INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO
E INVESTIGACIÓN

“OBTENCIÓN DE LÁMINAS DE ALMIDÓN DE MAÍZ

TERMOPLÁSTICO REFORZADAS CON FIBRAS DE AGAVE Y
EVALUACIÓN DE ALGUNAS DE SUS PROPIEDADES”

T E S I S
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRÍA EN CIENCIAS EN INGENIERÍA QUÍMICA

PRESENTA:

I.Q.I. MARÍA GUADALUPE INIESTRA GALINDO

DIRECTORES DE TESIS:

DR. BENJAMÍN MARCOS MARÍN SANTIBÁÑEZ

DR. FRANCISCO RODRÍGUEZ GONZÁLEZ

Ciudad de México Julio 2016

 DEDICATORIA

A Dios
Por estar conmigo siempre.

A mis padres
Por su gran amor y porque todo lo que soy es gracias a ellos. Los amo.

A mis hermanos
Por su apoyo incondicional y la compañía que me brindan siempre. Los quiero mucho.
 AGRADECIMIENTOS

Al Dr. Benjamín Marcos Marín Santibáñez y al Dr. Francisco Rodríguez González por la
dirección de la tesis, por la confianza, apoyo y enseñanzas que me brindaron durante la
realización de este proyecto y por ser un ejemplo como investigadores.

Al Dr. Benjamín Marcos Marín Santibáñez por darme la oportunidad de realizar este trabajo,
por su confianza, apoyo y paciencia siempre, y por su gran calidad humana. Muchas Gracias.

Al Dr. José Pérez González por sus enseñanzas y consejos sobre la investigación y la vida,
por su comprensión y apoyo en todo momento, y por ser un gran ejemplo como persona e
investigador.

Al Dr. José Pérez González por permitirme realizar este proyecto en el Laboratorio de
Reología y Física de la materia blanda de la Escuela Superior de Física y Matemáticas.

Al comité revisor de tesis: Dr. Benjamín Marcos Marín Santibáñez, Dr. Francisco Rodríguez
González, Dr. José Pérez González, Dr. Octavio Elizalde Solís, Dr. Juan Ramón Avendaño
Gómez y Dr. Arturo Manzo Robledo por la revisión de este trabajo y por sus comentarios,
sugerencias y aportaciones.

A la Unidad de Caracterización y Evaluación de Hidrocarburos de la Escuela Superior de

Ingeniería Química e Industrias Extractivas y al personal de biotecnología del Centro de
Desarrollo de Productos Bióticos por las facilidades otorgadas en la realización del proyecto.

Al CONACYT por el apoyo económico brindado para realizar mis estudios de posgrado.

A mis compañeros de laboratorio por su ayuda, su amistad y por soportarme cada día.

A mis amigos y compañeros de generación por su amistad, confianza y apoyo siempre.

Este trabajo se realizó en el Laboratorio de Reología y Física de la Materia Blanda de la

Escuela Superior de Física y Matemáticas del Instituto Politécnico Nacional como parte del

proyecto de investigación apoyado por la Secretara de Investigación y Posgrado (20160997

y 20160347).
RESUMEN

Los plásticos han ayudado al desarrollo de la humanidad debido a las aplicaciones distintas
que éstos tienen; sin embargo, un aspecto importante acerca de algunos plásticos es su
disposición final, la cual al no hacerse de manera adecuada, causa un problema grave de
contaminación. En los últimos años se han buscado soluciones a este tipo de contaminación,
entre éstas se encuentra el diseño de bioplásticos, constituidos parcial o totalmente de algún
biopolímero. El almidón es uno de los polisacáridos de mayor uso como biopolímero y se ha
empleado para la obtención de películas biodegradables. Para lograr obtener dichas películas
es necesario procesar el almidón junto con plastificantes (agua y glicerina) a altas
temperaturas y aplicando trabajo mecánico para obtener un almidón termoplástico (ATP).

Las películas de ATP tienen la ventaja sobre las producidas con polímeros sintéticos de
obtenerse de un recurso renovable y de ser biodegradables, pero tiene la desventaja de
presentar propiedades mecánicas y de barrera pobres. Por lo tanto, en este proyecto se decidió
reforzar una matriz de almidón de maíz con fibras de agave tequilana para formar un
biocomposito por extrusión y modificar algunas de sus propiedades. El ATP se procesó en
un extrusor de doble husillo para mejorar la dispersión de las fibras y se obtuvieron láminas
de almidón termoplástico homogéneas. Se evaluó la resistencia mecánica a la tensión, la
permeabilidad al vapor de agua, la solubilidad en agua y la biodegradabilidad de los
biocompositos, todo ello basándose en las normas ASTM correspondientes. Las láminas
reforzadas mostraron una disminución de los valores máximos de la resistencia a la tensión
y de la deformación unitaria a la rotura conforme la concentración de fibras aumentó.
Además, el módulo de Young exhibió una tendencia creciente como función de la
concentración de fibras, observándose un incremento del 136% cuando se agregó 8 %p/p de
fibras en la matriz de ATP. Para el caso de la permeancia al vapor de agua se observó una
disminución con el incremento del contenido de fibras.

Por otro lado, el porcentaje de solubilidad en agua de las láminas disminuyó al incluir un
mayor porcentaje de fibras, lo cual es causado por la naturaleza hidrofílica distinta del
almidón y del refuerzo. Finalmente, se determinó que todas las láminas reforzadas con fibras
de agave son susceptibles a biodegradación por la acción de bacterias y hongos primero en

i
su superficie y posteriormente en el volumen. Sin embargo, las láminas sin refuerzo fueron
biodegradadas en un menor tiempo que las reforzadas debido a la presencia de celulosa en
las fibras de agave.

ii
ABSTRACT

Plastics have helped the development of mankind due to the different applications they have;
however, an important aspect about some plastics is its ultimate disposal, which when not
done properly, may cause a serious problem of pollution. In recent years, different solutions
have been devised to decrease this type of pollution, among these solutions is the design of
bioplastics, partially or totally constituted of biopolymers. Starch is one of the most used
polysaccharides as biopolymer and has been utilized to obtain biodegradable films. In order
to produce starch films, it is necessary to process the starch together with plasticizers (water
and glycerol) at high temperatures and applying mechanical work to obtain a thermoplastic
starch (TPS).

TPS films have the advantage over those made up of synthetic polymers that they are
obtained from a renewable source and are biodegradable, their disadvantage, however, is that
they exhibit poor mechanical and barrier properties. Therefore, in this project it was decided
to reinforce a corn TPS matrix with agave fibers to form a biocomposite by using the
extrusion process and evaluate some of its properties. TPS was processed in a twin screw
extruder to improve the dispersion of fibers and homogeneous thermoplastic starch laminates
were obtained. Mechanical tensile strength, water vapor permeability, water solubility and
biodegradability of the reinforced laminates were evaluated on the basis of the corresponding
ASTM methods. The reinforced laminates showed a decrease in the tensile strength and strain
at break as fiber concentration increased. Furthermore, the Young's modulus increased as a
function of the concentration of fibers, exhibiting an increase of 136% when 8 %w/w of
fibers were added to the TPS matrix. Also, water vapor permeance decreased with the
increment of the fiber content.

