algunos estudios han demostrado que con un programa de

PdM bien implementado se pueden reemplazar hasta un 30%
de las tareas preventivas.
El PdM genera más trabajo planeado, lo cual significa:
• Trabajos ejecutados más rápido, de manera más segura y a

menor costo.
• Cada peso invertido en la planeación ahorra de 3 a 5 pesos

durante la ejecución.
Contenido

Flujo del Proceso de PdM
ISO 17359
Identificar la Seleccionar puntos Definir criterios de
función de medición alerta / alarma
Identificar los Seleccionar técnica Tomar mediciones y Retroalimentar

equipos de monitoreo evaluar tendencias históricos
Elaborar el Identificar Comparar contra Definir y ejecutar

RBD parámetros a medir criterios acción de mtno
Establecer N
Fuera de
criticidad criterios?
S S
S
Identificar modos Realizar diagnóstico Decisión
Medible?
y efectos de falla / pronóstico confiable?
N N
Use CM, PM o Mejorar nivel de
Rediseño confianza
Flujo del Proceso de PdM
ISO 17359


Establecer N
Fuera de
S S
S
Medible?
N N
Rediseño confianza
Actividades Preliminares del PdM
La base de un programa de PdM exitosa es el listado preciso

de equipos de la planta, el cual es esencial para:
• Identificar los modos de falla de los equipos.
• Seleccionar las tecnologías de PdM correctas para aplicar a

los equipos.
• Determinar la mejor cobertura de PdM para la planta.
• Definir la criticidad de cada equipo.
• Construir bases de datos para cada tecnología de PdM.
• Determinar el equipo de trabajo de PdM requerido.

Contenido

Selección de Equipos a Monitorear
ISO 17359


Establecer N
Fuera de
S S
S
Medible?
N N
Rediseño confianza
Es importante tener un ranking de criticidad de los equipos de

la planta para determinar su estrategia de mantenimiento,
priorizar trabajos y tomar mejores decisiones de manejo de
riesgo.
El ranking de criticidad consiste en un puntaje sencillo basado

en acuerdos generales sobre:
• Costos de tiempos de parada y pérdidas de producción

• Consecuencias de daños críticos o secundarios
• Impacto en la Seguridad y el Medio Ambiente
• Costos de mantenimiento y repuestos
• Ratas de falla y MTTR
• Costos de reemplazo de equipos
Ejemplo Ranking de Criticidad
MEDIO
SEGURIDAD 30% INTEGRIDAD 25% 20% PRODUCCION 25%
AMBIENTE
Accidente de Trabajo Incendio y/o Explosión Afectación Recursos Naturales Parada de Planta
100% 40% 50% 50%
M
M
D
C
K
K
I
I
TAG
1 2 5 10 20 1 2 5 10 20 1 2 5 10 20 1 2 5 10 20
BM-TG-3001 1 15.0 1 14.5 1 6.0 1 12.5
BM-TG-3002 1 15.0 1 14.5 1 6.0 1 12.5
BM-K-1001 1 30.0 1 9.5 1 8.8 1 7.3
BM-K-1002 1 30.0 1 9.5 1 8.8 1 7.3
BM-K-1003 1 30.0 1 9.5 1 8.8 1 7.3
BM-P-2001 1 6.0 1 9.5 1 5.8 1 7.3
BM-P-2002 1 6.0 1 9.5 1 5.8 1 7.3
BM-P-2003 1 6.0 1 9.5 1 5.8 1 7.3
BM-P-2004 1 6.0 1 9.5 1 5.8 1 7.3
BT-G-3001 1 15.0 1 17.5 1 10.0 1 12.5
BT-G-3002 1 15.0 1 17.5 1 10.0 1 12.5
BT-P-2001 1 15.0 1 22.5 1 17.0 1 21.3
BT-P-2002 1 15.0 1 22.5 1 17.0 1 21.3
BT-P-2003 1 15.0 1 22.5 1 17.0 1 21.3
Indice de Criticidad
PRODUCCIÓN
INTEGRIDAD
SEGURIDAD
AMBIENTE
TOTAL
MEDIO
TAG EQUIPO O FUNCION DE PRODUCCION
BM-TG-3001 Turbogenerador #1 CGE Monal 15 15 6 13 48

