Robótica.

Docente: Moreno García Esteban.

Proyecto Final:
Brazo robótico con PLC.

Equipo de trabajo:
Enriquez Bejarano Angel.
Higuera Nayares Alejandro Antonio.
Leyva Elias Carlos Hernan.
Olarte Ramirez Alvaro Abraham.

Agua Prieta Son, a 01/06/2023

Introducción.
Los brazos robóticos son dispositivos mecánicos diseñados para imitar o
reemplazar las funciones de un brazo humano en diversas tareas. Estos
sistemas robóticos son capaces de realizar una amplia gama de movimientos y
manipulaciones en entornos industriales, de investigación, médicos y otros
campos.
Un brazo robótico típico consta de varios eslabones o segmentos
interconectados mediante articulaciones, que permiten el movimiento y la
flexibilidad necesarios para llevar a cabo tareas específicas. Estas articulaciones
pueden ser controladas mediante motores eléctricos, hidráulicos o neumáticos,
dependiendo de los requisitos de la aplicación.
La mayoría de los brazos robóticos están equipados con una herramienta final
llamada "efector final" o "end effector", que puede ser un gripper (pinza), una
herramienta de soldadura, un sensor u otra herramienta especializada. Esta
parte del brazo robótico es responsable de interactuar con el entorno y realizar
las acciones requeridas.
La programación de un brazo robótico implica definir una secuencia de
movimientos y acciones que el robot debe realizar para llevar a cabo una tarea
específica. Esto se puede hacer utilizando diferentes métodos, como
programación por enseñanza, donde el operador mueve físicamente el brazo
para grabar los movimientos, o programación basada en código, donde se
escriben algoritmos y comandos para controlar el brazo.
Los brazos robóticos han revolucionado numerosas industrias al mejorar la
eficiencia, la precisión y la seguridad en tareas repetitivas, peligrosas o que
requieren una alta precisión. Se utilizan en la fabricación, la logística, la medicina,
la exploración espacial, la agricultura y muchas otras áreas donde se benefician
de su capacidad para realizar tareas de manera consistente y precisa, sin fatiga
y sin riesgo para los seres humanos.
En resumen, los brazos robóticos son dispositivos versátiles y poderosos que
han ampliado las capacidades de la automatización en una variedad de
industrias, mejorando la productividad y la seguridad en el lugar de trabajo. Con
avances continuos en la tecnología robótica, se espera que estos sistemas sigan
desempeñando un papel fundamental en el futuro de la ingeniería y la
automatización.
Materiales.

• Arduino:
Arduino es una plataforma de hardware y software de código abierto
diseñada para facilitar la creación de proyectos interactivos y dispositivos
electrónicos. Consiste en una placa de circuito impreso que integra un
microcontrolador programable y una serie de pines de entrada y salida,
junto con un entorno de desarrollo que permite programar y controlar el
microcontrolador.

Arduino se utiliza en una amplia variedad de proyectos, desde simples

experimentos hasta complejos sistemas automatizados. Puede ser
utilizado por estudiantes, aficionados, artistas, diseñadores y
profesionales de todas las disciplinas interesados en la electrónica y la
programación.

Algunos ejemplos de aplicaciones de Arduino incluyen:

1. Domótica: Controlar luces, electrodomésticos y sistemas de seguridad

en el hogar de manera automatizada.

2. Robótica: Construir robots y controlar sus movimientos y acciones.

3. Sensores y monitoreo: Utilizar sensores para medir variables como

temperatura, humedad, luz, movimiento, etc.

4. Arte interactivo: Crear instalaciones artísticas interactivas que

respondan a la presencia o el movimiento de las personas.

5. Control de dispositivos: Conectar Arduino a otros dispositivos

electrónicos y controlarlos, como motores, pantallas, luces LED, entre
otros.

6. Instrumentación: Construir instrumentos musicales electrónicos o

interfaces de control musical.

7. Educación: Utilizar Arduino como herramienta educativa para enseñar

electrónica y programación de manera práctica y divertida.
• PLC.
Un PLC (Programmable Logic Controller) o Controlador Lógico
Programable es un dispositivo electrónico utilizado para controlar y
automatizar procesos industriales. Está diseñado específicamente para
operar en entornos industriales difíciles y se utiliza en una amplia gama
de aplicaciones, desde líneas de producción y maquinaria hasta sistemas
de control de edificios y plantas de energía.