On the other hand, the percentage of water solubility decreased as the fiber content increased
which was caused by the different hydrophilic nature of starch and the reinforcement. Finally,
it was found that all the laminates reinforced with agave fibers were susceptible to
biodegradation by the action of bacteria and fungi, first on its surface and subsequently in the

iii
volume. However, the laminates without reinforcement were biodegraded in a shorter time
than the reinforced ones due to the presence of cellulose in the agave fibers.

iv
LISTA DE SÍMBOLOS

mf Masa de las fibras

mm Masa de la matriz
m Masa del compuesto
vf Volumen de las fibras
vm Volumen de la matriz
v Volumen del compuesto
ϕf Fracción en volumen de las fibras
ϕm Fracción en volumen de la matriz
ϕwf Fracción en peso de las fibras
ϕwm Fracción en peso de la matriz
ρf Densidad de la fibra

ρm Densidad de la matriz

ρ Densidad del compuesto

L Longitud de las fibras
D Diámetro de las fibras
Dprom Diámetro promedio
Lprom Longitud promedio
ra Razón de aspecto
Ln Longitud promedio en número
Lw Longitud promedio en peso
Dn Diámetro promedio en número
Dw Diámetro promedio en peso
rn Razón de aspecto en número
rw Razón de aspecto en peso
Ip Índice de polidispersidad
F Fuerza normal
A Sección transversal
σ Esfuerzo normal de tensión

v
Δl Elongación de las probetas
l Longitud instantánea de la probeta
l0 Longitud inicial de la probeta
ε Deformación axial unitaria
E Módulo de elasticidad o de Young
σ Esfuerzo de cedencia
PVA Permeabilidad al vapor de agua
WVT Velocidad de transmisión de vapor de agua
S Presión de saturación de vapor de agua
R1 Humedad relativa en el desecador
R2 Humedad relativa en el interior de la celda de prueba
d Espesor de la probeta
G/t Pendiente de la gráfica de ganancia de peso como función del tiempo
CO2 Dióxido de carbono
O2 oxigeno
H2O Agua
NaOH Hidróxido de sodio
CaCl2 Cloruro de calcio
%M. O. Porcentaje de materia orgánica
%C. O. Porcentaje de carbono orgánico
%NTK Porcentaje de nitrógeno total Kjeldahl
C N Relación carbono/nitrógeno

vi
ÍNDICE DE TABLAS

3.1. Diámetros y longitudes promedio de las fibras de agave. . . . . . . . . . . . . . . . . 39

3.2. Mezclas de fibras de agave con almidón. (S-C y C son las siglas de los
regímenes semiconcentrado y concentrado respectivamente). . . . . . . . . . . . . 41

3.3. Composición de las mezclas filmogénicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

3.4. Velocidades de la mezcladora Hobart A200. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

3.5. Caracterización fisicoquímica de las láminas de ATP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

3.6. Caracterización fisicoquímica del humus de lombriz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

4.1. Valores del esfuerzo máximo a la tensión, deformación máxima a la rotura y

módulo de Young. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

4.2. Valores de resiliencia y tenacidad de las láminas de ATP nativo reforzadas

con fibras de agave. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

4.3. Valores obtenidos de transmisión de vapor de agua (WVT), permeancia y

permeabilidad al vapor de agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

vii
ÍNDICE DE FIGURAS

1.1. (a) Estructura de la amilosa y representación esquemática de una hélice de

amilosa. (b) Estructura de la amilopectina y representación esquemática de
una región cristalina (clusters) [van Soest y Vliegenthart (1997)]. . . . . . . . . . 5
1.2. Representación esquemática del proceso y estructura observada durante
calentamiento y almacenamiento de suspensiones acuosas de almidón
granular [Biliaderis (1991)]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3. Representación de una fibra, donde L y D indican su longitud y diámetro,
respectivamente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4. Representación esquemática de un extrusor de husillo sencillo [Beltrán Rico
y Marcilla Gomis (2012)]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.5. Representación esquemática de la variación del esfuerzo de tensión como
función de la deformación unitaria uniaxial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.6. Representación esquemática de la transferencia de vapor de agua a través de
una superficie que divide dos regiones con condiciones de humedad
diferentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.1. Distribución de tamaños del almidón de maíz nativo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.2. Micrografía de los gránulos de almidón de maíz nativo obtenida con
microscopia electrónica de barrido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.3. Micrografía óptica de los gránulos de almidón de maíz nativo bajo un campo
de luz polarizada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.4. Termograma del almidón de maíz nativo obtenido por calorimetría
diferencial de barrido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.5. Distribución de longitudes de las fibras de agave. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.6. Distribución de diámetros de las fibras de agave. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.7. Sistema de extrusión (PL2100, Brabender) para la obtención de las láminas
de ATP reforzadas con fibras de agave. 1) Consola de control de velocidad y
temperatura, 2) Tolva de alimentación, 3) Extrusor de doble husillo, 4)Dado

viii
 para obtención de láminas de espesor variable, 5) Banda de recolección y
transporte de las láminas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

3.8. Esquema de la probeta utilizada para la prueba de tensión de acuerdo a la

norma ASTM D638-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.9. Sistema para la evaluación de la resistencia a la tensión constituido por una
máquina de ensayos de tracción simple con una celda de carga de 9 kg y un
sistema de electrónico para la obtención de datos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.10. Esquema del sistema de prueba empleado para la determinación de la
permeabilidad al vapor de agua de las láminas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.1. Fotografías de las láminas control (izquierda) y reforzadas con 8 %p/p de
fibras (derecha). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.2. Imágenes a) longitudinal y b) transversal de las láminas de almidón de maíz
termoplástico reforzadas con 8 %p/p de fibras de agave. . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.3. Fotografías de las láminas obtenidas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.4. Curvas de deformación para las láminas obtenidas por extrusión con
diferentes contenidos de fibras de agave. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.5. Fotografías de las láminas reforzadas con fibras de agave. . . . . . . . . . . . . . . 57
4.6. Fotografías de las láminas reforzadas (8 %p/p) en la zona de fractura. . . . . . 57
4.7. Micrografía de microscopia electrónica de barrido de la región de rotura de
las láminas reforzadas con fibras de agave (8 %p/p). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.8. Variación del módulo de Young de las láminas de ATP como función del
contenido de fibras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.9. Curva de deformación para las láminas con 1 %p/p de fibras de agave. El
área bajo la curva en la región lineal (línea roja) está asociada con la
resiliencia, mientas que la región indicada en color gris hasta la rotura del
material está asociada con la tenacidad del material. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.10. Gráfica de ganancia de peso como función del tiempo para las láminas de
almidón de maíz nativo reforzadas con 1 %p/p de fibras de agave. . . . . . . . . 63
4.11. Permeancia al vapor de agua de las láminas obtenidas como función del
contenido de fibras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

ix
4.12. Diferencia entre los pesos inicial y final del CaCl2 y las láminas durante la
prueba de PVA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.13. Representación del retardo de la difusión de las moléculas de vapor de agua
a través de las láminas reforzadas con fibras de agave. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.14. Porcentaje de solubilidad como función del porcentaje de fibras. . . . . . . . . . 67
4.15. Registro fotográfico de la evolución de biodegradación en las láminas de
ATP control. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.16. Micrografías de las láminas control a los 23 días obtenidas por microscopia
electrónica de barrido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.17. Micrografías de las láminas reforzadas (8 %p/p) a los 23 días obtenidas por
microscopia electrónica de barrido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.18. Micrografías de las láminas reforzadas (8 %p/p) a los 28 días obtenidas por
microscopia electrónica de barrido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.19 Fotografía de una lámina de ATP reforzada (8 %p/p) a los 86 días de la
prueba de biodegradación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

x
ÍNDICE GENERAL

Resumen
Abstract
Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1. Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1. Almidón y características principales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2. Gelatinización y retrogradación del almidón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3. Almidones termoplásticos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4. Refuerzos a la matriz polimérica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5. Biocompositos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.5.1. Composición y regímenes de concentración del biocomposito. 10
1.6. Extrusión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.7. Propiedades fisicoquímicas de biocompositos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.7.1. Resistencia a la tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.7.2. Permeabilidad al vapor de agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.7.3. Solubilidad en agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.7.4. Biodegradabilidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2. Antecedentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.1. Procesamiento del almidón termoplástico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2. Modificación de almidón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3. Biocompositos de almidón termoplástico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.4. Biodegradación de biocompositos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3. Metodología experimental. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.1. Caracterización de la materia prima. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.1.1. Modificación del almidón nativo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.2. Caracterización física de los refuerzos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.3. Extrusión de láminas de ATP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.4. Resistencia a la tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.5. Permeabilidad al vapor de agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