BM-TG-3002 Turbogenerador #2 CGE Monal 15 15 6 13 48
BM-K-1001 Compresor de Gas #1 Bateria Monal 30 10 9 7 56
BM-P-2001 Bomba de Inyección de Agua #1 PIA Monal 6 10 6 7 29
BT-G-3001 Motogenerador #1 CGE Tello 15 18 10 13 55
BT-G-3002 Motogenerador #2 CGE Tello 15 18 10 13 55
BT-P-2001 Bomba de Inyección de Agua #1 PIA Tello 15 23 17 21 76
BT-P-2003
BT-P-2002
BT-P-2001
BT-G-3002
BT-G-3001
BM-P-2004
BM-P-2003
BM-P-2002
BM-P-2001
BM-K-1003
BM-K-1002
BM-K-1001
BM-TG-3002
BM-TG-3001
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Indice de Criticidad
Seguridad Integridad Medio Ambiente Producción

FMEA & FMECA
Ejemplo de parámetros de monitoreo de condiciones por tipo de equipo (ISO 17359)

FMEA & FMECA
Fallas de ventilador en relación con los parámetros de monitoreo (ISO 17359)

Contenido

Selección de Tecnologías de PdM
ISO 17359


Establecer N
Fuera de
S S
S
Medible?
N N
Rediseño confianza
El enfoque tradicional consiste en escoger una tecnología

reconocida (p.e. Análisis de Vibraciones). Sin embargo, una o
dos tecnologías por si solas no pueden detectar la mayoría de
señales de advertencia de los equipos de las plantas.
La clave de un programa de PdM exitoso es asegurarse que

sea sensitivo a los modos de falla de los equipos. Por esta
razón se deben aplicar múltiples tecnologías para asegurar la
detección de la mayoría de modos de falla de la planta.
Los modos de falla y la criticidad de los equipos son los que

finalmente determinan cuales tecnologías aplicar.
Usando varias tecnologías se pueden revisar y confirmar los

hallazgos entre tecnologías. Además, el uso de una
tecnología puede encontrar problemas que no pueden ser
detectados con otra.
La principal razón de aplicar varias tecnologías es que hay

muy pocos beneficios al utilizar solo una o dos tecnologías de
PdM. Es posible que no se detecten las señales de
advertencia que se están presentando, así que los equipos
fallarán de cualquier manera.
El punto de inicio fundamental de un programa de PdM es:
• Entender los modos de falla de la planta

• Aplicar las tecnologías que los detectarán
TIPO DE EQUIPO TECNOLOGIA FRECUENCIA

Tendencias generales de vibración Semanal
Análisis rotodinámico Bimensual
Análisis de aceite lubricante Mensual
Monitoreo de temperatura de cojinetes Semanal
Equipos Rotativos
Distribución de la temperatura de exhosto Semanal
Mayores
Desempeño del compresor axial Semanal
Condición de filtros de aire Semanal
Consumo de aceite lubricante Mensual
Inspección boroscópica Servicios Mayores
Pruebas de nivel de aislamiento Semestral
Pruebas de impulsos Semestral
Termografía infrarroja Semestral
Equipos eléctricos
Análisis de aceite dieléctrico Semestral
Análisis de corriente de motores (MCSA) Semestral
Resistencia de devanados Cada 2 años
Válvulas Ultrasonido acústico N.D.
TIPO DE EQUIPO TECNOLOGIA FRECUENCIA

