INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE MOTUL

INGENIERÍA INDUSTRIAL
Unidad 1

Cuestionario
PROCESOS DE FABRICACIÓN
DOCENTE

MTRO.ING RODRIGO MAY

PRESENTA:
MOO POOL LUIS RICARDO
TUN MAY JARHET ROLANDO
POOL CHULIM ARTURO LEANDRO
CANTE BAAK ISAAC URIEL
ESTRADA MEDIA EDWIN
TEK AKE RUSSEL GAUDENCIO
UITZ VARGUEZ GABRIELA

MOTUL, YUCATÁN, MÉXICO

FECHA
1 de mayo del 2023
 INTRODUCCIÓN

La fundición de aluminio es un proceso de fabricación muy utilizado en la industria. Se

trata de un proceso de transformación que consiste en calentar un metal a altas temperaturas

hasta que llega el punto el cual se funde y de esto se vierte en moldes para crear piezas de

diferentes formas y tamaños.

El aluminio es un metal ligero, resistente y muy maleable, lo que lo hace ideal para una

amplia variedad de aplicaciones industriales. La fundición de aluminio se utiliza en la

fabricación de piezas de maquinaria, componentes de automóviles, estructuras de edificios,

entre otros. En este proceso, es importante controlar la temperatura, el tiempo de

solidificación y el tipo de molde utilizado para obtener piezas de alta calidad. La fundición

de aluminio es una actividad que requiere de habilidades técnicas y un equipo especializado

para llevarse a cabo con éxito, es por ello que se realizo la práctica de fundición de latas de

aluminios.
 OBJETIVO GENERAL

Conocer el proceso de fundición de aluminio y las herramientas necesarias para elaborar

piezas con este material.

Objetivos específicos

 Identificar los diferentes tipos de hornos utilizados en el proceso de fundición de

aluminio y sus características técnicas.

 Conocer los pasos del proceso de fundición del aluminio, para la elaboración de

algunas piezas.

 Analizar los parámetros críticos de proceso para la fundición de aluminio, tales

como la temperatura de fusión, el tiempo de solidificación, y el tipo de molde

utilizado.

 Seleccionar y utilizar de manera adecuada las herramientas necesarias para la

fundición de aluminio, como moldes, crisoles, y sistemas de enfriamiento.

 MARCO TEÓRICO

Historia de la fundición

La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar elementos para

la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva porque en ella se inicia un cambio

importante en la metalurgia: esta se ve desarrollada por que los metales en uso se deforman

fácilmente y por lo tanto se inician pruebas para generar herramientas que hicieron más

fácil la vida del hombre. Por consiguiente se deja de lado el uso de la piedra como materia

prima principal de herramientas. En esta búsqueda el hombre se vio en la necesidad de

generar mezclas de metales o para dar diferentes formas a los metales. Las primeras formas

se dieron al finalizar la edad de piedra y al iniciar la edad de cobre dando paso al

nacimiento de la metalurgia. Estas formas se dieron martillando las placas de cobre, este

proceso recibió el nombre de forjado. Luego se buscó la fusión de metales en hornos

rudimentarios para lograr temperaturas elevadas, y los moldes siempre fueron

manufacturados en piedra blanda y en esta tallaron la cavidad de la pieza a fabricar. Con el

descubrimiento de esta fusión de metales para armas, utensilios, monedas, en algunas

poblaciones se inició el proceso metalúrgico de fabricar objetos con aleaciones de cobre

con estaño, aluminio, magnesio, manganeso, oro y plata. Al principio se usaron moldes

abiertos y el vaciado del metal no necesitaba ningún canal de alimentación, pero con la

tecnificación del proceso y con la producción de herramientas y armas cada vez más

complejas se inventaron los moldes cerrados y con estos los canales de alimentación para

su llenado.
Procesos de fundición

El proceso de fundición es una forma de fabricación que consiste en derretir un metal y

luego vaciarlo en un molde para que adopte la forma deseada. El metal puede ser de

cualquier tipo, pero los metales más comúnmente fundidos son el hierro, el acero, el

aluminio y el cobre.