xi
 3.6. Solubilidad en agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.7. Determinación de la biodegradabilidad de las láminas de almidón de
maíz termoplástico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.7.1. Determinación del pH del suelo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.7.2. Determinación de humedad del suelo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.7.3. Determinación del porcentaje de cenizas del suelo y de los
biocompositos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.7.4. Determinación del porcentaje de materia orgánica (%MO) y
carbono orgánico (%CO). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.7.5. Determinación de nitrógeno total Kjeldahl (%NTK). . . . . . . . 50
3.7.6. Determinación de la relación carbono/nitrógeno. . . . . . . . . . . . 51
3.7.7. Biodegradabilidad de las láminas de ATP. . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4. Análisis y discusión de resultados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.1 Apariencia física de las láminas de ATP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.2. Resistencia a la tensión de las láminas de ATP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.3. Permeabilidad al vapor de agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.4. Solubilidad en agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.5. Susceptibilidad a la biodegradación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Conclusiones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

xii
INTRODUCCIÓN

Los plásticos se encuentran en una amplia variedad de aplicaciones, desde la fabricación de

bolsas, empaques, tarjetas, botellas, muebles o hasta carcasas de aparatos electrónicos. Sin
embargo, un aspecto importante acerca de la mayoría de los plásticos es su disposición final,
pues al haber cumplido su vida útil, estos materiales son desechados y pueden tardar muchos
años en descomponerse, lo que ha causado diversos problemas ambientales.

En los últimos años se han buscado soluciones a este tipo de contaminación, entre las cuales
se encuentra el diseño de polímeros biodegradables, es decir, materiales en los que la
degradación resulta de la acción natural de microorganismos como bacterias, hongos y algas.
Un tipo de material plástico biodegradable son los bioplásticos, en los cuales sus
componentes son derivados parcial o totalmente de recursos renovables.

Por otro lado, los principales recursos renovables utilizados para obtener bioplásticos son los
biopolímeros, siendo algunos de ellos las proteínas, polisacáridos y lípidos. Uno de los
polisacáridos más empleados es el almidón, cuyos gránulos están compuestos principalmente
de dos macromoléculas, amilosa y amilopectina. Estas macromoléculas son de alto peso
molecular y permiten que el almidón, independientemente de su origen botánico, se utilice
como base para diseñar plásticos biodegradables. Para obtener películas, láminas o placas a
partir de almidón es necesario su procesamiento en su forma amorfa, es decir, llevando a
cabo la disrupción de su orden molecular. Cuando se lleva a cabo este proceso a altas
temperaturas con la adición de agua en exceso y plastificantes, se obtiene el almidón
termoplástico (ATP) [Ma et al. (2005), Gao et al. (1997)].

El ATP por si solo posee características biodegradables pero propiedades de barrera y

mecánicas bajas, lo que ha hecho necesario el uso de refuerzos para mejorarlas. Existen
diversos materiales usados como refuerzos en el ATP, los cuales pueden ser de origen
sintético como fibras de vidrio o naturales como arcillas o fibras. Las fibras de origen natural
han sido empleadas ampliamente como material de refuerzo para obtener películas con
mejores características fisicoquímicas que les permitan seguir siendo biodegradables. El
empleo de fibras naturales como refuerzo de una matriz biopolimérica de ATP se basa en las

1
características hidrofílicas similares, las cuales se espera aumenten la interacción matriz-fibra
y con ello mejoren sus propiedades fisicoquímicas.

En el presente proyecto se obtuvieron láminas de almidón de maíz nativo por el método de

extrusión, las cuales fueron reforzadas con fibras de agave tequilana y se modificaron algunas
de sus propiedades fisicoquímicas, tales como resistencia a la tensión, solubilidad en agua,
permeabilidad al vapor de agua y biodegradación. Las fibras de agave que se usaron son un
residuo y provienen de un proceso de extracción de fructanos. El almidón de maíz nativo se
plastificó en un extrusor de doble husillo empleando agua y glicerina; las láminas de almidón
termoplástico se obtuvieron usando un dado para lámina y en condiciones reportadas en
trabajos previos [Soto Benítez (2011)]. Las láminas mostraron una buena apariencia física,
con la presencia de algunos gránulos de almidón sin gelatinizar (observados por microscopia
óptica bajo luz polarizada); además, se observó que las fibras de agave estaban embebidas en
la matriz.

Las láminas de ATP reforzadas con fibras de agave mostraron una disminución en la
resistencia a la tensión respecto a las láminas sin refuerzo (control). Por otro lado, las láminas
reforzadas se hicieron más rígidas con el incremento del contenido de fibras, observándose
un aumento del módulo de Young de aproximadamente 136% en comparación con las
láminas control. Por su parte, la deformación unitaria máxima a la tensión de las láminas
disminuyó debido a las interacciones de los grupos hidroxilos presentes tanto en la amilosa
y como en las fibras de celulosa, las cuales forman puentes de hidrogeno y ocasionan una
disminución en la movilidad de las moléculas. Se encontró que la permeancia al vapor de
agua disminuye con el incremento de la concentración de fibras respecto a las láminas
control.

Otra propiedad evaluada en las láminas de ATP reforzadas con fibras de agave fue la
solubilidad en agua, la cual disminuyó conforme el porcentaje de fibras aumentó. La última
propiedad investigada fue la biodegradación de las láminas de ATP reforzadas por influencia
de consorcios bacterianos y hongos; se observó que las láminas son biodegradables primero
en la superficie y posteriormente en el volumen. Además, las láminas reforzadas fueron
degradadas más lentamente que las control, debido a los compuestos presentes en las fibras
de agave.

2
El contenido del presente trabajo está constituido de la siguiente manera:

En el capítulo 1 se exponen de manera general diversos conceptos relacionados con estructura

del almidón, los cambios que sufre durante su procesamiento y los métodos usados para ello.
También se presentan las modificaciones que se pueden realizar al ATP a fin de mejorar sus
propiedades. En el capítulo 2 se presenta una revisión bibliográfica de algunas
investigaciones, lo que se ha realizado y las conclusiones a las que han llegado diversos
autores sobre temas relacionados con el presente trabajo.

En el capítulo 3 se describen los distintos materiales usados para llevar a cabo la

experimentación, y la caracterización de los mismos, así como la metodología seguida para
evaluar las propiedades de las placas: resistencia a la tensión, solubilidad en agua,
permeabilidad al vapor de agua y biodegradación. En el capítulo 4 se muestran y discuten los
resultados obtenidos en este trabajo. Finalmente se presentan las principales conclusiones a
las que se llegaron con realización del presente trabajo.

3
 CAPÍTULO 1. GENERALIDADES

1.1. Almidón y características principales

El almidón es uno de los componentes principales en las plantas, en las cuales está presente
en forma de gránulos; su tamaño, morfología y composición son función de su origen
botánico y de las condiciones durante su crecimiento. Las características específicas de cada
tipo de granulo es fundamental para determinar sus parámetros de procesamiento. En general,
el diámetro de los gránulos de almidón se encuentra entre 1 y 110 μm, mientras que su forma
puede ser regular o irregular, dependiendo de la fuente botánica [Singh et al. (2003)]. En el
caso del almidón de maíz, el gránulo tiene una forma perimetral irregular cuando éste es muy
grande, mientras que para gránulos pequeños tiende a ser esférica. La distribución de tamaños
de estos gránulos es de 1 a 25 μm, con un tamaño promedio aproximado de 12 μm. En este
intervalo se consideran gránulos pequeños aquellos entre 1-7 μm y gránulos grandes de 15-
25 μm [Medina y Salas (2008)].

