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TEMA:

TAREA N°1 – INTRODUCCIÓN

DOCENTE:

Lic. Enrique Manuel García Zurita

INTEGRANTES:

 Salazar Ferrufino Yonathan

CARRERA:

Ing. Industrial

MATERIA:
Automatización Industrial

SANTA CRUZ- BOLIVIA


JULIO DE 2022

Profesionales + humanos
AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
TAREA N°1 – INTRODUCCIÓN

1. ¿Cómo entiendes la automatización industrial desarrollar utilizando


criterios propios?

La automatización es un mecanismo que se mueve por sí mismo o que


funciona de forma automática.

2. ¿Qué es automatización industrial ejemplos?

Son aparatos que funcionan de forma automáticas como ser los sensores,
motores etc.

3. Describir un sistema de control de lazo abierto

El control en lazo abierto se caracteriza por no incorporar un sistema de


medición para evaluar el valor de salida, o que este existe, pero no influye en el
valor de entrada.

4. Describir un sistema de control de lazo cerrado

El control en lazo cerrado aparece ante la necesidad de corregir las


desviaciones, de la salida frente a la referencia, de forma automática. Esto
introduce un nuevo elemento en el sistema, un automatismo o procesador que
se encargará de evaluar los valores del sensor y actuar en consecuencia.

5. Describir un ejemplo de sistema de control de lazo abierto.

Un ejemplo podemos decir es el microondas ya que describimos lo que


queremos que haga y el trabaja y no mira que lo que hay adentro esta a la
temperatura deseada. En caso de no poner nada dentro del microondas el
seguirá efectuando su trabajo.

6. Describir un ejemplo de sistema de control de lazo cerrado.

El aire acondicionado es un ejemplo del sistema de lazo cerrado ya que cuenta

Con un sensor que esta tomando lecturas del ambiente y con un comparador
para saber si la salida es deseada a la que ajustamos el aire.
7. Automatismos cableados vs Programables

Lógica cableada Lógica programada


• Consiste en el diseño de automatismos mediante la • Es lo contrario de la lógica cableada, en esta
utilización de circuitos cableados, utilizando para ello se sustituyen los elementos utilizados en los
contactos auxiliares de relés electromecánicos, circuitos de mando (contactos auxiliares de relés
contactores de potencia, relés temporizados, relés electromecánicos, contactores de potencia, relés
contadores, válvulas óleo-hidráulicas y neumáticas, temporizados, relés contadores, etc.) por PLC's,
así como demás elementos según las necesidades Autómatas Programables o Relés programables.
demandadas por el cliente.
• Permite realizar cambios en las operaciones
• Los circuitos cableados incluyen funciones de de mando, mediante el cambio de la
mando y control, de señalización, de protección y de programación, y por ello no tener que modificar
potencia. el cableado.

• Sin olvidar la correspondiente protección de la • Los fundamentos de la programación de la


instalación mediante sus correspondientes elementos lógica programada son similares, cada
de protección, magnetotérmicos, guardamotores, fabricante utiliza una nomenclatura y un software
variadores de frecuencia, fuentes de potencia y específico para ello. Según la norma IEC, nos
diferenciales. podremos encontrar con los lenguajes KOP
(conocido como lenguaje de contactos), FUP
• Cualquier cambio en la programación de la (conocido como lenguaje de puertas lógicas) y
instalación, pasará por modificar el cableado y los AWL (conocido como lenguaje en modo texto).
elementos de forma que cumplan las nuevas
funciones de mando, protección y potencia.

• Los automatismos de lógica cableada se suelen


emplear en instalaciones pequeñas y en lugares
críticos donde la seguridad de personas y máquinas
no puede depender de la lógica programada.

8. Evolución de los PLC

Es una computadora industrial que usa la ingeniería para la automatización de


procesos y tiene como finalidad, que las máquinas desarrollen efectivamente
todos los sistemas que la componen. La evolución del PLC tiene sus inicios
desde los años 70 como una respuesta a la necesidad que existía por ese
entonces de dar solución a las problemáticas de terreno, humedad
contaminación, entre otros.

9. Componentes de un automatismo

Entrada (contactos)

 Interruptores
 Pulsadores
 Finales de carrera
 Salida (receptores)
 Motores
 Lámparas
 Contactores y relés
10. Diseño de un automatismo

Fases en el desarrollo de un automatismo

Especificaciones funcionales

Determinación de
actuadores y sensores

Diseño del circuito de


mando y de potencia

Selección de componentes

Montaje y pruebas

Puestas en
marcha
TEMA:

TAREA N°2 – SENSORES

DOCENTE:

Lic. Enrique Manuel García Zurita

INTEGRANTES:

 Salazar Ferrufino Yonathan

CARRERA:

Ing. Industrial

MATERIA:
Automatización Industrial

SANTA CRUZ- BOLIVIA


JULIO DE 2022

Profesionales + humanos
AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
TAREA N°2 – SENSORES

1. ¿Que es un sensor en la automatización?

Los sensores en la automatización son dispositivos de entrada que


proporcionan una señal de salida.

En otras palabras, mide y convierte una cantidad física en una señal que
puede ser leída por un operador o un instrumento.

2. Describir la clasificación de los sensores.

Los sensores se clasifican de cuatro formas:

 Según la información

Discreto

Continuo

 Según el principio físico

Resistivo

Inductivo

Capacitivo

 Según el tipo de señal

Digital

Analógico

 Según la magnitud a medir

Presencia
Posición

Velocidad

Presión

Flujo

Nivel

Fuerza

3. Describir las características más importantes de los sensores.


 Calibración

Ajuste de salidas ante valores conocidos.

 Características Estáticas

Sensibilidad: relación variación salida / variación entrada.

Resolución: mínimo cambio de entrada detectable.

Umbral: mínimo valor de entrada que produce una salida no nula.

Exactitud: (Valor medido - valor real). Siempre desconocido.

Repetitividad: variabilidad de los valores medidos.

Linealidad: proporcionalidad entre entradas y salidas.

 Dinámicas

Error dinámico: Error que se produce hasta que se alcanza la respuesta


estable.