Clases de fundición

Según Trujillo, Y. R. (2019, diciembre 24). Existen varios tipos de fundición, algunos de

ellos son los siguientes:

1. Fundición gris: esta se lleva adelante en hierro. Lo que caracteriza a este procedimiento

es que la mayor parte del contenido es de carbono y adquiere forma de escamas o láminas

de grafito. Y son estas justamente las que le dan al hierro su color y propiedades deseables,

como pueden ser que resultan fáciles de maquinar, tiene capacidad de templado y buena

fluidez para el colado. Pese a esto, las fundiciones grises son quebradizas y de baja

resistencia a la tracción. Se las suele usar bastante en aplicaciones como bases o pedestales

para máquinas, bastidores y bloques de cilindros para motores de vehículos, discos de

frenos, por poner algunos ejemplos.

2. Fundición nodular (dúctil o esferoidal): se produce en hornos cubilotes, con la fusión de

arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de

carbono en el hierro nodular que tiene forma de esferoides. Para producir la estructura

nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con materiales como magnesio o

cerio.
Esto produce cualidades deseables como elevada ductilidad, además de buen maquinado,

fluidez para la colada, resistencia, así como también tenacidad. No puede ser tan dura como

la fundición blanca, salvo que sea sometida a un tratamiento térmico.

3. Fundición maleable: se trata de hierros producidos a partir del tratamiento térmico de la

denominada fundición blanca, la cual es sometida a rígidos controles que dan por resultado

una microestructura en la que gran parte del carbono se combina con cementita. La

fundición blanca se usa en cuerpos moledores gracias a su resistencia significativa al

desgaste. Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la grafitización de la cementita aunque si se

calienta la pieza colada a una temperatura de 870°C, el grafito se forma adoptando una

forma característica denominada «carbono de revenido», resultando la fundición maleable.

La matriz de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si la aleación se enfría más

rápidamente a partir de los 723°C al final del tratamiento de maleabilización. Las

fundiciones maleables se usan en la producción maquinarias.

4. Fundicion atruchada: en este caso, tiene una matriz de fundición blanca combinada

parcialmente con fundición gris. El carbono se encuentra libre y combinado, siendo

difícilmente maquinable.

5. Fundición aleada: contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentajes suficientes para mejorar

las propiedades mecánicas de las fundiciones ordinarias o alguna otra propiedad especial,

como alta resistencia al desgaste, alta resistencia a la corrosión, al calor etc.

Ciertos elementos como el silicio, aluminio, níquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la

endurecen y la hacen incrementar su resistencia. Son elementos que ayudan ala

grafitización. Otros elementos como pueden ser por ejemplo el cromo, manganeso y

molibdeno son formadores de carburos, resultan elementos que tienden a conformar

fundición blanca en vez de gris, y complican así la grafitización.

De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos:

 Fundiciones de baja y media aleación, que se caracterizan por tener pequeñas

cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes inferiores a 5%. Son

fundiciones de alta resistencia a la tracción, de 25 a 50kg/mm2 , muy superior a la

de las fundiciones ordinarias. Estas en general cuentan con una estructura perlitica,

sorbítica, bainítica y martensítica. También pertenecen a este grupo de fundiciones

de baja aleación las fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las

fundiciones martensíticas muy resistentes al desgaste.

 Fundiciones de alta resistencia a la tracción, se observa una gran variedad de

fundiciones de composiciones muy diversas y resistencia a la tracción, variables de

25 a 50 kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas fundiciones al níquel, cromo,

cromo-níquel, cobre, etcétera, evitando la formación de láminas de grafito,

aumentando la resistencia de la matriz.

6. Fundiciones martensíticas: esta variante se caracteriza por ser resistentes al desgaste y en

general se las usa para hacer de piezas que necesiten gran resistencia o que exijan muy altas

durezas o incluso en casos que deban sufrir importante presión. En este caso se encuentran

las siguientes variedades:

  Blancas al níquel: contienen 4.5% de níquel, además de un 2% de cromo y bajo

silicio en un 0.50%, por lo que así logran con ellas durezas variables de 500 a

700 Brinell. En América esta fundición se le conoce con la denominación Ni-

hard.

 Fundiciones martensíticas grises: suelen conocerse bajo el nombre de

autotemplables como consecuencia de su dureza, que va de los 400 a 450

Brinell, que obtienen a partir de la colada sin ningún tratamiento. No pueden ser

mecanizadas con herramientas ordinarias.

7. Fundiciones aleadas al cromo: en este caso se identifican dos grupos, que son los

siguientes:

 Fundiciones con 6 a 25% de cromo, se trata de fundiciones blancas y cuentan con

muy elevada dureza, que se ubica entre los 400 a 550 Brinell. Sumado a esto,

poseen una gran resistencia al desgaste, así como también, al calor.