El almidón de maíz tiene una estructura semicristalina, la cual depende principalmente de la

relación entre dos tipos de biomoléculas, la amilosa y la amilopectina. En general, la
cristalinidad del gránulo se atribuye al orden de la amilopectina, mientras que la fase amorfa
se relaciona con la amilosa [Singh et al. (2003), van Soest y Vliegenthart (1997)]. La amilosa
es el componente en menor cantidad en la mayoría de los gránulos del almidón y es un
biopolímero lineal compuesto de unidades de D-glucosa unidos entre sí por enlaces α-(1-4),
con estructura helicoidal (véase el esquema de la figura 1.1a). Debido a la conformación de
esta estructura, los grupos hidroxilos quedan situados fuera de la hélice y son los que le
infieren un carácter hidrofílico al almidón. Por otro lado, la amilopectina es un biopolímero
de cadena ramificada (véase el esquema de la figura 1.1b), con unidades de D-glucosa unidas
entre sí también por enlaces α-(1-4), con la diferencia de que la amilopectina presenta
ramificaciones del tipo α-(1-6) cada 20 o 30 unidades de glucosa [Bertolini (2010), Liu et al.
(2009)].

Una forma de evidenciar la estructura semicristalina del almidón es mediante su

birrefringencia, es decir, bajo un campo de luz polarizada. En estas condiciones los gránulos

4
desvían la luz en dos direcciones, mostrando un patrón característico llamado “cruz de
malta”, el cual es indicativo de la orientación molecular de la amilopectina. Otra manera de
mostrar el orden cristalino de los gránulos de almidón es mediante difracción de rayos X
[Bertolini (2010), Muñoz Loreto et al. (2015), Cui (2005)].

Figura 1.1.- (a) Estructura de la amilosa y representación esquemática de una hélice de amilosa. (b)
Estructura de la amilopectina y representación esquemática de una región cristalina (clusters) [van
Soest y Vliegenthart (1997)]

Por otro lado, la procesabilidad del almidón se logra con la destrucción de su cristalinidad
por influencia de agentes plastificantes en combinación de calor y trabajo mecánico. El
almidón procesado de esta forma puede transformarse para la fabricación de plásticos
biopoliméricos, empleando los métodos existentes para plásticos sintéticos, como la
extrusión.

1.2 Gelatinización y retrogradación del almidón

La gelatinización es un proceso térmico en el cual el almidón pierde su cristalinidad

generalmente en presencia de agua; durante este proceso el gránulo pierde su birrefringencia
5
y se obtiene un material amorfo [Ratnayake y Jackson (2006), Ghiasi et al. (1982)]. En la
gelatinización del almidón se destruye la cristalinidad de los gránulos debido a la lixiviación
de la amilosa del gránulo, este proceso ocurre en un intervalo de temperaturas relativamente
amplio e inicia con los gránulos de mayor tamaño, lo cual depende de la fuente botánica.

Las diferentes etapas de la gelatinización del gránulo como función de la temperatura

consisten, primero, en el hinchamiento de los mismos provocado por el desdoblamiento de
las dobles hélices de la amilosa. Posteriormente con el calentamiento, la amilosa se dispersa
en el agua causando un aumento en la viscosidad de la mezcla que se mantiene hasta que los
gránulos se hinchan completamente. Al final de este fenómeno se obtiene una suspensión en
la que existen cadenas de amilosa de bajo peso molecular rodeando a los gránulos altamente
hidratados (véase la primera etapa del esquema de la figura 1.2). En esta última etapa se
pierde la birrefringencia como resultado de la disrupción de la cristalinidad del gránulo del
almidón [Singh et al. (2003), Ratnayake y Jackson (2006), Ghiasi et al. (1982)].

La temperatura de gelatinización está en función de la cantidad de agua agregada, del tipo de

almidón usado, las características físicas de los gránulos y la relación amilosa/amilopectina;
dicha temperatura está registrada entre 60 a 80 °C para el almidón de maíz [Bertolini (2010),
McPherson (1999)]. El proceso inverso a la gelatinización es la retrogradación, en la cual
ocurre un reacomodo de las macromoléculas que constituyen el almidón, dando lugar a una
recristalización parcial. Durante la recristalización, las ramificaciones externas de las
moléculas de amilopectina se reordenan y expulsan al solvente de los gránulos, haciendo que
disminuyan su tamaño y se vuelvan más rígidos y al mismo tiempo, las cadenas de amilosa
se orientan de forma paralela (véase la segunda etapa del esquema de la figura 1.2) [Biliaderis
(1991), Zamudio Flores (2008)].

6
Figura 1.2.- Representación esquemática del proceso y estructura observada durante calentamiento
y almacenamiento de suspensiones acuosas de almidón granular [Biliaderis (1991)].

1.3 Almidones termoplásticos

La obtención de películas, láminas o placas a partir de almidón requiere de su procesamiento

en su forma amorfa, excepto cuando es usado como refuerzo. Cuando los gránulos del
almidón son procesados mediante la adición de agua en exceso y plastificantes a altas
temperaturas (superiores a la temperatura de gelatinización) se provoca la disrupción del
orden molecular, entonces a este material se conoce como almidón termoplástico (ATP) [Ma
et al. (2005), Gao et al. (1997)].

Los plastificantes son substancias de bajo peso molecular no volátiles que son ampliamente
usados en la industria de polímeros como aditivos, los cuales sirven principalmente para dar
flexibilidad y procesabilidad a los polímeros. Estas substancias por lo regular ayudan a
reducir la dureza, la viscosidad y carga electrostática de los polímeros, mientras que
incrementan la flexibilidad de la cadena del polímero, su resistencia a la fractura y constante
dieléctrica, entre otras propiedades. Entre los plastificantes más usados en el procesamiento
de almidones están el glicerol, sorbitol, agua, alcohol polivinilico y polietilenglicol [Gurgel
Adeodato et al. (2011), Frost (2010)].

El almidón termoplástico puede ser usado entre otras cosas para la fabricación de películas,
placas, láminas o empaques biodegradables. Existen diversas definiciones para un polímero
biodegradable; la ASTM D-5488 (Standard Terminology of Environmental Labeling of
Packaging Materials and Packages, 1994) lo define como aquel que es capaz de

7
descomponerse en bióxido de carbono, metano, agua y compuestos inorgánicos o biomasa,
teniendo como mecanismo principal la acción enzimática de microorganismos, la cual puede
ser medida mediante pruebas estándar en un periodo determinado [Müller (2005), Frost
(2010)]. Aunque en los plásticos biodegradables se tiene la ventaja de la biodegradabilidad
y el bajo costo de la mayoría de los biopolímeros, también se tiene la desventaja de que el
almidón tiene un carácter hidrofílico, con una velocidad de degradación alta, y en muchos
casos las propiedades mecánicas no son satisfactorias si se comparan con los polímeros
sintéticos [Yu et al. (2006)]. Es debido a lo anterior, que en general se busca reforzar estos
biopolímeros para mejorar las propiedades fisicoquímicas ya mencionadas, manteniendo su
biodegradabilidad.

1.4 Refuerzos a la matriz polimérica

En la búsqueda de una solución a las desventajas de usar solo almidón termoplástico para
formar empaques biodegradables, se han hecho diversas investigaciones con la finalidad de
mejorar las propiedades de estos biopolímeros en función de los usos que se le vaya a dar.
Existen otro tipo de trabajos relacionados con el uso de materiales acoplados con estos
biopolímeros con el fin de mejorar sus propiedades, estos materiales son llamados refuerzos,
y se busca una buena interacción entre la matriz polimérica y dichos refuerzos [Majeed et al.
(2013)].

Según Shenoy (1999) los refuerzos son aquellos materiales sólidos e inertes, que se dispersan
físicamente en una matriz polimérica, sin afectar significativamente la estructura molecular
del polímero. Estos materiales deben estar en forma de partículas discretas y no exceder unas
pocas pulgadas de longitud. Los refuerzos se pueden clasificar de distintas maneras,
dependiendo de sus propiedades mecánicas (en rígidas o flexibles), de su origen (en naturales
o sintéticas) o de la forma que tienen (en partículas esféricas, escamas, hojas o fibras).