Análisis de aceite lubricante Mensual
Análisis de vibraciones 6 - 12 semanas
Evaluación de la condición mecánica y desempeño
6 - 12 semanas
de cilindros
Equipos
Monitoreo periódico de parámetros operacionales Diario
Reciprocantes
Monitoreo continuo de parámetros operacionales En línea
Consumo de filtros y aceite del motor Semanal
Análisis de agua de enfriamiento Mensual
Monitoreo de gas combustible Diario
Análisis de vibraciones 5-10-20 Semanas
Equipos generales Análisis de aceite lubricante N.D.
de proceso Monitoreo de rodamientos y lubricación 5-10-20 Semanas
Monitoreo periódico de parámetros operacionales Diario
Contenido

Cobertura del Programa de PdM
Para cada tipo de industria existe información comparativa

disponible que describe las mejores prácticas relacionadas con
la cobertura del programa de PdM. Para la industria petrolera
se tiene:
COBERTURA
CUARTIL
TERMOGRAFIA TERMOGRAFIA ANÁLISIS DE
VIBRACIÓN OTROS
MECANICA ELECTRICA ACEITE
Primero Alto 88.9% 79.0% 100.0% 60.1% 38.0%
Primero Medio 76.0% 67.2% 92.0% 53.9% 31.0%
Segundo Alto 71.2% 59.8% 88.1% 46.1% 27.4%
Segundo Medio 62.0% 51.0% 85.1% 37.8% 22.1%
Tercero Alto 54.0% 41.9% 79.8% 31.0% 17.7%
Tercero Medio 39.9% 30.8% 74.5% 25.1% 13.1%
Cuarto Alto 27.1% 19.7% 68.7% 19.6% 9.5%
Cuarto Medio 12.8% 4.5% 60.9% 9.8% 5.8%
Fuente:
DESCRIPCION RANKING ANÁLISIS

TAG VIBRACION TERMOGRAFIA MCA
EQUIPO CRITICIDAD ACEITE
Total equipos 526 526 526 526
Equipos Cubiertos 321 386 264 300
% Cubrimiento 61% 73% 50% 57%
BT-P-2001 Bomba #1 Tello 76 X X
BM-K-1001 Compresor #1 56 X X
BT-G-3001 Motogenerador #1 55 X X
BT-G-3002 Motogenerador #2 55 X X
BM-TG-3001 Turbogenerador #1 48 X X X
BM-TG-3002 Turbogenerador #2 48 X X X
BM-P-2001 Bomba #1 Monal 29 X X X
• Visualización de los escenarios basados en la criticidad de equipos.

• Comparación de la cobertura del programa vs. mejores prácticas
• Definición de los equipos que se incluirían si la cobertura es mejorada.
COBERTURA
CUARTIL
TERMOGRAFIA TERMOGRAFIA ANÁLISIS DE
VIBRACIÓN OTROS
MECANICA ELECTRICA ACEITE
Primero Alto 88.9% 79.0% 100.0% 60.1% 38.0%
Primero Medio 76.0% 67.2% 92.0% 53.9% 31.0%
Segundo Alto 71.2% 59.8% 88.1% 46.1% 27.4%
Segundo Medio 62.0% 51.0% 85.1% 37.8% 22.1%
Tercero Alto 54.0% 41.9% 79.8% 31.0% 17.7%
Tercero Medio 39.9% 30.8% 74.5% 25.1% 13.1%
Cuarto Alto 27.1% 19.7% 68.7% 19.6% 9.5%
Cuarto Medio 12.8% 4.5% 60.9% 9.8% 5.8%
Contenido

Recolección de información
ISO 17359


Establecer N
Fuera de
S S
S
Medible?
N N
Rediseño confianza
Recolección y Análisis de Información
• Monitoreo y tendencias
 Toma de mediciones y comparación con tendencias
históricas, líneas bases o información representativa para
equipos similares.
 Rutas de monitoreo programadas en una periodicidad
regular.
 Sistemas computarizados para soportar la recolección y
registro de la información.
• Comparación contra criterios de alerta / alarma

