3.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

1
Tipos de
Mantenimiento
 REACTIVO
 PROACTIVO:
 MP
 MPD
 TPM

2
 MANTENIMIENTO REACTIVO -
MR
 Se realiza la reparación de fallas imprevistas.
 No se realiza ningún tipo de planificación, ni
programación.
 Efectivo para equipos de bajo costo, cuya
función es auxiliar.
 Es equivalente a mantenimiento correctivo
MC.

3
Efectos del Mantenimiento
Reactivo sobre la disponibilidad
del equipo
Costos de Mant. Reactivo

Disponibilidad del Equipo

4
 MANTENIMIENTO PROACTIVO -
MPA
 Mantenimiento planificado y programado.
 Concepto moderno: Funciones de
Mantenimiento no deben corresponder
únicamente al área de mantenimiento.
 Tipos:
 Mantenimiento Preventivo (MP)
 Mantenimiento Predictivo (MPD)
 Mantenimiento Productivo Total (TPM)

5
 ESENCIA DEL MANTENIMIENTO
PROACTIVO
 Buscar la causa raíz de los problemas.
 Detección de fallas que potencialmente pueden
causar perdida de producción, daños graves al
activo o problemas de seguridad.
 Eliminar o reparar dichas fallas mientras están
en una “etapa inicial” no critica. Falla potencial.

6
 MEDICINA PREVENTIVA

Revisión
Prevención Tratamiento
periódica de
diaria oportuno
la salud
Prevenir Medir Reparar
deterioro deterioro deterioro
Mantenimiento Inspección Efectuar reparaciones
diario (Diagnóstico) preventivas

Mantenimiento Proactivo
7
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
 Proceso de servicios periódicos.
 Frecuencia de servicios puede ser en horas de
operación, número de cambios de operación, tiempo.
 Requiere efectuar chequeos para verificar la
frecuencia.
 Tipos:
 De rutina

 Global

 Overhaul

8
MANTENIMIENTO PREVENTIVO - MP

Tareas de Rutina

 Actividades sistemáticas para realizar:

Limpieza, Inspección, Ajuste, Reparaciones
Menores, Prueba, Servicio, Lubricación.
 Finalidad: Mantener equipo en perfectas
condiciones de operación.
 Son tareas de pocos minutos de duración.
 Son repetitivas.

9
MANTENIMIENTO PREVENTIVO - MP

Tareas de Mantenimiento
Global
 Involucran parcial desmontaje del equipo.
 Se reemplazan varios repuestos o componentes.
 Requiere alto nivel de habilidad del personal que
la realiza.
 Requiere más tiempo que las tareas rutinarias.
 Requiere una planificación y programación.
 Requiere coordinar parada de máquina.

10
MANTENIMIENTO PREVENTIVO - MP

El Overhaul
 Requiere retiro del equipo de la línea de
producción.
 Involucra desmontaje total del equipo.
 Se reemplazan muchos repuestos,
componentes o sistemas.
 Se emplean muchas herramientas,
incluyendo máquinas herramientas.

11
MANTENIMIENTO PREVENTIVO - MP

El Overhaul
 Requiere alto nivel de habilidad del personal
que la realiza.
 Se recomienda la participación de los
proveedores.
 Requiere recalibración y pruebas de
funcionamiento.
 Emplea bastante tiempo para su ejecución.

12
H- H de Mantenimiento necesarias VS.
horizonte de desarrollo del proyecto de
mejora
H-H de Mantenimiento

Tiempo
13
Comparación de costos del
overhaul
Costos

Costos de reemplazo

Costos de overhaul

Costos de operación

14
1 2 3 Tiempo
 MANTENIMIENTO A CONDICIÓN

O PREDICTIVO (MPD)
 Consiste en chequear si hay fallas potenciales,
que permitan actuar para prevenir la falla
funcional o evitar las consecuencias de la falla
funcional.
 Se basa en el monitoreo de condición de los
equipos para predecir cuando fallará un
componente del equipo.