Los refuerzos se utilizan generalmente para mejorar las propiedades fisicoquímicas de las
matrices poliméricas, para lograr esto se debe prestar atención a la interacción del refuerzo
con la matriz. En función de la interacción que se tenga en la interfase, serán los resultados
obtenidos. Existen tres tipos de interacción entre refuerzo y matriz:

8
1.- El refuerzo está presente solo físicamente en un polímero no polar sin una gran
interacción.

2.- El refuerzo está presente físicamente en el polímero y su superficie es humedecida por el

polímero debido a su afinidad o por algún tratamiento previo a dicho refuerzo a fin de mejorar
su afinidad. Las propiedades dependen de la fuerza de la unión mecánica.

3.- El refuerzo establece un enlace químico con el polímero resultando en un efecto de

reforzamiento excepcional.

Existen factores que son claves para determinar el tipo de interacción polímero-refuerzo,
como por ejemplo la geometría, tamaño, fracción volumen, hidrofobicidad de la superficie
del refuerzo, su humectabilidad o el tratamiento que se le haya dado al mismo [Shenoy
(1999)]. La mayoría de los refuerzos usados tienen forma de fibras y caracterizan por conferir
mayor rigidez y resistencia a la tensión que otras formas [Maya y Sabu (2008), Mohanty et
al. (2005)]. Existe una variedad muy amplia de fibras que pueden utilizarse como refuerzos,
ya sea de origen natural o sintético [Moreno et al. (2007), Biagiotti et al. (2004)]. El uso de
fibras como refuerzo en una matriz polimérica proporciona un aumento en el módulo elástico
de la matriz y en su resistencia a la tracción en comparación con otras formas [Shenoy
(1999)]; dichas propiedades son de gran importancia en algunos tipos de empaques [Mulinari
et al. (2011), Gilfillan et al. (2012), Ma et al. (2005), Quesada-Solís et al. (2005)].

Por otro lado, una fuente de materia prima renovable para la obtención de fibras naturales es
la que se encuentra en los residuos de la agricultura, es por ello que recientemente se ha
prestado gran atención a éstas como refuerzo para la obtención de biocompositos. El uso de
dichos residuos, no solo beneficia al ecosistema al ser un material biodegradable sino que
ayuda al área rural de donde se obtiene, convirtiendo un residuo en un material útil [Gilfillan
et al. (2012), Quesada-Solís et al. (2005)]. De igual forma, en la naturaleza existe una
variedad de fibras que pueden usarse como refuerzo en los compositos por sus características
como densidad baja, la renovabilidad, características degradables, su bajo peso específico
que resulta en una resistencia y rigidez mayor (en algunos casos mayor que las alcanzadas
con vidrio), su bajo costo y la reducción de la permeabilidad a gases y líquidos. En este
proyecto se trabajó con fibras de bagazo de agave tequilana como refuerzo en las láminas del
almidón termoplástico, obteniendo con esto un biocomposito.

9
1.5 Biocompositos

Los plásticos biodegradables se pueden clasificar en tres tipos: mezclas, compositos o

materiales de base modificados [Frost (2010)]. Un composito consiste principalmente de una
matriz continua reforzada por una fase discontinua. Si los materiales de los compositos
comprenden una o más fases derivadas de origen biológico, éste se considera como
biocomposito [Majeed et al. (2013)].

El concepto de biocomposito ha sido ampliado en los últimos años debido a la búsqueda de

una mejora en cuanto a las propiedades de las películas elaboradas de biopolímeros. De igual
forma se ha estudiado el comportamiento que tienen los materiales que se han de incorporar
al biopolímero, pues de esto depende la interacción matriz-refuerzo adecuada y el
mejoramiento de las propiedades finales. En las últimas décadas, se han obtenido
biocompositos empleando una matriz polimérica sintética y fibras naturales, observándose la
presencia de agregados de fibras debido a su incompatibilidad, dando como resultado una
menor resistencia a la humedad y propiedades mecánicas bajas [Azwa et al. (2013)]. La
incompatibilidad polímero sintético-fibra, es debido a que las fibras son generalmente
hidrofílicas y los polímeros hidrofóbicos. Es por ello que al usar una matriz polimérica
hidrofílica como el almidón, con refuerzos naturales, se espera mayor compatibilidad,
logrando mejoras tanto en sus propiedades mecánicas como de barrera al vapor de agua en
el producto final.

1.5.1 Composición y regímenes de concentración del biocomposito

Al agregar las fibras al biopolímero, éstas se dispersan y pueden alinearse en una dirección
particular dependiendo del tipo de procesamiento. La direccionalidad de las fibras influye en
las propiedades del producto final. Es por ello que es importante el control de este parámetro
a fin de obtener homogeneidad en las piezas finales.

Al formar el biocomposito pueden observarse diferencias en las densidades de los

componentes, tanto de la matriz polimérica como de las fibras. Considerando tanto la masa
de las fibras (mf), de la matriz (mm) y del compuesto (m), como sus volúmenes respectivos
(vf, vm y v), se tendrán las siguientes relaciones [Marín Santibáñez (2010)]:

10
 m  m f  mm (1)

v  v f  vm (2)

Las fracciones en volumen de las fibras (ϕf) y de la matriz (ϕm) con respecto al compuesto
están dadas por:

vf
f  (3)
v

vm
m  (4)
v
Por lo que se puede expresar:

m  1   f (5)

Si se calcula la densidad del compuesto (ρ) en función de las densidades de las fibras (ρf) y
la matriz (ρm), y posteriormente con ayuda de las ecuaciones (3-5) se obtiene:

   f  f  m m (6)

   f  f  1   f  m (7)

Si se expresan las ecuaciones (6) y (7) como fracción en peso de las fibras (ϕwf) y la matriz
(ϕwm), se tiene:

f  f f  f
wf   (8)
  f  f  m m

m m m m
wm   (9)
  f  f  m m

Por lo que se puede expresar:

wm  1  wf (10)

Una vez obtenidas las relaciones entre las fracciones en peso de la fibra y de la matriz, es
necesario establecer un criterio para determinar el régimen de concentración. Para ello se usa

11
la razón de aspecto de las fibras, es decir, la razón de su longitud a diámetro (véase la figura
1.3):

L
ra  (11)
D

Figura 1.3.-Representación de una fibra, donde L y D indican su longitud y diámetro,

respectivamente.

Cuando se tiene una razón de aspecto grande, la interacción entre las fibras ocurrirá a
concentraciones más bajas que cuando éstas son pequeñas, es decir, no será necesario una
gran cantidad del refuerzo para llegar al régimen concentrado. Por otro lado, si se tiene una
razón de aspecto pequeña, será necesaria una cantidad mayor de fibras para tener un régimen
concentrado [Larson (1999)].

En función de la razón de aspecto se pueden definir los regímenes de concentración como:

diluido cuando ϕf < 1/ra2, semiconcentrado para ra-2 < ϕf <ra-1 y concentrado cuando ra-1 < ϕf
≤1. La ecuación (11) requiere del empleo de la longitud promedio de las fibras, la cual se
obtiene de la distribución de tamaños construida en este caso por microscopia. En estadística,
las distribuciones tienen diferentes momentos que sirven para describir la forma de la
distribución de una variable aleatoria, la forma de la gráfica de su distribución o su densidad
de probabilidad; los valores que nos interesan en este caso solo son la media aritmética (Ln)
que expresa la tendencia central de la variable y la varianza (Lw) que indica la dispersión de
los valores con respecto al valor central. En este sentido se puede hablar de dos tipos de
longitudes:

Longitud promedio en número, Ln:

12
  nL
N

 i i i
Ln (12)
 n
N
i i

Longitud promedio en peso, Lw:


N
ni Li 2
Lw  i
(13)

N
i
ni Li

El índice de polidispersidad de las fibras indica la amplitud de la distribución y está dado

por:

Lw
Ip  (14)
Ln

Si Ip es igual a 1 se dice que la distribución de tamaños es monodispersa, es decir, la longitud

de fibras es más uniforme, mientras que si Ip>1 es una distribución polidispersa [Shenoy
(1999), Marín Santibáñez (2010)].