 Si los valores medidos no son aceptables se debe iniciar
el proceso de diagnóstico.
Recolección y Análisis de Información
• Diagnóstico y Prognosis
 El proceso de diagnóstico es activado por el hallazgo de
una anomalía (ISO 13379).
 Se puede mostrar la progresión esperada de fallas
actuales y futuras, lo cual es conocido como Prognosis
(ISO 13381).
 Si la confianza en el diagnóstico o la prognosis es baja
se requieren verificaciones adicionales.
 Si la confianza es alta, se pueden iniciar las acciones
correctivas necesarias.
Contenido

Errores en la implementación de PdM
El corazón de un programa de PdM exitoso es el sistema de

Administración de Órdenes de Trabajo.
El retorno en la inversión del PdM proviene de eliminar
defectos, no solo de identificarlos.
• El trabajo correctivo generado por el PdM es identificado,

pero la solicitud del trabajo no llega a la etapa de
planeación.
• El trabajo correctivo PdM es planeado pero no programado.
• El trabajo es programado, pero cuando llega el momento de
ejecutarlo no hay repuestos disponibles.
• El trabajo está listo para ejecutar pero aparece un trabajo de
emergencia y el correctivo PdM nunca se ejecuta.
Flujo de los trabajos en el CMMS
ISO 17359


Establecer N
Fuera de
S S
S
Medible?
N N
Rediseño confianza
Es necesario definir el flujo de trabajo PdM de la planta,

teniendo en cuenta:
• La manera como la programación de PdM será manejada.
• La manera como los reportes de PdM serán manejados.
• La manera como las solicitudes de análisis especiales serán

manejadas.
• La manera como los trabajos correctivos generados por el

PdM serán ejecutados.
PdM detecta el Flujo de Trabajo PdM
problema
Notificar S
S Requiere soporte Revisión por Ing.
Emergencia? recomendaciones a Confiabilidad? Confiabilidad
Producción y Mnto
N
N Generación OT
Cargue y análisis
emergencia
información en
software PdM
Planeación y
Solicitud de Aprobación Ing. Ejecución del
Programación
trabajo en CMMS Confiabilidad Trabajo
OT
Equipo PdM Registro

Cierre en Revisión resultados
cerrado si el
Ingeniería software PdM y cierre OT
equipo está OK
Prod / Mnto
CMMS Fuente:
También es importante considerar:
• Las solicitudes de trabajos correctivas generadas por PdM

deben ser revisadas y aprobadas antes de convertirlas en
OT.
• La revisión y aprobación de solicitudes de trabajos PdM
debe ser realizada por personal técnico bien entrenado en
las tecnologías PdM.
• El incremento de las inspecciones PdM incrementará la
cantidad de trabajo en el CMMS.
• La meta es obtener los máximos beneficios de las
tecnologías sin apabullar la capacidad y limitaciones del
sistema de administración de trabajos.
Contenido

Indicadores del Programa de PdM
• Si no se mide no se puede probar que sucedió

Se requiere información para soportar los éxitos del
programa PdM ante la alta gerencia.
• Entre menos conozca, más se tiene que medir

Para cualquier proceso, si conoce poco o nada acerca de
él, todo parece ser aleatorio. Se tiene que medir para
entenderlo.
• Lo que se mide se puede mejorar

Los indicadores son una buena manera de obtener
cambios positivos en el desempeño.
• Porcentaje de HH dedicadas a PdM (50%):

% HH PdM = Número de HH PdM (Insp PdM + Cvo PdM)
Número de HH dedicada a mantenimiento
• Efectividad del PdM (17% ≈ 1/6):

% Efec PdM = Horas Cvo identificadas por PdM
Horas invertidas en PdM
• Acertividad del Diagnóstico (90%):

% Acertividad PdM = Recomendaciones PdM acertadas
Total recomendaciones PdM
Fuente: y John S. Mitchell

• Cumplimiento Programa PdM (90%):