Velocidad/tiempo de respuesta: Tiempo que tarda el sensor en dar una


medida estable.
4. Identificar los sensores de presencia y proximidad.

Capacitivos: Se basa en la alteración del dieléctrico de un condensador


producida por la presencia de un objeto.

Interruptores de posición: Su uso es muy diverso, empleándose, en


general, en todas las máquinas que tengan un movimiento rectilíneo de
ida y vuelta o sigan una trayectoria fija, es decir, aquellas que realicen una
carrera o recorrido fijo, como por ejemplo ascensores, montacargas,
robots, etc.

Inductivos: Los sensores inductivos de proximidad han sido diseñados


para trabajar generando un campo magnético y detectando las pérdidas
de corriente de dicho campo generadas al introducirse en él los objetos de
detección férricos.

Fotoeléctricos: El receptor de rayos infrarrojos suele ser un fototransistor


o un fotodiodo. El circuito de salida utiliza la señal del receptor para
amplificarla y adaptarla a una salida que el sistema pueda entender.

Ultrasónico: Los sensores de ultrasonidos son detectores de proximidad


que trabajan libres de roces mecánicos y que detectan objetos a distancias
de hasta 8 m. El sensor emite impulsos ultrasónicos.

Magnético: Los sensores de proximidad magnéticos son caracterizados


por la posibilidad de distancias grandes de la conmutación, disponible de
los sensores con dimensiones pequeñas.

5. Identificar los sensores de posición.

Potenciómetro: Se basa en un divisor de tensión. Obtenemos una tensión


de salida que varía ente unos valores máximo y mínimo de tensión
continua proporcional a la posición o giro.
Codificador: Están basados en la detección de señales de luz que pasan a
través de un disco/regla móvil.

Synchro/resolver: Son transformadores rotativos reversibles con un


acoplo variable en función de la posición del rotor.La relación entrada-
salida es proporcional al seno o al coseno de la posición angular del eje.

Transformador diferencial variable lineal: Se basa en la variación de la


inductancia mutuamente el primario y cada uno de los secundarios al
desplazarse a lo largo de su interior un núcleo de material ferromagnético,
arrastrado por un vástago no ferromagnético, unido a la pieza cuyo
movimiento se desea medir.

6. Identificar los sensores de fuerza.

Sensores Piezoeléctricos: Al aplicar una fuerza en un cristal se produce


una carga eléctrica proporcional a la deformación en el cristal.

Reactancia variable: Mide la variación de la capacidad o inductancia


producida como consecuencia de la fuerza. La fuerza produce
desplazamientos en elementos móviles de un condensador o un
transformador.

Galgas extensiométricas: Constituidas por un hilo de cobre. Miden la


deformación producida por una fuerza.

7. Identificar los sensores de aceleración.

Microsistemas electromecánicos: Mide la aceleración a través del


desplazamiento de una masa producido por la fuerza que aparece sobre
ella como consecuencia de la aceleración.
Reactancia variable: La aceleración puede medirse a través de la fuerza
que aparece sobre una masa.

8. Identificar los sensores de presión.

Basados en elementos flexibles: El fluido actúa sobre un material elástico.


Se mide el movimiento o deformación.

Tubo Bourdon: Se introduce el fluido a presión en un tubo curvado.


Conforme aumenta la presión, el tubo tiende a enderezarse.

9. Identificar los sensores de caudal.

Basados en diferencias de presiones: Se mide la variación de presión


producida por la variación de velocidad entre dos puntos de un fluido. Se
basa en el efecto Venturi y en el principio de Bernoulli.

Volumétricos: Aíslan un volumen conocido de fluido y cuentan el número


de unidades de volumen por unidad de tiempo.

Caudalímetros electromagnéticos: Están basados en la ley de Faraday (el


voltaje inducido a través de un conductor que se desplaza transversal a un
campo magnético es proporcional a la velocidad del conductor).

10. Identificar los sensores de nivel.

Flotadores: Al variar la altura del líquido se produce el desplazamiento de


una boya. Se mide el desplazamiento lineal o angular asociado al
movimiento de la boya.

Basados en parámetros eléctricos: Miden la variación de un parámetro


eléctrico (resistencia, capacidad, inductancia) al variar el nivel del líquido.

Ultrasonidos: Miden la señal reflejada por la superficie del fluido.


Diferencia de presión: Miden el aumento de presión en la base de un
depósito como consecuencia de la altura del fluido.

11. Identificar los sensores de temperatura.

Termopares: Funcionan mediante un principio de generación de una


corriente entre dos metales diferentes unidos que tienen diferente
comportamiento eléctrico en función de la temperatura. La señal
generada se procesa y da lugar a una medición de temperatura.

Termorresistencias: Están constituidas por resistencias cuya


conductividad varía en función de la temperatura, lo cual genera una señal
que, una vez procesada permite obtener la medición de temperatura.

Sensores electrónicos: Funcionan mediante dispositivos electrónicos que


generan una corriente o señal en función de la temperatura.
TEMA:

TAREA N°3 – TRANSMISORES

DOCENTE:

Lic. Enrique Manuel García Zurita

INTEGRANTES:

 Salazar Ferrufino Yonathan

CARRERA:

Ing. Industrial

MATERIA:
Automatización Industrial

SANTA CRUZ- BOLIVIA


JULIO DE 2022

Profesionales + humanos
AUTOMATIZACION
TAREA N°3 – TRANSMISORES

12.Defina con sus propias palabras lo que entiende por Transmisores.

Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la


transmiten a distancia a un instrumento receptor, indicador,
registrador, controlador o combinación de estos
Un transmisor neumático es un dispositivo mecánico que convierte un
desplazamiento mecánico en variaciones proporcionales de presión.
Estos transmisores se basan en un sistema tobera-obturador, que convierte el
movimiento del elemento de medición en una señal neumática.
Los transmisores, también denominados transductores, sirven para convertir
las magnitudes físicas clásicas en una señal eléctrica. Es decir, los
transductores se utilizan principalmente en instrumentos de medición
electrónicos.

13.Descripción de los Transmisores e indicar los tipos principales de


Transmisores.