1.6 Extrusión

Existen múltiples investigaciones en cuanto a la obtención de películas o láminas de almidón,

siendo la gran mayoría obtenidas por medio de vaciado en placa o “casting” [Wilhelm et al.
(2003)], lo que supone una desventaja en cuanto a su aplicación a nivel industrial debido al
tiempo requerido para su elaboración [Bertuzzi et al. (2007)] y con el uso de refuerzos, su
dispersión se torna complicada [Phattaraporn (2010)]. La revisión de los trabajos publicados
muestra que el método de extrusión es una técnica en donde ocurre una dispersión adecuada
de los refuerzos y se obtienen películas o láminas de almidón con mayor homogeneidad
comparadas con otros métodos [Su et al. (2009)]. Es importante mencionar que la diferencia
entre películas y láminas se basa principalmente en su espesor; la norma ASTM D883-12
(Standard Terminology Relating to Plastics, 2012), que proporciona diversas terminologías
relacionadas a plásticos, nombra películas solo a aquellas con un espesor no mayor a 0.25
mm.

13
El proceso de obtención de películas o láminas de almidón por extrusión involucra el
mezclado, la cocción, el amasado y el moldeado del almidón, dicho método se considera
como de alta temperatura y tiempo de producción corto. Así mismo, en este proceso se
disminuye el volumen de los plastificantes requeridos para gelatinizar el almidón, ya que el
trabajo mecánico impuesto por el husillo permite destruir la cristalinidad del gránulo. Por las
características mencionadas, el uso de la extrusión en el procesamiento de almidones ha ido
en aumento, pues proporciona una manera rápida para la obtención de láminas y al mismo
tiempo una mejoría en la dispersión de refuerzos en las matrices cuando se procesan
compositos.

Las características generales de un extrusor son: el tipo de tornillo o husillo, la velocidad de

procesamiento, el tipo y forma del dado y las temperaturas en las zonas de calentamiento
(véase la figura 1.4) [Ramos de Valle (2013), Beltrán Rico y Marcilla Gomis (2012)]. El
funcionamiento del extrusor se basa en seis etapas principales, las cuales son: el transporte
de sólidos, la fusión, el transporte del fundido, el mezclado, desgasificado y por último el
conformado. El transporte de sólidos se lleva a cabo en dos regiones, en la tolva de
alimentación y al inicio del cañón del extrusor; en cuanto a la zona de fusión, ésta comienza
en cuanto se forma una película fina de polímero fundido. Una vez finalizada la fusión,
empieza la dosificación o transporte del fundido hacia la salida del extrusor y se produce el
mezclado mediante el giro del tornillo. El mezclado sirve para dar homogeneidad al material.
Por otro lado, el desgasificado puede ocurrir a través de un orificio de venteo ubicado en la
parte superior del cilindro o cañón del extrusor y sirve en procesos con plásticos que retienen
gran cantidad de componentes volátiles o en materiales muy higroscópicos. Por último, el
conformado se lleva a cabo en la boquilla (también llamado dado), conforme va saliendo el
material [Beltrán Rico y Marcilla Gomis (2012)].

14
Figura 1.4.- Representación esquemática de un extrusor de husillo sencillo [Beltrán Rico y Marcilla
Gomis (2012)].

1.7 Propiedades fisicoquímicas de biocompositos

El conocimiento de las propiedades fisicoquímicas del material biodegradable determinará

su aplicación final. Por tal motivo, es importante conocer sus propiedades tanto mecánicas
como químicas en función del uso al que esté destinado. Con las propiedades mecánicas se
determina la respuesta de un cuerpo cuando se somete a una fuerza externa, la cual se
relaciona con la deformación que sufre el material. Uno de los ensayos más utilizado es el de
tracción simple.

1.7.1 Resistencia a la tensión

Una prueba importante en cualquier polímero es la resistencia a la tensión, en donde se

determina la fuerza necesaria para que probetas con dimensiones específicas se deformen a
velocidad constante hasta su rotura. Esta prueba permite determinar la carga máxima que
soportará el material antes de su fractura. Del ensayo de tensión se obtiene una curva que
relaciona la fuerza normal (F) aplicada en el espécimen con su elongación. Si se conoce el
área trasversal (A) en donde actúa la fuerza, se puede conocer el esfuerzo normal de tensión
(σ) aplicado al material bajo análisis:

F
  (15)
A

15
En la ecuación anterior, el área transversal de la probeta donde se aplica dicha fuerza es
dependiente de la deformación que sufre el material, es decir, va disminuyendo con el tiempo;
cuando no se considera este cambio en el área, el esfuerzo calculado de esta forma es llamado
ingenieril. El valor real del esfuerzo se puede determinar si se cuantifica la disminución del
área transversal. Las unidades del esfuerzo son N/m2 o Pa.

Por otro lado, la deformación unitaria (  ) de la muestra se define como la razón de la

elongación, Δl=l-l0, a la longitud inicial de la muestra (l0):

l  l0 l
  (16)
l0 l0

En donde l es la longitud instantánea de la probeta. Al graficar σ como función de ε, se

obtiene una gráfica como la que se muestra a continuación:

Figura 1.5.- Representación esquemática de la variación del esfuerzo de tensión como función de la
deformación unitaria uniaxial.

El modelo más simple que ha sido utilizado para describir el comportamiento en tensión de
materiales relaciona linealmente el esfuerzo de tensión con la deformación unitaria:

  E (17)

16
En donde E es la constante de proporcionalidad y es conocida como módulo de elasticidad o
de Young del material. El módulo de Young puede obtenerse directamente de la pendiente
de la región lineal de la curva en la figura 1.5 y los materiales que siguen esta ecuación son
llamados sólidos elásticos lineales, es decir, el material sometido a una carga recupera sus
dimensiones originales cuando dicha carga se retira (deformación elástica). El límite superior
de la región lineal es llamado esfuerzo de cedencia, σy , y por arriba de este valor el material
sufre una deformación permanente por influencia del esfuerzo. En esta región se dice que el
material se deforma plásticamente hasta su rotura.

Analizado la curva de deformación mostrada en la figura 1.5 se encuentra que la energía por
unidad de volumen requerida para deformar en tensión un material puede determinarse
directamente de la gráfica a través del área bajo la curva. El área bajo la curva en la región
elástica es conocida como resiliencia; mientras que el área total hasta la rotura es llamada
tenacidad. La resiliencia es la capacidad de un material de absorber energía mecánica sin
deformarse permanentemente; mientras que la tenacidad es la capacidad del material de
almacenar energía sin presentar la rotura. En este sentido, los materiales que tienen módulos
elásticos altos se conocen como materiales rígidos o frágiles y, por lo tanto, sufren
elongaciones muy pequeñas en comparación con aquellos materiales blandos o semirrígidos,
lo cual implica que estos últimos pueden tener una deformación mayor debido a su módulo
elástico bajo.

1.7.2 Permeabilidad al vapor de agua

La permeabilidad al vapor de agua es una propiedad de importancia debido a que la mayoría

de las biopelículas exhiben propiedades de barrera al oxígeno o al bióxido de carbono buenas
pero no para el vapor de agua [Bertuzzi et al. (2007)]. En la mayoría de los empaques de
alimentos se necesita minimizar la transferencia del vapor de agua, por lo que se busca una
reducción de la permeabilidad al vapor de agua en las biopelículas de almidón [Mali et al.
(2004)]; la disminución o aumento de este parámetro está en función de la aplicación final
[Aila-Suárez et al. (2012)].