El PLC consta de un hardware robusto y confiable que incluye una unidad

central de procesamiento (CPU), módulos de entrada y salida, y una
interfaz de programación. La CPU ejecuta un programa escrito
específicamente para controlar el proceso deseado. Los módulos de
entrada y salida permiten que el PLC se comunique con los dispositivos
externos, como sensores, actuadores, motores, luces, entre otros, para
recibir información de entrada y enviar señales de salida.

Las ventajas de utilizar un PLC en la automatización industrial incluyen:

1. Robustez: Los PLC están diseñados para funcionar en entornos

industriales adversos, soportando temperaturas extremas, vibraciones y
condiciones eléctricas adversas.

2. Flexibilidad: Los PLC son altamente configurables y pueden adaptarse a

una amplia gama de aplicaciones industriales. Se pueden programar y
reprogramar fácilmente para satisfacer diferentes requisitos de control.

3. Confianza y seguridad: Los PLC están diseñados para ofrecer una alta
confiabilidad y seguridad en la operación de los sistemas, minimizando el
riesgo de fallos y garantizando la seguridad del personal y los equipos.

4. Diagnóstico y mantenimiento: Los PLC ofrecen herramientas de

diagnóstico y monitoreo que facilitan la detección de fallas y el
mantenimiento predictivo, lo que reduce el tiempo de inactividad y
optimiza la eficiencia de los procesos.

5. Interfaz con otros sistemas: Los PLC pueden comunicarse con otros
dispositivos y sistemas, como sistemas de supervisión y control (SCADA),
redes industriales, computadoras y otros PLC, permitiendo la integración
y coordinación de múltiples procesos.
• Servomotores.
Los servomotores desempeñan un papel crucial en las aplicaciones de
brazos robóticos debido a su capacidad para proporcionar un control
preciso del movimiento y la posición. Un servomotor es un tipo de motor
eléctrico que incluye un mecanismo de retroalimentación, como un
encoder, que permite al sistema conocer y controlar la posición angular
exacta del motor.

En los brazos robóticos, los servomotores se utilizan para controlar los

movimientos de las articulaciones y las herramientas finales. Cada
articulación del brazo robótico se controla mediante un servomotor
individual. La información de posición proporcionada por los servomotores
se utiliza para calcular y controlar los ángulos de las articulaciones, lo que
permite al brazo moverse con precisión y reproducir movimientos
específicos.

Además de proporcionar un control preciso, los servomotores también

ofrecen otras características importantes en aplicaciones de brazos
robóticos:

1. Torque y potencia: Los servomotores están diseñados para proporcionar

un torque considerable en comparación con su tamaño, lo que les permite
generar suficiente fuerza para mover y levantar cargas en los brazos
robóticos.

2. Respuesta rápida: Los servomotores tienen una alta capacidad de

respuesta, lo que significa que pueden cambiar de velocidad y dirección
rápidamente. Esto es especialmente importante en aplicaciones donde se
requiere una movilidad y respuesta ágil.

3. Control de posición y velocidad: Los servomotores permiten un control

preciso de la posición y la velocidad angular, lo que permite al brazo
robótico moverse con precisión y realizar movimientos suaves y
controlados.

4. Compatibilidad con interfaces de control: Los servomotores suelen ser

compatibles con interfaces de control estándar, como PWM (modulación
por ancho de pulso) o bus de campo, lo que facilita su integración con los
sistemas de control del brazo robótico.
Desarrollo.

Diagrama escalera e interfaz HMI.

Fig. 1 Diagrama escalera.

Fig. 2 Declaración de salidas.

 Fig. 3 Interfaz.

Programa de Arduino.
Conclusión.

En conclusión, la comunicación entre un PLC y Arduino ofrece una poderosa

combinación de capacidades en el ámbito de la automatización y el control de
sistemas. El PLC proporciona una robusta y confiable plataforma de control
industrial, mientras que Arduino ofrece flexibilidad y facilidad de uso para la
programación y la integración de dispositivos electrónicos.

La comunicación entre PLC y Arduino se logra a través de diversas interfaces,

como las entradas y salidas digitales, analógicas o mediante protocolos de
comunicación como Modbus, CAN bus, Ethernet, entre otros. Esta comunicación
permite compartir información y controlar dispositivos conectados tanto al PLC
como a Arduino, lo que amplía las posibilidades y la versatilidad del sistema.

El PLC actúa como el controlador principal, encargado de las tareas críticas y el

control de alto nivel, mientras que Arduino puede ser utilizado para tareas
específicas y personalizadas, como la adquisición de datos, la interfaz de usuario
o el control de dispositivos externos.