Transmisor neumático
Un transmisor neumático es un dispositivo mecánico que convierte un
desplazamiento mecánico en variaciones proporcionales de presión.
Estos transmisores se basan en un sistema tobera-obturador, que convierte el
movimiento del elemento de medición en una señal neumática.

Los transmisores neumáticos generan una señal neumática variable


linealmente de 3-15 psi para el campo de medida de 0-100% En los países que
utilizan el sistema métrico decimal se emplea además la señal 0,2 – 1 bar.
Transmisor electrónico
Generalmente son más precisos y de respuesta mas rápida  que los
mecánicos. Esto se debe en parte a la precisión de los circuitos electrónicos y
en parte a los pequeñísimos movimientos que se necesitan en los elementos
elásticos para obtener el cambio eléctrico.
Los transmisores electrónicos generan la señal estándar de 4-20 mA C.C. a
distancias de 200 m a 1 km, según sea el tipo de instrumento transmisor.
Todavía pueden encontrarse transmisores que envían las señales 1-5 mA c.c.,
10-50 mA c.c., 0,5 mA c.c., 1-5 mA c.c., 0-20 mA c.c., 1-5 V c.c., utilizadas
anteriormente a la normalización a la señal indicada de 4-20 mA c.c.
Transmisores Inteligentes
Basado en la variación de capacidad producida en un condensador formado
por dos placas fijas y un diafragma sensible interno y unido a las mismas,
cuando se les aplica una presión o presión diferencial a través de un fluido que
rellena el interior del condensador. El desplazamiento del diafragma sensible es
de solo 0,1 mm como máx. Un circuito formado por un oscilador y demodulador
transforma la variación de capacidad en señal analógica, que es convertida a
digital y pasa después a un microprocesador que la transforma a la señal
analógica de transmisión de 4 – 20 mA c.c.
Aprovecha las propiedades eléctricas de los semiconductores al ser sometido
a tensiones. El modelo de semiconductor está fabricado a partir de una delgada
película de silicio y utiliza técnicas de dopaje para generar una zona sensible a
los esfuerzos. Se comporta como un circuito dinámico de puente
de Wheatstone aplicable a la medida de presión, presión diferencial y nivel,
formado por una pastilla de silicio en el que se hallan embebidas a las
resistencias RA, RB, RC, RD de un puente Wheatstone. El desequilibrio del
puente originado por cambios de variable, da lugar a una señal de salida de 4 –
20 mA c.c.

14.Describir a los Transmisores neumáticos.

Los transmisores neumáticos tienen una particularidad y es que su


funcionalidad se basa en un sistema tobera-obturador que lo que básicamente
realiza es convertir el movimiento producido por el elemento de medición en
una señal física la cual en este caso es NEUMÁTICA
Este sistema es básicamente un tubo neumático que se alimenta a una presión
constante Pk y el cual tiene una restricción en su salida en forma de cañón o
tobera el cual puede ser obstruida por una laminita que comúnmente se le
conoce como: OBTURADOR y ésta básicamente depende de una posición que
está interconectada en función del elemento de medida. A continuación,
presentamos el gráfico que describe perfectamente este sistema.
El aire que alimenta el sistema debe estar normalizado aproximadamente a 1,4
bar equivalente a 20 psi, este debe pasar por la restricción R y llenar el
volumen que se encuentra cerrado y está denotado por V para que de esta
forma se escape por la tobera Rv. Esta posee un diámetro muy pequeño que
ronda los 0,25 a 0,5 mm, mientras que la restricción R posee un diámetro que
ronda los 0.1mm. Con el obturador abierto la presión que entra posteriormente
es de alrededor 0,03 bares. Esto indica que la relación de presiones
diferenciales en conjunto con la restricción R es de 1,4/0,03 aproximadamente
50 veces. El consumo de aire entre el sistema tobera-obturador, es
relativamente pequeño, del orden de 3 N1/min.
El escape de aire a través de la tobera básicamente depende de la posición en
la que se encuentre el obturador. Es decir, del valor de X. Debido a este
escape, el volumen V se encontrará a una presión P1 intermedia entre PK y la
presión atmosférica. En efecto para x=0 el obturador obstruye casi totalmente a
la tobera, con lo cual no hay escape de aire a la atmósfera y P1 llega a ser casi
igual a la presión PK del aire de alimentación: para X relativamente grande el
obturador está bastante separado de la tobera y no limita el escape a la
atmósfera siendo la presión P1 próxima a la atmosférica.

 Indicar las ventajas y desventajas de los Transmisores neumáticos.

Su configuración se basa en el sistema tobera obturador.


El movimiento del obturador regula la señal de salida en función de la señal de
entrada
Generan una señal neumática variable linealmente de 3 a 15 psi.
Para el campo de medida de 0-100% de la variable.
Ventajas
 Transmisión segura en ambientes peligrosos.
 Insensible a la contaminación electromagnética.
 Inicialmente menor costo que eléctricas.
 Utiliza actuadores neumáticos.
Desventajas
 Compresibilidad del aire.
 Sensibilidad a las condiciones del aire.
 Requiere de un  compresor.

15.Describir a los Transmisores electrónicos.

Generan una señal estándar de 4-20 mA C.C., a ser posible lineal.


A veces sustituida por un voltaje de 1-5 V, si existen problemas de suministro
electrónico.
Se asigna a la entrada nula una corriente de 4 mA 
Sirve para detectar de este modo cortes de línea
Transmisor eléctrico de equilibrio de fuerzas
Está formado por 2 piezas de ferrita, una en la barra y la otra fijada rígidamente
en el chasís del transmisor y contiene una bobina conectada a un circuito
oscilador. Cuando aumenta o disminuye el entrehierro disminuye o aumenta
respectivamente la inductancia de la bobina detectora modulando la señal de
salida del oscilador.
El transformador se cierra magnéticamente con la barra de equilibrio de
fuerzas. Al variar la presión, cambia la posición de la barra induciendo
tensiones distintas en las dos bobinas, mayor en la bobina arrollada en el polo
con menor entrehierro y menor en la opuesta. Las bobinas están conectadas
en oposición y la señal de tensión diferencial producida es introducida en un
amplificador transistorizado que alimenta la unidad magnética de reposición de
la barra.