% Cump PdM = Número de OT PdM realizadas
Número de OT PdM programadas
• % Recomendaciones completadas en 30 y 90 días:

% implementación = # recomend. completadas 30 / 90 días
# total de recomendaciones
• Porcentaje de trabajos planeados de mnto (80%):

% OT planeadas = Número de OT planeadas
Número total de OT ejecutadas

% HORAS HOMBRE PdM

60%
50%
40%
33%
30%
20%
10%
0%
Ene-05
Mar-05
Feb-05
Jun-05
Jul-05
Oct-05
Dic-05
May-05
Nov-05
Sep-05
Abr-05
Meta % HH PdM Ago-05 % HH PdM Acum

% ACERTIVIDAD DE LOS DIAGNÓSTICOS

100%
95%
90%
85% 83%
80%
75%
70%
65%
60%
55%
50%
Ene-05
Mar-05
Feb-05
Jun-05
Jul-05
Oct-05
Dic-05
May-05
Nov-05
Sep-05
Abr-05
Meta % Acertividad Ago-05 % Acertividad Acum

• Cantidad de trabajo planeado en el Workload

• Productividad de las cuadrillas de mantenimiento
• MTBF
• Costos de mantenimiento como porcentaje del costo de
reemplazo del activo
• Costos de mantenimiento como porcentaje de las ventas
• Disponibilidad de equipos
• Efectividad Global de Equipos (OEE)
• Utilización de los activos
La medición de estos indicadores depende de la madurez del

programa de PdM de cada compañía.

Se deben medir aquellos cosas que conduzcan a:
• Reducir costos de mano de obra

• Reducir inventario de repuestos
• Mejorar el desempeño en seguridad
• Consumo de energía reducido
• Calidad mejorada de los productos
• Mayor capacidad de producción
Indicadores claves que impactan directamente el desempeño

financiero del negocio.
Contenido

Tipos de Programas de PdM
Se debe tomar la decisión estratégica de seleccionar el modelo

correcto de contratación del PdM a partir de la evaluación de
escenarios y la definición del tipo de programa que presente mejores
beneficios:
• Interno:
El programa es manejado completamente dentro de la
organización, incluyendo la recolección, interpretación y análisis
de la información, y las recomendaciones.
• Contratado
Todas las funciones son subcontratadas con una empresa de
servicios de PdM.
• Híbrido
Parte del trabajo es realizado internamente y parte
subcontratado.
Los siguientes factores sirven para determinar la mejor

estrategia costo-efectiva:
• Costos de mano de obra

• Entrenamiento y desarrollo del personal
• Enganche y creación del equipo de trabajo
• Hardware y software
• Tiempo de implementación
• Requerimientos de diagnósticos remotos y soporte adicional
• Existencia de sindicatos
• Oportunidades de desarrollo del personal
Algunas situaciones a tener en cuenta durante la selección del

modelo:
1. Cuando se requiere la experiencia en PdM de inmediato

Algunas compañías no pueden esperar años hasta
desarrollar las capacidades. Se requieren resultados
ahora.
2. Cuando el PdM no es una competencia central

PdM no es una competencia central en la organización de
mantenimiento.
3. Para compañías con múltiples plantas

Cada planta tiene que aprender PdM por su cuenta, a su
propio ritmo.
4. Existen oportunidades de mejoramiento en otras áreas

Otras técnicas de confiabilidad ofrecen un mejor retorno:
Planeación y Programación, RCM, RCA, etc.
5. Para una verdadera película del estado de los equipos

Presiones internas para mostrar los equipos están en una
mejor condición de lo que realmente están.
Contenido

Selección de Proveedores de PdM
3 puntos clave a evaluar en un proveedor de servicios:
1. La capacidad de integrar múltiples tecnologías:

Un programa efectivo de PdM requiere un enfoque multi-
tecnologías para detectar todos los posibles modos de falla
del equipo.
2. PdM es una competencia central:

Diferentes compañías tienen competencias diferentes.
3. Analistas certificados en cada tecnología:

Es clave contar con analistas que puedan identificar las
causas raíz de los problemas de los equipos.
Contenido

Diseño e Implementación del Programa de PdM
El programa PdM será más efectivo cuando el alcance del

programa sea claro y bien definido.
Se requiere desarrollar un documento que suministre la
información necesaria para entender completamente el
programa, que incluya:
• Equipos a aplicar las tecnologías PdM

• Recursos requeridos para implementar el programa
• Modelo de trabajo a ser usado (interno, externo, híbrido)
• Costos involucrados
• Planes de entrenamiento y desarrollo del personal
• Estándares para certificación y calificación del personal

• Estándares para procedimientos de inspección
• Estándares de cada tecnología
• Flujos de trabajos predictivos y de administración de trabajos
• Indicadores y metas de desempeño para cada categoría
• Diagrama Gantt a 1 y 2 años con tiempos de
implementación
Se debe desarrollar el caso de negocios para evaluar los

beneficios actuales y esperados del programa de PdM que
incluya:
• Repuestos
• Mano de obra interna / externa
• Mejoramientos en producción
• Inversiones de capital
• Arriendo de herramientas y equipos
Referencias Normativas
• ISO 13372: Monitoreo de Condiciones y Diagnóstico de Maquinaria –

Vocabulario
Procesamiento, comunicación y presentación de información
Interpretación de información y técnicas de diagnóstico
Uso de parámetros de desempeño
Pronósticos
Guías Generales

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Curso Preparación Profesional Certificado de

Alberto Cárdenas N, CMRP

Presentar aspectos claves y lineamientos para la

• Principio básico del PdM

• Principio básico del PdM

La mayoría de los equipos industriales no fallan repentinamente. En

Estas señales de advertencia, tales como cambios en condiciones

El PdM permite planear, programar y realizar las reparaciones antes

PREDICTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO

La diferencia en los costos de reparación desde el momento en que

Los costos de mantenimiento proactivo, conducido por el PdM,

Los trabajos de mantenimiento planeado generalmente duran la

• Principio básico del PdM

La condición de una planta está influenciada por una

• Frecuencia de las fallas

Alta pérdida de dinero

Tiempo / Uso (hrs)

Fuente: Keith Mobley

Planta en buena condición Deterioro de la condición

Tiempo / Uso (hrs)

Planta como nueva Desgaste en partes móviles

Tiempo / Uso (hrs)

Costo operativo probable si

Tiempo / Uso (hrs)

Instalación del sistema PdM

Costo rutinario de operación

Flujo de caja neto

Ahorros potenciales del PdM

Keith Mobley, en su libro Manual del Ingeniero de Planta,

• Reducción de costos de mantenimiento en un 50%

• Reducción de fallas inesperadas en un 55%

• Reducción del tiempo de reparación en un 60%

• Reducción del inventario de repuestos en un 30%

• Incremento del 30% en el MTBF de equipos

• Incremento del 30% en la disponibilidad

En una planta típica de manufactura, un 10% de reducción en

Algunos estudios han demostrado que con un programa de

El PdM genera más trabajo planeado, lo cual significa:

• Trabajos ejecutados más rápido, de manera más segura y a

• Cada peso invertido en la planeación ahorra de 3 a 5 pesos

• Principio básico del PdM

Identificar los Seleccionar técnica Tomar mediciones y Retroalimentar

Elaborar el Identificar Comparar contra Definir y ejecutar

Identificar los Seleccionar técnica Tomar mediciones y Retroalimentar

Elaborar el Identificar Comparar contra Definir y ejecutar

La base de un programa de PdM exitosa es el listado preciso

• Identificar los modos de falla de los equipos.

• Seleccionar las tecnologías de PdM correctas para aplicar a

• Determinar la mejor cobertura de PdM para la planta.

• Definir la criticidad de cada equipo.

• Construir bases de datos para cada tecnología de PdM.

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