 Fundiciones de 33% de cromo, se trata de estructuras ferríticas y tienen excelente

resistencia a la oxidación a temperaturas muy altas, cuando el contenido en cromo

es como mínimo equivalente a 10 veces el del carbono. Sumado a ello,resistirán a la

corrosión en aquellos casos en los que el cromo es más de 15 veces el carbono.

8. Fundiciones aleadas con aluminio: su uso es en estos días bastante poco frecuente,

porque su fabricación es complicada, ya que la proporción de aluminio superiores al 6.5%

hace que el grafito desaparezca en las fundiciones. Esta estructura ferrítica al igual que las

fundiciones al silicio, es muy inoxidable y refractaria al calor.

Dentro de estas variantes, las dos clases más importantes son:

• Las fundiciones con 7% de aluminio que tienen una gran resistencia al fuego. Estas

fundiciones se usan en temperaturas que alcancen hasta los 950 °C. Además de esto, se

mecanizan bastante bien.

• Las fundiciones con más de 8% de aluminio pueden usarse a temperaturas de hasta

1000 °C. Además de ello, tienen excelente resistencia a la oxidación y . Se caracterizan por

ser difíciles de mecanizar.Pese a esto, las fundiciones grises son quebradizas y de baja

resistencia a la tracción. Se las suele usar bastante en aplicaciones como bases o pedestales

para máquinas, bastidores y bloques de cilindros para motores de vehículos, discos de

frenos, por poner algunos ejemplos.

9. Fundición en arena:

También se conoce como fundición moldeada en arena. Este es un proceso que implica la

producción de piezas fundidas a base de moldes de arena. Las fundiciones en arena

normalmente se producen en tipos especializados de fábricas llamadas fundiciones. Los

materiales que se pueden obtener por fundición incluyen hierro, acero y la mayoría de las

aleaciones no ferrosas.

Proceso Tecnológico de Fundición en Arena

 Coloque un patrón de molde en la arena. Cabe señalar que el patrón del molde

influye directamente en el tamaño y la forma de la fundición.

  Configure el sistema de compuertas. Esto implica el uso de túneles y copas de

vertido, es decir, "puertas" al molde. El sistema se utiliza para canalizar el molde

fundido hacia la cavidad.

 Una vez que se configura el sistema de gating, puede eliminar el patrón de moho ya

que ya no es relevante. La arena ya habría tomado su forma.

 El metal fundido debe verterse en la cavidad del molde.

 Espere hasta que el metal se enfríe. Entiende que diferentes metales toman tiempos

diferentes.

 Rompe el molde para quitar el molde creado. Los patrones de moldes son versátiles

y utilizables, a diferencia de los moldes reales.

Ventajas

 Bajos costos de operación

 Una amplia gama de uso

 Ideal para hacer formas complejas, especialmente aquellas con cavidad interna

Desventajas

 Un nivel más bajo de precisión dimensional.

 Las piezas fundidas tienen un acabado superficial más rugoso.

1. Fundición a presión
Es un proceso de fundición de metal que implica forzar el metal fundido en una cavidad de

montículo bajo alta presión. El líquido metálico se presiona a alta presión y a altas

velocidades en una cavidad de molde de metal de precisión. Luego se deja enfriar y

solidificar bajo presión para formar la fundición.

 Proceso Tecnológico de Fundición a Presión

 El molde se prepara aplicando un lubricante a las paredes interiores del molde. Esto

es importante para facilitar la eliminación del colado final y regular la temperatura.

 El metal fundido se inyecta en el molde de matriz. Cabe señalar que el molde debe

sellarse y cerrarse eficazmente.

 La cavidad recién hecha se expulsa del molde después de que se haya enfriado.

 Se trata de un proceso de desmoldeo, lo que significa que cualquier chatarra se

separa de la cavidad.

Ventajas

 Alta eficiencia de producción

 Ofrece buenos beneficios económicos e ideal para la producción en masa

 Los castings son de alta calidad.

Desventaja

 Las piezas de fundición a presión tienen baja plasticidad.

Usos: comúnmente aplicado en las industrias automotriz, de máquinas herramienta y

electrónica.