17
La permeabilidad al vapor de agua (PVA) se define de acuerdo a la noma ASTM E-96/96M-
12 (Standard Test Methods for Water Vapor Transmission of Materials, 2012), la rapidez de
transmisión de vapor de agua por unidad de área de un material plano con espesor dado. La
transferencia del vapor de agua es originada por la diferencia en la presión de vapor entre dos
regiones separadas por el material y se lleva a cabo a condiciones de temperatura y humedad
están especificadas. La PVA se puede obtener de la siguiente manera:

PVA  Permeancia  espesor (18)

Dicho espesor corresponde al de la muestra analizada. De acuerdo a la ecuación (18), la

permeabilidad es una función tanto de la permeancia como del espesor del espécimen; a
mayor espesor se tendrá menor permeabilidad y viceversa. Por su parte, la permeancia al
vapor de agua se define como la rapidez de transmisión de vapor de agua a través de un
material de área conocida, la cual es provocada por una diferencia en la presión de vapor
entre dos regiones específicas con condiciones establecidas de humedad y temperatura. Dicha
permeancia se puede calcular mediante la siguiente ecuación:

Permeancia  WVT S  R1  R2  (19)

En donde S, es la presión de saturación de vapor de agua a la temperatura de la prueba [Pa],

R1 y R2 son las humedades relativas en el desecador y en el interior de la celda de prueba,
respectivamente. En la ecuación (19), la velocidad de transmisión de vapor de agua (WVT),
queda definida como el flujo másico constante de vapor de agua que pasa a través del
espécimen de área (A) y espesor (d) conocidos. Dicho flujo ocurre perpendicularmente a las
superficies del espécimen que separa ambas regiones con condiciones específicas de
temperatura y humedad (véase la figura 1.6).

Figura 1.6.- Representación esquemática de la transferencia de vapor de agua a través de una

superficie que divide dos regiones con condiciones de humedad diferentes.

18
La ecuación (20) muestra la forma de determinar la velocidad de transmisión de vapor de
agua (WVT):

WVT   G t  A (20)

Donde G/t es la pendiente constante de la gráfica de ganancia de peso del espécimen como
función del tiempo y A es el área del espécimen a través del cual se transfiere el vapor de
agua.

1.7.3 Solubilidad en agua

Por otro lado, la solubilidad de las películas o láminas de un biocomposito se define como la
materia seca que queda de la muestra, después de haber sido solubilizada por inmersión en
agua cierto tiempo (ecuación 21) [Escobar et al. (2009)]. Dependiendo del porcentaje de
solubilidad en agua se establece el uso final del espécimen. Algunas investigaciones se han
centrado en el uso de biopelículas como empaques comestibles, en donde se desea una mayor
solubilidad de dichas películas [dos Reis et al. (2014)].

Winicial sec o  W final sec o

%Solubilidad  100 (21)
Winicial sec o

1.7.4 Biodegradabilidad

Un aspecto importante de los biocompositos es su biodegradabilidad, pues se requiere que

tengan un periodo de degradación significativamente menor respecto a los polímeros
sintéticos. Un polímero degradable es aquel susceptible a factores de degradación y ésta
puede llevarse químicamente, empleando una radiación especifica (fotodegradación) o por
un consorcio bacteriano (biológicamente) [Albertsson y Karlsson (1995)]. De aquí que un
plástico biodegradable de acuerdo a la norma ASTM D6400-12 (Standard Specification for
Labeling of Plastics Designed to be Aerobically Composted in Municipal or Industrial
Facilities), se define como aquel en el cual la degradación resulta de la acción natural de
microorganismos como bacterias, hongos y algas. Es importante señalar en este punto una
diferencia importante en cuanto al uso de los términos, biodegradación y biodegradabilidad.

19
La biodegradabilidad se refiere a la habilidad del espécimen de ser degradado por ejemplo
por agentes biológicos, mientras que la biodegradación se refiere al proceso, el cual ocurre
bajo condiciones específicas en un periodo determinado, pudiéndose medir variables como
CO2 y metano producidos, así como la biomasa y pérdida de peso.

La biodegradación se puede dividir en dos tipos, “primaria” y “última” o “mineralización”.

En la primaria, solo existen cambios estructurales del compuesto; mientras que en la
mineralización se llega a una conversión a productos inorgánicos de bajo peso molecular y
constituyentes celulares [Vázquez-Rodríguez y Beltrán-Hernández (2004)].

Por su parte, la Organización para la Cooperación y el Desarrollo Económico (OECD) ha

normalizado diversas pruebas de biodegradación desde 1977, las cuales permiten evaluar la
permanencia de las sustancias en diferentes condiciones ambientales [Bertolini (2010)]. Las
pruebas de biodegradación en general se pueden clasificar en tres: de campo, de simulación
y de laboratorio. Las pruebas de laboratorio tienen condiciones más definidas, el ambiente
manejado es más sintético y las herramientas de análisis son mayores. En el otro extremo se
encuentran las pruebas de campo, en donde las condiciones son variables y el ambiente es
complejo, pero no son necesarias muchas herramientas de análisis y tiene relevancia práctica.
En cuanto a las pruebas de simulación, éstas se encuentran en medio de las dos anteriores
[Müller (2005)].

Una alternativa que se ha usado para la evaluación de la biodegradación son las pruebas de
simulación en laboratorio, en ella la biodegradación se puede llevar a cabo en composta,
suelo o agua de mar en un reactor de laboratorio controlado. Estas pruebas son parecidas a
las de campo pero aquí se tiene mejor control de parámetros externos como humedad,
temperatura, pH, entre otros.

Actualmente existen distintos métodos estandarizados para determinar la biodegradación en

laboratorio. Por ejemplo, para la determinación de la biodegradación aerobia de una muestra
se puede medir la evolución de CO2 y/o metano como parámetros indirectos. En este caso,
los métodos se diferencian entre ellos por la composición de la población microbiana
(inoculo), la manera en que la muestra se introduce, el ambiente usado y la técnica con la
cual se determina la evolución de los gases.

20
Uno de los métodos estándar para la prueba de biodegradación en suelo es descrito en la
ASTM D5988-12 (Standard Test Method for Determining Aerobic Biodegradation of Plastic
Materials in Soil), en donde se monitorea la producción de CO2 producido durante la
biodegradación de la materia orgánica debido a la acción de microorganismos presentes en
el suelo empleado de acuerdo a la siguiente reacción:

Compuesto orgánico  O2 

microorganismos
CO2  H2O  Biomasa

Un consumo del 60% de la masa susceptible a biodegradarse y convertirse a CO2, llevado a

cabo en 28 días es generalmente tomado como un indicativo de biodegradación inmediata
[Bastioli (2005)].

21
 CAPÍTULO 2. ANTECEDENTES

2.1 Procesamiento del almidón termoplástico

El procesamiento de almidones ha recibido atención especial en los últimos años, debido a

que se está en la búsqueda de una solución a los problemas de contaminación provocado por
residuos sólidos, en particular los plásticos sintéticos. El trabajo de Singh et al. (2003)
presenta una recopilación exhaustiva de diversas investigaciones sobre la morfología y el
comportamiento reológico de distintos tipos de almidón, en él se abordaron temas tanto de la
composición química como de su comportamiento cuando se lleva a cabo su procesamiento,
lo cual es útil cuando se desea trabajar con este tipo de gránulos.

En los últimos años se han realizado diversas investigaciones sobre la obtención de películas
biopoliméricas usando procesos en seco y en húmedo, siendo el segundo método el más
usado y documentado [Mali et al (2004); Liu y Han (2005); Rodríguez et al. (2006); Bertuzzi
et al. (2007)]. En cuanto a la obtención de películas por el proceso húmedo están las
realizadas en 2004 por Mali et al., en donde obtuvieron películas de almidón de ñame por el
método de vaciado en placa (casting), variando la cantidad de glicerol y almidón; a dichas
películas se les determinó la permeabilidad al vapor de agua (PVA) usando la norma ASTM
E96 (Standard test methods for water vapor transmission of material, E96-95) con algunas
modificaciones. Estos autores obtuvieron un aumento en la PVA cuando se incrementó la
cantidad de glicerol en las soluciones filmogénicas, dicho cambio se lo atribuyeron al efecto
del plastificante y al aumento del espesor de la película. Mali et al. sugirieron que las
condiciones para la obtención de las películas se eligen con base en las características finales
deseadas en ellas y en función del uso al que están destinadas.