16.Indicar las ventajas y desventajas de las Transmisores electrónicos.

Generan una señal estándar de 4-20 mA C.C., a ser posible lineal.


A veces sustituida por un voltaje de 1-5 V, si existen problemas de suministro
electrónico.
Se asigna a la entrada nula una corriente de 4 mA 
Sirve para detectar de este modo cortes de línea
Transmisor eléctrico de equilibrio de fuerzas
Ventajas
 Alta velocidad de transmisión.
 Bajo costo.
Desventajas
 Sensibilidad a la contaminación electromagnética.
 Utiliza cables apantallados.

17.Describir a los Transmisores inteligentes o digitales.

Los transmisores digitales emiten una señal digital que consiste en una serie de
pulsos en forma de bits. Cada bit consiste en dos signos, el O y el 1, y
representa el paso (1) o no (O) de una señal a través de un conductor.
indica que el instrumento es capaz de realizar funciones adicionales a la de la
simple transmisión de la señal del proceso, gracias a un microprocesador
incorporado. Estas funciones adicionales pueden ser: Generación de señales
digitales.
Una de las principales ventajas de este tipo de transmisor es que su señal de
salida puede ser recibida directamente por un procesador.

18.Indicar las ventajas de los Transmisores inteligentes o digitales.

Ventajas
 Las ventajas del transmisor inteligente con relación a los instrumentos
electrónicos analógicos convencionales (señal de salida de 4-20mA)
son:
 Mejora la presión (2:1 como mínimo)
 Mejora de la estabilidad en condiciones de trabajo diversas (3:1 a 15:1)
 Campos de medida mas amplios
 Mayor Fiabilidad
 Bajos costos de almacenamiento
19.Indicar las señales normalizadas de los transmisores neumáticos y
electrónicos.

Señales Analógicas (Transmisión continua de la información en tiempo real:

 Neumática: 0.2 – 1.0 Bar


3    – 15 PSI

 Eléctrica : 4   – 20 mA 


0   – 24 V cc

20.Fundamento tecnológico del protocolo de configuración HART.

El Protocolo HART permite la trasmisión simultánea de información analógica y


digital pues generalmente opera superpuesto sobre el lazo de corriente de 4-20
mA, y utiliza una señal FSK para la transmisión digital binaria a 1200 bps, o
2200 bps (1200 Hz para un UNO y 2200 Hz para un CERO). Como el valor
promedio de una señal FSK es cero, ella no afecta los valores analógicos
presentes en el lazo de corriente.
En el medio altamente competitivo de hoy en día, todas las compañías buscan
reducir los costos de operación, entregar sus productos rápidamente, y mejorar
la calidad de estos.
El Protocolo HART contribuye directamente con estas metas de producción,
permitiendo ahorrar gastos en:
 Comisionamiento e Instalación.
 Operaciones de planta y mejoramiento de la calidad.
 Mantenimiento.
El Protocolo HART fue desarrollado por Rosemount a finales de los años `80.
HART es la sigla de “Highway Addressable Remote Transducer” (Transductor
Remoto Direccionable de Alta velocidad. )
El método tradicional de transmisión de datos con 4-20 mA, solo se limita a
transmitir la magnitud de la medición. Con la evolución en los procesos y
la aparición de la instrumentación de campo inteligente, se hizo necesario
encontrar nuevas formas de transmisión.
En este marco se desarrolla el Protocolo HART, un protocolo híbrido, que
mezcla la señal análoga de corriente con la transmisión de datos digitales
por los mismos dos cables sin que se distorsionen ninguna de las dos señales.

21. Describir el esquema Maestro-Esclavo.

Como su nombre lo dice este sistema consta de dos tipos de dispositivos, uno
al que llamamos Maestro, el cual esta encargado de iniciar las comunicaciones
y es el que pide la información. Los dispositivos Esclavos, en tanto, solo
envían información cuando se les solicita. El proceso por el cual el Maestro
envía un mensaje y recibe una respuesta (en caso de haberla) se
denomina Transacción.

22. Aplicaciones del protocolo HART.

El Protocolo HART se utiliza típicamente para configuración remota, ajuste y


diagnóstico de dispositivos de campo inteligentes. El Protocolo HART no es
apropiado para sistemas que requieren respuestas muy rápidas; sin embargo,
si no se requieren altas velocidades, el Protocolo HART se puede utilizar en
configuración Multipunto. En este caso no se emplea el lazo de corriente, es
decir, se eliminan las señales analógicas en el sistema y todas las mediciones
y control se efectúan con los dispositivos y formatos HART. Nótese que en
este caso cada transmisor produce una corriente fija de 4 mA; además, cada
uno de ellos posee un Módem HART.
APLICANDO SEGURIDAD EN WIRELESSHART

APLICACIÓN EN REDES INDUSTRIALES

23. Definir la señal HART.

El FSK (Frequency-Shift Keying) es un tipo de modulación de frecuencia cuya


señal modulante es un flujo de pulsos binarios que varía entre valores
predeterminados,es un protocolo de comunicación diseñado para aplicaciones
de medición y control de procesos industriales. Se llama un protocolo híbrido
porque combina comunicación analógica y digital.
TEMA:

TAREA N°4 – ACTUADORES

DOCENTE:

Lic. Enrique Manuel García Zurita

INTEGRANTES:

 Salazar Ferrufino Yonathan

CARRERA:

Ing. Industrial

MATERIA:
Automatización Industrial

SANTA CRUZ- BOLIVIA


JULIO DE 2022

Profesionales + humanos
AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
TAREA N°4 – ACTUADORES

24.Definir los Actuadores con sus propias palabras.

Es un elemento que provoca un efecto sobre un proceso.

25.¿Qué es un Actuador? Indicar su clasificación según la fuente de


energía.

Actuador es aquel elemento que puede provocar un efecto controlado


sobre un proceso.

Los actuadores se clasifican según su fuente de energía como:

Eléctricos: energía eléctrica

Neumáticos: aire comprimido

Hidráulicos: líquido (aceite)

26.Describir los Actuadores eléctricos.