10. Exprimir fundición a presión

Es un método de fundición que consiste en solidificar metal semisólido o líquido a alta

presión. El metal normalmente fluye para formar un producto específico.

11. Proceso Tecnológico de Squeeze Dye Casting

El metal fundido se vierte en la mitad inferior precalentada de la matriz.

Luego se deja enfriar y solidificar. Mientras el metal se solidifica, la mitad superior del

troquel se cerrará y comenzará a aplicar presión. Esto es lo que se conoce como la etapa de

solidificación.

Tipos de fundición a presión por compresión

 Fundición a presión Direct Squeezing: el forrajeo del metal líquido normalmente se

realiza directamente en el equipo. Con el metal fundido en la mitad inferior de la

matriz que se encuentra dentro de una prensa hidráulica, la mitad superior de la

matriz se cerrará. Luego se aplicará presión uniformemente a toda la cavidad hasta

que el metal se solidifique.

 Fundición a presión por compresión indirecta: se asemeja a la fundición a presión

ya que ambas involucran cámaras similares. Tenga en cuenta que el equipo puede
 tener una cámara vertical u horizontal. El metal líquido normalmente se vierte en la

cámara a través de un sistema cerrado. Luego, el metal fundido se deja solidificar

bajo presión antes de retirarlo.

Ventajas

 Tiene defectos mínimos de fundición.

 Conduce a la formulación de superficies de fundición lisas con altos niveles de

precisión dimensional.

 Fundiciones duraderas con riesgos mínimos de grietas

Desventajas

 Implica el uso de herramientas complejas.

 Los costos de producción son bastante altos.

 Los ciclos de producción son bastante largos.

Usos: ideal para la producción de aleaciones como Zinc, Cobre y Aluminio.

Tipos de molde empleado en las fundiciones

Gabriela, B. V. (2021 de julio de 8)

 Moldes de arena: Son los más utilizados en la fundición, especialmente para piezas

de formas sencillas y de pequeño y mediano tamaño. Estos molde

 Moldes de coquilla: Son moldes más sofisticados que los de arena y se utilizan para

fabricar piezas de formas más complejas y de mayor tamaño. Estos molde

 Moldes de cerámica: Estos moldes se utilizan para piezas de alta precisión y formas

complejas. Se crean a partir de cerámica, que se talla en la forma deseada y se cuece

a altas temperaturas para crear un molde sólido y resistente.

 Moldes de grafito: Son moldes utilizados para piezas que requieren alta precisión y

acabados superficiales de alta calidad. Se crean a partir de grafito y se utilizan en la

fundición de metales como el oro, la plata y el cobre.

 Moldes de yeso: Estos moldes se utilizan para piezas pequeñas y medianas que

requieren acabados lisos y precisos. Se crean a partir de una mezcla de yeso y agua,

que se vierte alrededor de un modelo de la pieza deseada.

 Moldes de metal: Estos moldes se utilizan para piezas de alta producción y

requieren alta precisión. Se crean a partir de metales como el acero, el hierro y el

aluminio, que se mecanizan en la forma deseada.

 Moldes de espuma: Son moldes utilizados para crear piezas de formas complejas y

de baja producción. Se crean a partir de una espuma de poliestireno, que se talla en

la forma deseada y se recubre con una capa de cerámica. Luego se cuece para

endurecer la cerámica y se vierte metal fundido en el molde para crear la pieza final.
MATERIALES PARA EL HORNO