Análisis vibración a un
motor de 1000 HP
15
 MANTENIMIENTO A CONDICIÓN

O PREDICTIVO (MPD)
 Se llama así porque los elementos que se
inspeccionan se dejan en funcionamiento a
condición de que continúen cumpliendo con los
parámetros de funcionamiento especificados.
 Utiliza aparatos de prueba sofisticados.
 Ayuda a establecer estándares de reemplazo
de componentes.

16
 MANTENIMIENTO A CONDICIÓN

O PREDICTIVO (MPD)
 Las tareas de monitoreo a condición
deben ser realizadas a intervalos menores
al intervalo P - F.
 El intervalo P-F es el intervalo entre el
momento en que ocurre una falla
potencial y su decaimiento hasta
convertirse en una falla funcional.

17
 La Falla Potencial
Punto en que la falla empieza a
Condición producirse. No necesariamente
relacionado con la edad.
Punto donde se puede
comprobar que está
fallando. Falla potencial.

Punto
donde
Curva P- F falla. Falla
funcional.

Tiempo

18
 Intervalo P - F
Condición
intervalo P- F

Curva P- F
F
Tiempo

19
 Comparación del Tiempo vs.
Condición
% de desgaste

Falla
2da. Alarma – Limite de control

1ra. Alarma - Advertencia

Tiempo
20
 MANTENIMIENTO
PREDICTIVO (MPD)
 Pruebas y análisis clásicos:
 Análisis de Vibraciones.
 Pruebas de aislamiento.
 Análisis espectrográfico de aceite.
 Termografía
 Inspección infrarroja.
 Ensayos no destructivos.
 Análisis acústico.

21
 CONSECUENCIAS

La única razón para hacer mantenimiento

proactivo MPA no es evitar la falla sino
evitar o reducir las consecuencias de la
falla .

22
 CONSECUENCIAS
Las consecuencias pueden agruparse en:
 Por falla oculta.

 Por pérdida de la seguridad.

 Por impacto sobre el medio ambiente.

 Por detener las Operaciones.

 No operacionales.

23
 Cuando las consecuencias son
Operacionales y No
Operacionales:

 El Mantenimiento es una decisión:

 Gerencial.

 Económica más que técnica.

COSTO DE Mant. << COSTO MC + PERDIDA DE PRODUCCIÓN

LUCRO CESANTE

24
 Caso contrario:

 El Mantenimiento es una decisión:

 Técnica más que económica.

CERO LESIONES O MUERTE. CERO IMPACTO AMBIENTAL.

25
 Costos vs Nivel de actividad de MP + MPD

Costos Optimo nivel Costos de

Costos Totales de MP MP + MPD

Costo de perdida
de producción

Costo de MR

Limpieza
diaria {
Satisfactorio % de MP + MPD

26
 Costo del Tiempo de Reparación
Costo
Costos
Totales

Tiempo óptimo
de reparación
Costo
mínimo Costo de
perdida de
Costo de Reparación producción

Tiempo de Reparación

27
 Costo de la Mano de Obra
Costo

Costos
Totales

Optima cantidad de
personal
Costo
mínimo
Costo de la
Mano de obra
Costo de paradas
(propia y terceros)

Cantidad de Personal

28
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

 Permite mejorar permanentemente la

efectividad de los equipos con la activa
participación de los operadores.
 Involucra al personal de mantenimiento,
operación, ingenieros, proveedores,
supervisores, etc.

29
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

 Metas:
 Cero tiempo de parada no planeada.
 Cero productos defectuosos causados por
equipos.
 Cero perdidas de velocidad de los equipos.

30
 SITUACIÓN ACTUAL Y OBJETIVO
DEL MANTENIMIENTO

ACTUAL OBJETIVO

AVERÍAS CORRECTIVO PREVENTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO MEJORA

PROGRAMADO MEJORADO

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