Motores eléctricos: Convierte energía eléctrica en mecánica

Motores de corriente continua: Convierte energía eléctrica continua en


mecánica, generalmente giro.
Motor de corriente alterna: Convierte energía eléctrica alterna en
mecánica, generalmente giro.

Variador de velocidad: Dispositivo electrónico empleado para controlar la

velocidad y posición de un motor.

27.Indicar las ventajas y desventajas del motor de corriente continua


como Actuador.

Motores de corriente continua


ventajas desventajas
Fácil control de posición, par y Conmutación electromecánica
velocidad. (colector).
Posibilidad de regular la velocidad
desde vacío a plena carga.
La velocidad depende de la tensión
de alimentación.
28.Indicar las ventajas y desventajas del motor de corriente alterna
asíncronos.

Motor de corriente alterna asíncronos


ventajas desventajas
Precio Para controlar posición y velocidad
Robustez es necesario un variador
electrónico.

29.Describir al variador de velocidad de los motores de corriente


alterna.

Dispositivo electrónico empleado para controlar la velocidad y posición de


un motor.

Hacen de preactuadores.

30.Describir los Actuadores hidráulicas.

Trasforma la presión de un fluido en movimiento mecánico.

ventajas desventajas
Fuerzas/pares elevados Fugas
Controlable en posición.
Rapidez y precisión en la Precisa circuito de retorno
respuesta. Instalaciones complejas
Mantenimiento complejo
31.Definir los cilindros hidráulicos.

Desplazamiento lineal.

Simple efecto: utiliza fuerza hidráulica para empujar y una fuerza externa,
diferente, para contraer.

Doble efecto: se emplea la fuerza hidráulica para efectuar ambas acciones.

32.Definir los motores hidráulicos.

Realizan un trabajo mecánico en forma de movimiento giratorio.

Se emplean sobre todo porque entregan un par muy grande a

velocidades de giro pequeñas, en comparación con los motores

eléctricos.
33. Describir los Actuadores neumáticos.

Trasforman la presión de un fluido en movimiento mecánico

Fluido: aire

34. Indicar los elementos de un sistema neumático.


 Compresor
 Acondicionador
 Almacenamiento y distribución
 Válvulas (preactuadores)
 Actuadores
 Maquina

35. Indicar el acondicionamiento del aire en los sistemas neumáticos.

El aire a la salida del compresor esta sucio, a alta temperatura y con


exceso de humedad

• Tratamientos

• Filtrado. Filtros de aire para la eliminación de polvo, aceite, etc

• Secado. Condensadores de agua y aceite

• Refrigerado

• Regulación de la presión

13. Indicar los elementos de mando de válvulas.

• Válvulas (preactuadores)
• Cilindros (desplazamiento)

• Motores (giro)

• Elementos auxiliares

14. Describir los motores neumáticos.

Transforman la presión del aire en giro

Otros usos de la neumática

• Lógica (control)

• Sensores

Lógica neumática

• Control

Sensores neumáticos

• Sensores.
TEMA:

TAREA N°5 – PRACTICA DE AUTOMATISMOS


ELECTRICOS

DOCENTE:

Lic. Enrique Manuel García Zurita

INTEGRANTES:

 Salazar Ferrufino Yonathan

CARRERA:

Ing. Industrial

MATERIA:
Automatización Industrial SANTA CRUZ- BOLIVIA
JULIO DE 2022

Profesionales + humanos
AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
TAREA N°5 – PRACTICA DE AUTOMATISMOS ELECTRICOS

PLANTEAMIENTO DE LA SITUACIÓN
Simulación y comprobación de los circuitos de mando y fuerza para el arranque
directo de un motor trifásico.

OBJETIVO
Implementar el esquema de mando, y de fuerza para el arranque directo de un
motor trifásico, utilizando el programa de simulación eléctrico CADe-SIMU.

PROCEDIMIENTO

Para llevar a cabo las prácticas, siga los siguientes pasos:


Identifique y seleccione todos elementos a utilizar en el circuito de fuerza y mando.
Realice las conexiones de acuerdo con el esquema del circuito.
Concluya y entregue un informe que contenga hoja de presentación, planteamiento
del problema, objetivos, circuito eléctrico de fuerza y mando conclusiones y obser-
vaciones.
Se debe presentar el archivo desarrollado en el programa de simulación eléctrica
CADe-SIMU que debe contener:

Circuito de Fuerza
Circuito de mando (lógica cableada)
Circuito de mando (PLC LOGO-SIEMENS)

REFERENCIAS PARA DESARROLLAR LA TAREA:

Diagramas de fuerza y mando:

VIDEO DE REFERENCIA
https://www.youtube.com/watch?v=9n5f0RGvn-8
TEMA:

TAREA N°6

DOCENTE:

Lic. Enrique Manuel García Zurita

INTEGRANTES:

 Salazar Ferrufino Yonathan

CARRERA:

Ing. Industrial

MATERIA:
Automatización Industrial

SANTA CRUZ- BOLIVIA


septiembre DE 2022
Profesionales + humanos

AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
TAREA N°6 – PLC

1.Fuente de poder

2. Memoria de datos variables

3.Unidad de programación

4.Modulo de entrada

5.Modulo de salida
ACTIVIDAD 1

ACTIVIDAD 2
ACTIVIDAD 3

ACTIVIDAD 4
ACTIVIDAD 5 …

..
UNIVERSIDAD PRIVADA
DOMINGO SAVIO

Sede SANTA CRUZ


AUTOMATIZACION DE UN TANQUE DE AGUA

ASIGNATURA: AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL


NOMBRES DE LOS CURSANTES

1. CARVAJAL GUZMAN YSABEL

2. CASTRO PANIAGUA BIANCA PAOLA

3. HONOR ZABALA LIZETH

4. SALAZAR FERRUFINO YONATHAN

5. HUAYTA COLQUE JONAS ARTURO

LINK DE LA EXPOSICION:

https://updsmy.sharepoint.com/:v:/g/personal/sc_jonas_huayta_c_upds_net_bo/
ESNu4EhmLh9B vQTORPK39vIBB_fmFrN42hqVv2f7_7TVtw?e=PJpLos