 CAL

 CEMENTO

 TABIQUES

 ALAMBRE

 AGUA

 POLVO

 CUBETA

 Cuchara de albañil

PROCEDIMIENTO

1. Como primer paso se remojan los tabiques dentro de una cubeta por unos

minutos

2. Se prepara la mezcla de cemento con cal y un poco de polvo el cual nos

ayudara a poder pegar los bloques

3. Ya habiendo escogido la forma de nuestro horno se comienza pegando los

tabiques con la mezcla utilizando la cuchara formando asi su base el cual al

voltearlo será nuestra parte superior así se seguirá hasta formar el horno

recordando que se deja un orificio el cual nos ayudará para el paso del aire

4. Ya habiendo terminado de pegar los tabiques se procede a enrollar con

alambre dándole fuerza y que de esta manera no se muevan

 5. Al terminar de poner el alambre se procede a recubrir el horno con la mezcla

logrando una capa que ayudara más adelante a mantener el calor

6. Como nota si es necesario al secarse se le puede poner una capa más de mezcla

MATERIALES PARA EL MOLDE

 Yeso

 Agua

 Figura

PROCEDIMIENTO

1. Se mezcla el yeso junto con el agua en un recipiente hasta tener un resultado

homogéneo

2. Al tener la mezcla del yeso con agua lista se procede a poner por encima de

esta la figura de su gusto

3. Al ya tenerla seca se quita la figura con cuidado tratando de que esta no se

fisure al levantarla

MATERIALES PARA FUNDICION

 Latas de aluminio

 Molde

 Horno

 Carbón

 Bolsas y papel
  Crisol

 Pistola de calor

 Pinza

 Cerillos

Equipo de protección personal

 Lentes

 Guantes

 Mandil de cuero

 Careta

 Zapatos cerrados

PROCEDIMIENTO

1. Se verifica que el horno este limpio y que no tenga basura por dentro

2. Se introduce dentro del horno papel y bolsas y por encima algunos carbones

teniendo en cuenta que será para empezar a prender el fuego

3. Se prende el papel con la bolsa tratando de que el fuego se mantenga

4. Cuando el carbón ya este prendiendo se le pone por el orificio la pistola

ayudándolo por el calor saliente de la pistola

5. Poco a poco se le pone el carbón de esta manera ya tendríamos el fuego

necesario

6. Introducimos el crisol para que este pueda empezar a calentarse

7. Introducimos una lata de aluminio en el crisol

 8. Al llegar a una temperatura de 350 °C se podrá ver como se empieza a fundir

la lata a lo cual se le puede empezar a meter una por una las latas

9. Como se puede observar al fundirse las latas por encima se le crea una capa

esta se retira ya que es lo que se llama escoria

10. Al ya tener suficiente del líquido fundido se saca del horno con las pinzas y se

vierte dentro del molde con mucho cuidado ya que este podría causar

quemaduras

RESULTADOS

Obtención de varias piezas de metal o aleación fundidas y moldeadas según las

especificaciones y diseños previamente establecidos por cada equipo a su gusto, de igual

manera la evaluación de la calidad de la pieza obtenida, mediante la revisión de su acabado,

identificación de posibles errores o imperfecciones en el proceso de fundición. El desarrollo

de habilidades manuales y técnicas en el manejo de las herramientas y equipos de

fundición, así como en la elaboración de moldes y la aplicación de técnicas de vaciado,

colado, aprendizaje y aplicación de medidas de seguridad de prevención de riesgos en el

ambiente de trabajo, tales como el uso de equipos de protección personal y la correcta

manipulación de sustancias químicas y metales fundidos, de igual manera el fomento de la

colaboración y el trabajo en equipo entre los participantes de la práctica de fundición, para

lograr un objetivo común y compartir experiencias y conocimientos.

Conclusión

La fundición es un proceso clave en la fabricación de una gran variedad de objetos, desde

piezas pequeñas y simples hasta estructuras complejas y de gran tamaño. La fundición ha

experimentado avances significativos a lo largo de los años, lo que ha permitido mejorar la

calidad y precisión de los productos finales. Se han desarrollado nuevos tipos de moldes,

como los moldes de espuma y los moldes de cera perdida, que permiten crear piezas de

formas complejas y de alta precisión. Por lo se puede decir que esta práctica fue de suma

importancia para nuestro desarrollo académico y profesional como ingenieros industriales

porque conocimos el comportamiento de algunos metales a grandes temperaturas y el

proceso de fundición que este lleva a cabo. Cabe recalcar que al principio se presentaron

algunas dificultades para el encendido del horno y para mantener una temperatura constante

ya que bajaba repentinamente la temperatura y el metal tardaba en fundirse.

I.
ACTIVIDADES REALIZADAS (ELABORACION DEL HORNO)

EVIDENCIAS DEL PROCESO DE FUNDICION

 REFERENCIAS

I. Trujillo, Y. R. (2019, diciembre 24). El proceso de fundición. Blog de Ingeniería

Mecánica Industrial y Diseño de Productos. https://esingenieria.pro/el-procesos-

de-fundicion/

II. Tipos de fundiciones. (2014, diciembre 29). Tipos - Todas las clasificaciones en un

sólo lugar. https://www.tipos.co/tipos-de-fundiciones/

III. Gabriela, B. V. (2021 de julio de 8). Fundición. Euston96.

https://www.euston96.com/fundicion/