Link Cade-Simu: https://youtu.be/8GttWW_haYU

SANTA CRUZ –AGOSTO 2022

ÍNDICE DE CONTENIDOS

RESUMEN.............................................................................................40
I. INTRODUCCIÓN.................................................................................42
1.1. Antecedentes..............................................................................................................................
II. JUSTIFICACIÓN................................................................................43
2.1 Objeto de estudio........................................................................................................................
III. OBJETIVOS......................................................................................44
3.1 Objetivo general..........................................................................................................................
3.2 Objetivos específicos..................................................................................................................
IV. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL..............................................45
4.1. Marco teórico..............................................................................................................................
4.2. Marco conceptual.......................................................................................................................
V. DESARROLLO..................................................................................50
5.1. Presentación del proyecto.........................................................................................................
VI. CONCLUCIONES.............................................................................52
6.1. Recomendaciones......................................................................................................................
VII. BIBLIOGRÁFIA................................................................................54
ANEXOS................................................................................................54
A. COMPONENTES EN UN AUTOMATISMO ELÉCTRICO...........................................54

B. SIMBOLOGIA IEC......................................................................................58

RESUMEN

Resumen Del proyecto formativo

Palabras Claves:

El presente proyecto muestra una propuesta práctica de un sistema automático


preparado para controlar de forma efectiva el llenado y vaciado de cierto líquido en
un tanque en este caso sería Agua (H2O)

Se basa en controlar un nivel de un tanque que nos permita de forma automática


llenarlo o vaciarlo según se llene, es decir si es nivel de agua alto que baje y si es
nivel de agua bajo que se llene pero este debe ser de forma automática ya que
para las aplicaciones laborales un humano controlando esto no nos sería de gran
ayuda y nos costaría mucho que masque usando la simplificación actual que
tenemos con la tecnología del PLC

El tanque está constituido con dos electroválvulas una de llenado V1 y otra de


vaciado V2 además cuenta con dos sensores de nivel magnético, si el tanque está
vacío o a medio llenar, se debe encender la electroválvula V1 y si el tanque se
encuentra lleno se debe abrir la electroválvula V2 para permitir que el tanque se
vacié,

ii
I. INTRODUCCIÓN

1.1. Antecedentes
Desde hace muchos siglos se ha buscado de forma notable y precisa por
parte de los seres humanos lograr realizar el trabajo con la reducción
significativa del esfuerzo físico, al momento de usar diversos tipos de
herramientas y maquinarias.

En una primera etapa, las maquinas creadas disminuían el enorme


esfuerzo humano, simplificando el trabajo al ser manejadas por ellos
mismos mediante algunas técnicas tan simples como eran las poleas y
palancas.

Con la llegada de la Revolución Industrial se rompieron bastantes


paradigmas de trabajo que conllevaron a desplazar el uso de la energía
humana y animal, por la incorporación de otros recursos que ayudaban a
la automatización cómo era el viento, el mar y el flujo de agua.

La automatización industrial puede definirse específicamente como la


utilización de forma mecánica o mediante sistemas industriales de forma
electrónica para generar un comportamiento dinámico y controlado,
mediante comandos y reglas que logran mantener la operación de la
producción en determinado servicio, y que implica la reducción del trabajo
humano y simplificación de los procesos de trabajo.

Durante el siglo XIX y XX, aparecen los primeros sistemas automatizados


que incorporan sistemas mecánicos que usaban flujos canalizados de
agua y vapor para generar acciones repetitivas en la producción de
diversos objetos, como lo fueron el telar mecánico y las maquinas a vapor.

La automatización más profunda se lleva cabo desde la década de 1960,


con la llegada de las computadoras que conllevaron a crear equipos que
se requieren y lograr el control de procesos electrónicos, con énfasis en la
Ingeniería en automatización, permitiendo ya en nuestro siglo de forma
más eficaz el uso de robots y dispositivos que garantizan la
automatización industrial con la incorporación de aspectos cómo el
controlador lógico programable (PLC).
La historia del PLC (Controlador de Lógica Programable) se remonta a la
década de los ‘70, cuando nace como respuesta a la necesidad creciente
de implementar un dispositivo flexible a las modificaciones en terreno,
resistente a la contaminación ambiental, humedad, vibraciones,
temperaturas extremas y perturbaciones eléctricas, las cuales estaban
aumentando con la incorporación de la electrónica de potencia y otras
nuevas tecnologías.

Los primeros PLCs tuvieron un éxito inmediato, ya que funcionaban como


reemplazo de los paneles basados en relés electromecánicos, permitiendo
reducir dramáticamente el elevado costo que significaba la localización de
las fallas, la corrección de problemas, las modificaciones en terreno y, por
ende, la cantidad de horas-hombre que se ocupaban en este tipo de
tareas.

Otros de los factores que influyeron en su aceptación en el mercado


fueron su facilidad de programación y contar con un lenguaje conocido y
familiar para los electricistas de esa época, ya que estaba basado en
diagramas de escalera y símbolos eléctricos comunes para ellos.

En la actualidad, los principales fabricantes de PLCs han normalizado los


lenguajes de programación bajo la norma internacional IEC 61131-3, que,
entre otros aspectos, considera cinco lenguajes: Diagrama Bloque
Funcionales (FBD), Lista de Instrucciones (IL), Diagrama de Escalera
(LD), Texto Estructurado (ST) y Gráfica Funciones Secuenciales (SFC).

Para mencionar algunos de sus beneficios, y siendo evidente el menor


costo que significaba para la implementación de una solución de control,
podemos destacar la confiabilidad de estos equipos, ya que ajustando sus
valores y corrigiendo su lógica de control, es fácilmente transferible a otros
PLCs, permitiendo también mantener un respaldo electrónico del
programa.
II. JUSTIFICACIÓN

2.1 Objeto de estudio


El trabajo consiste en realizar y buscar la manera de controlar un nivel de
un tanque que nos permita de forma automática llenarlo o vaciarlo según
se llene, es decir si es nivel de agua alto que baje y si es nivel de agua
bajo que se llene pero este debe ser de forma automática ya que para las
aplicaciones laborales un humano controlando esto no nos sería de gran
ayuda y nos costaría mucho que masque usando la simplificación actual
que tenemos con la tecnología del PLC. Los controladores de nivel son
dispositivos cuya finalidad es la de obtener la garantía de mantener el
nivel del líquido o fluido en un rango de variación establecido. Estos
equipos son herramientas muy importantes en lo que son procesos de
producción, almacenamiento (ya sea de algún tipo de líquido o de un
sólido), etc. También se ha visto la necesidad de utilizarlos en
automatización de procesos y es que proporcionan mayor precisión en la
fabricación de piezas, llenado de envases y en nuestro caso controlar el
nivel de un tanque de almacenamiento. Mantener controlado el nivel del
líquido en los diferentes depósitos nos ayuda a obtener información del
volumen del líquido así como también el tiempo de llenado, un ejemplo de
esto es el tanque de combustible de un vehículo.
III. OBJETIVOS

3.1 Objetivo general


• Realizar un esquema con PLC para la automatización de un tanque
de agua

3.2 Objetivos específicos

• Diseñar un sistema de llenado y vaciado de tanque a partir de


la detección de sensores.
• Diseñar la programación y circuito del llenado de tanque para
así poder comprobar la resolución del ejercicio a elaborar.
• Conocer que tipos de sensores serían los adecuados para ser
usados en el control de agua.
• Poder comprender cada una de las fases que realiza el
circuito y determinar cómo está estructurado el esquema.

IV. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

4.1. Marco teórico

Automatización industrial
La automatización industrial es una plataforma de sistemas integrados que
consta de varios equipos y elementos que realizan una gran variedad de
funciones como la detección, control, supervisión y monitorización
relacionadas con los procesos industriales.

PLC (Control Lógico Programable).

Es una computadora industrial que usa la ingeniería para la


automatización de procesos y tiene como finalidad, que las máquinas
desarrollen efectivamente todos los sistemas que la componen.

Tablero de potencia

Son las partes de los mecanismos de distribución (y/o interrupción) que


consisten en uno o más paneles sobre los cuales están montados los
dispositivos de control o interrupción. Instrumentos de medición, equipos
de protección y de regulación.

Tablero de control eléctrico

Funciona como un mecanismo de protección para los distintos circuitos


eléctricos que forman parte de una instalación eléctrica.

Interruptor de control de potencia

Se encarga de cortar el suministro de corriente eléctrica cuando hay


mayor demanda de la que ha sido contratada, o en caso de que exista
una sobrecarga.

Protector contra sobretensiones

Protege los aparatos eléctricos del hogar, a causa de sobretensiones


eléctricas.

Cable AWG 14

Es un tipo de cable que independientemente de su clasificación trifásica,


dúplex, de uso rudo, entre otros, tiene un mismo calibre identificado como
14.
Según el sistema métrico decimal el cable calibre 14, tiene una sección de
2.5mm2.

Por ende, no puede ser utilizado en todas las instalaciones eléctricas,


debido a que su diámetro es muy delgado y no posee tanta resistencia
como calibres de numeración más baja.

Cable AWG 10

Conductor de alambre resistente a la humedad, químicos y grasas. Ideal


para circuitos de fuerza y alumbrado en edificaciones industriales,
comerciales y residenciales. El uso de cobre sólido permite una caída de
voltaje muy baja a lo largo del conductor central en carreras largas, y
ofrece grandes propiedades de conexión a tierra.

Sensor

Un sensor es un dispositivo que detecta el cambio en el entorno y


responde a alguna salida en el otro sistema. Un sensor convierte un
fenómeno físico en un voltaje analógico medible (o, a veces, una señal
digital) convertido en una pantalla legible para humanos o transmitida para
lectura o procesamiento adicional.

4.2. Marco conceptual

Automatismos Eléctricos Industriales

Un automatismo industrial es un sistema constituido por diferentes


dispositivos y elementos que al recibir una serie de informaciones
procedentes del exterior es capaz de generar las órdenes necesarias para
que, los receptores por él controlados realicen la función para la que fue
diseñado.

La naturaleza de los dispositivos y elementos que constituyen un


automatismo es muy variada. Los primeros automatismos eran
exclusivamente mecánicos; según fue evolucionando la técnica
aparecieron los automatismos eléctricos y electrónicos, estando hoy en
d“a constituidos básicamente por elementos eléctricos y electrónicos, pero
poseyendo también elementos mecánicos, neumáticos e hidráulicos.
Elementos básicos de un automatismo

• Entrada (contactos): Interruptores, Pulsadores, Finales de carrera

• Salida (receptores): Motores, Lámparas, Contactores y relés

Componentes en un automatismo eléctrico

Los componentes de un Automatismo la componen dos partes esenciales


en una automatización industrial. Circuito de mando Circuito de control

Circuito de mando

Es el encargado de controlar el funcionamiento del contactor.


Normalmente consta de elementos de mando (pulsadores, interruptores,
etc. identificados con la primera letra con una S), elementos de protección,
bobinas de contactores, temporizadores y contactos auxiliares. Este
circuito está separado eléctricamente del circuito de potencia, es decir,
que ambos circuitos pueden trabajar a tensiones diferentes, por ejemplo,
el de potencia a 380 V de c.a. y el de mando a 220 V de CA.

Representa el circuito auxiliar de control. Lo integran los siguientes


elementos:

• Contactos auxiliares de mando y protección

• Circuitos y componentes de regulación y control

• Equipos de medida

• Dispositivos de señalización

Los componentes que encontramos en el circuito de mando son:

• Pulsadores

• Interruptores

• Conmutadores
• Detectores de posición

• Detectores de proximidad

• Detectores fotoeléctricos

• Contactores y relés

Circuito de Potencia

Circuito de potencia: es el encargado de alimentar al receptor (p.e. motor,


calefacción, electrofreno, iluminación, etc.). Está compuesto por el
contactor (identificado con la letra K), elementos de protección
( identificados con la letra F como pueden ser los fusibles F1, relé térmico
F2, relés magnetotérmicos, etc.) y un interruptor trifásico general (Q).
Dicho circuito estará dimensionado a la tensión e intensidad que necesita
el motor. En la figura se muestra el circuito de potencia del arranque
directo de un motor trifásico.

Representa el circuito encargado de alimentar los receptores de gran


consumo. Lo integran los siguientes elementos:

• Elemento para abrir o cerrar el circuito de potencia.

• Elementos de protección

• Receptores

Los componentes que encontramos en el circuito de potencia son:

• Interruptores

• Seccionadores

• Fusibles

• Interruptores automáticos de protección


Relé térmico

Relé electromagnético

Relé diferencial

Contactores principales

Receptores de gran consumo (motores)

Contactor

Según la norma DIN (0660/52), el contactor es un interruptor mandado a


distancia que vuelve a la posición de reposo cuando la fuerza de
accionamiento deja de actuar sobre él. El contactor se utiliza para la
conexión de elementos de potencia y nos permitirá la automatización de
nuestras maniobras. Básicamente es un interruptor trifásico que en lugar
de accionarlo manualmente lo podemos hacer a distancia, con menor
esfuerzo físico y mayor seguridad a través de una bobina. . Debe ser
capaz de establecer, soportar e interrumpir la corriente que circula por el
circuito en condiciones normales de funcionamiento. Debe soportar las
condiciones de sobrecarga de servicio (arranque de motores), pero no
otras (cortociruitos).

Contactos eléctricos

Los contactos eléctricos son los elementos de mando que conectarán o


desconectarán a nuestros receptores (bobinas, luces, motores, etc.).
Dichos contactos están alojados en las cámaras de contactos y son
accionados por diversos sistemas, p.e. pulsadores, interruptores, relés,
etc. En cada cámara de contactos puede haber uno o varios contactos.
V. DESARROLLO
Llenado y Vaciado de Tanque

Se desea realizar el diagrama de contactos (ladder) que cumpla con las


siguientes condiciones:

El tanque cuenta con dos electroválvulas una de llenado V1 y otra de


vaciado V2 además cuenta con dos sensores de nivel magnético si el
tanque está vacío o a medio llenar se debe encender la electroválvula 1 y
si el tanque se encuentra lleno se debe abrir la electroválvula 2 para
permitir que el tanque se vacié.

Solo se permite que una de las dos electroválvulas esté activadas y no las
dos al mismo tiempo (no las dos a la vez).

5.1. Presentación del proyecto


CIRCUITO DE CONTROL

CIRCUITO DE POTENCIA
VI. CONCLUCIONES
En conclusión, la automatización industrial con la llegada de nuevas
tecnologías ha permitido su incorporación en grandes, medianas y
pequeñas industrias logrando que los procesos industriales se conviertan
en eficientes, competitivos y muy seguros.
La automatización industrial ha generado la capacidad de tener muchos
recursos necesarios a través de elementos computarizados para poder
controlar y mejorar de forma efectiva muchas tareas con disminución de
errores, ocasionando aumento en la eficiencia de producción con
reducción de costos directos por gastos de suministros y stock.

Este proyecto presentado es una demostración de ello, ya que nos ayuda


básicamente para disminuir el trabajo refiriéndonos al esfuerzo manual, en
este caso nos basándonos en una simulación automática aplicando todos
los conocimientos y recursos aprendidos en la materia, donde mediante la
instalación de nuestro circuito con los componentes en un automatismo
eléctrico que se debe tener, se logra hacer la simulación del llenado y
vaciado de un tanque en un tiempo adecuado de manera automatizado,
de esta forma estaríamos reduciendo esfuerzos humanos.

El control automatizado de nivel del agua puede ayudar básicamente en


diferentes lugares de trabajo ya sean construcciones para la alimentación
de agua a las instalaciones sanitarias, llenado de piscinas, y en muchas
otras cosas que necesiten un control automatizado.

6.1. Recomendaciones
Es razonable que entre los trabajadores exista cierta dosis de resistencia
ante este proceso, porque es amenazante y el resultado final aún es
desconocido. Es decir, no está tan claro cómo va a ir evolucionando ni el
impacto que tendrá la automatización en los colaboradores. Por lo tanto,
la fórmula para adaptarse tampoco es tan precisa.

Las recomendaciones que se puede ir dando a las personas, es que el


avance de la tecnología y las transformaciones de las empresas con
innovaciones cada vez son más presentes, en especial con el control
automatizado para los procesos, debemos estar abiertos a esta
implementación de soluciones tecnológicas que hagan más ágil la
operación de los procesos, ya que nos ayudaran a reducir costos y
aumentar ganancias, además de que de esta forma estaríamos
reduciendo esfuerzos humanos.
VII. BIBLIOGRÁFIA
1. Arias Gómez, J., Villasís Keever, M., & Minada Novales, M.
(2016). El protocolo de investigación III: la población de estudio.
Alergia México, 201206.
2. Bernal, C. A. (2010). Metodología de la investigación. Tercera
edición. Colombia: PEARSON EDUCACIÓN
3. https://industriasgsl.com/blogs/automatizacion/que-es-un-plc-
y-comofunciona
4. https://glosarios.servidor-alicante.com/electricidad/tablero-
depotencia#:~:text=Se%20entiende%20por%20tableros
%20de,protecci%C3% B3n%20y%20de%20regulaci%C3%B3n%2C
%20etc.
5. https://grupocasalima.com/es-bo/blog/tablero-de-control-
electrico-comofunciona-que-lleva/
6. https://cablesyconductores.com/calibre-de-cables/cable-
calibre-

14/#:~:text=El%20cable%20calibre%2014%20awg,conductor
%20que%20c ompone%20el%20cable.
7. https://www.sab-cables.eu/productos/datos-tecnicos/
cableselectricos/construccionesdevenasamericanas.html
8. https://dewesoft.com/es/daq/que-es-unsensor#:~:text=Un
%20sensor%20es%20un%20dispositivo,para%20lectura %20o
%20procesamiento%20adicional.

ANEXOS
A. COMPONENTES EN UN AUTOMATISMO ELÉCTRICO

CIRCUITO DE MANDO
Pulsador

Interruptor
Conmutador

Detectores de posición

CIRCUITO DE POTENCIA

Interruptor-Seccionador
Relés de protección

Contactos eléctricos
B. SIMBOLOGIA IEC

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