Bertuzzi et al. (2007) elaboraron películas comestibles de almidón de maíz de alta amilosa,
agua destilada, NaOH y glicerol por el método de vaciado en placa (casting) y determinaron
su propiedad de PVA usando la norma ASTM E96. El estudio muestra que, con el incremento
en la temperatura de la prueba, aumenta la difusión del vapor de agua debido a la movilidad
de las moléculas. Estos autores mostraron que la PVA es independiente del espesor de la
película y concluyeron que al aumentar la cantidad de glicerol aumenta dicha propiedad

22
debido a la reducción de las fuerzas intermoleculares, pues el plastificante modifica la
estructura de las cadenas del almidón dándoles mayor flexibilidad, ello acorde con lo
concluido por Mali et al. (2004).

Existen otras investigaciones sobre biopelículas obtenidas por casting, por ejemplo, Liu y
Han (2005) estudiaron los mecanismos de formación de películas empleando soluciones de
amilosa, amilopectina y almidón de alta amilosa. Estos autores encontraron que, en una
primera etapa del proceso de formación de películas, la cual no depende del tipo de solución
empleada, ocurre en las macromoléculas una transición de ovillo a hélice; posteriormente, la
estructura resultante de las películas es influida por el contenido de amilosa en las soluciones
filmogénicas empleadas, pues de ella depende el grado en que se forman las dobles hélices y
los agregados de las mimas. Por su parte, Henrique et al. (2007) estudiaron las propiedades
de películas de almidón nativo y modificado obtenidas por vaciado en placa y propusieron
un modelo para la obtención de la PVA y su relación con la cantidad de grupos OH- en las
moléculas. Rodríguez et al. (2006) de igual forma estudiaron películas obtenidas por vaciado
en placa, demostrando que con la adición de plastificantes mejora la flexibilidad de las
mismas, lo cual se ve reflejado en una mayor elongación e igualmente evitaron la formación
de grietas.

En cuanto a la obtención de biopelículas por el método en seco, es decir con bajo contenido
de humedad, se han usado diversas técnicas como extrusión, compresión o moldeo por
inyección, entre otros. Considerando que el almidón se puede procesar por medio de
extrusión, Lai y Kokini (1991) presentaron una revisión sobre los cambios en las propiedades
fisicoquímicas y reológicas que sufre éste durante su procesamiento por esta técnica. Este
estudio amplia la perspectiva sobre factores y parámetros que se deben considerar para un
minucioso procesamiento de los gránulos de almidón por extrusión, como la velocidad de
procesamiento, tiempo de residencia, perfil de temperaturas, contenido de humedad y
plastificante, así como los posibles cambios en la estructura de los componentes del almidón
al procesarlo a diferentes condiciones.

Por otra parte, van Soest et al. (1996) evaluaron el porcentaje de cristalinidad de almidones
de distintas fuentes después de ser procesado por amasado, extrusión, moldeo por compresión
e inyección. Los autores lograron distinguir la cristalinidad debida a la gelatinización

23
incompleta del almidón (cristalinidad residual) de la inducida por el procesamiento
termomecánico. Mostraron que con bajas cantidades de plastificante disminuye la
cristalinidad residual y por otra parte, la cristalinidad inducida durante el procesamiento se
ve afectada por la recristalización de la amilosa con el tiempo de envejecimiento.

En 1997 van Soest y Knooren estudiaron las propiedades mecánicas de placas de almidón de
papa obtenidas por extrusión usando diferentes contenidos de agua y glicerol y las
relacionaron con el porcentaje de cristalinidad del almidón después de su procesamiento.
Durante el envejecimiento de las placas analizaron, empleando microscopía óptica,
difracción de rayos X y calorimetría diferencial de barrido, diferentes procesos de
recristalización que modificaron las propiedades mecánicas de las placas, lo anterior
dependió del contenido de agua y glicerol. Los autores encontraron que las placas amorfas
fueron muy flexibles y exhibieron deformaciones altas, mientras que las envejecidas
mostraron una disminución de la flexibilidad y aumento en el módulo elástico debido a la
formación de estructuras cristalinas originadas por configuraciones de hélice simple y doble
de la amilosa. Este tipo de recristalización del almidón ocurrió en tiempos más cortos que
para la amilopectina. Estos autores observaron también que la retrogradación se favorece con
el incremento del contenido de agua en la matriz. La variación del módulo de elasticidad de
las placas se afecta por la modificación de la temperatura de transición vítrea del almidón, la
cual es modificada por contenido de agua. Los cambios en las propiedades mecánicas con el
envejecimiento sugirieron es debida a un proceso de reforzamiento del almidón debido a la
retrogradación del mismo.

Por otro lado, Soto Benítez (2011) obtuvo láminas de almidón de maíz termoplástico por
extrusión, variando la cantidad de plastificante (glicerol), velocidad de extrusión y perfiles
de temperatura para mejorar su procesamiento. Soto Benítez realizó cortes a sus láminas de
almidón termoplástico y los analizó mediante microscopía óptica; de dichos análisis propuso
que las condiciones óptimas de formulación y procesamiento para dichas laminas fueron las
que contenían 30% de glicerol y se obtuvieron a las condiciones de 14 rpm y un perfil de
temperaturas de T1=80 °C, T2=90 °C, T3=98 °C y T4=95 °C (ésta última en la región del dado
de placa). Con estas condiciones de operación, Soto Benítez determinó la resistencia a la
tensión, solubilidad en agua y permeabilidad al vapor de agua de las placas extrudidas.

24
2.2 Modificación de almidón

En la sección anterior se mostró que el método de obtención de películas y láminas de

almidón termoplástico influye en sus propiedades fisicoquímicas finales debido a la variación
de los parámetros que cada uno de los métodos tiene, por ejemplo, la velocidad y ventana de
temperaturas de procesamiento (en el caso de extrusión) y la temperatura de evaporación del
solvente (para el caso del vaciado en placa). Además de lo anterior, resulta de importancia el
efecto que tendrá la modificación física o química del almidón en las propiedades finales del
producto.

Por otro lado, la modificación del almidón nativo se realiza con el fin de mejorar
características o acentuar sus propiedades funcionales por medio de procesos físicos,
químicos y/o enzimáticos [Jane (1995), Calixto Cotos y Arnao Salas (2004), Yan y
Zhengbiao (2010)]. La modificación del almidón se puede realizar por tratamientos químicos
[Maher (1983), Lii y Lee (1993), Ragheb et al. (1995), Roberts y Cameron (2002), López et
al. (2008)] como la sustitución o reticulación [Reddy y Yang (2010)], por medio de
tratamientos físicos como la gelatinización [Nakorn et al. (2009)], en donde posteriormente
se puede realizar secado por rodillos o aspersión [Zong-qiang et al. (2012)], o el tratamiento
enzimático [Bonilla et al. (2014)].

La pregelatinización del almidón es un proceso en el cual los gránulos son precocidos y

después secados por diferentes métodos a fin de tener un almidón soluble en agua fría. Los
métodos por los que se pueden secar son: aspersión, por tambores y extrusión, entre otros. El
secado por aspersión es una técnica muy común usada en la industria alimentaria para
preparar materiales a base de almidón ya que se considera un proceso de bajo costo. En este
proceso una solución liquida es atomizada en una corriente de gas caliente para obtener
material en polvo. El gas usado generalmente es aire o algún gas inerte como nitrógeno. El
líquido alimentado puede ser una solución, emulsión o suspensión. Dependiendo del material
alimentado, se obtendrá un polvo fino (10-50 μm) o partículas más grandes (2-3 mm) [Zong-
qiang et al. (2012), Gharsallaoui et al. (2007)].

La modificación de almidón por medio del secado por aspersión ha sido empleada por
diferentes autores, como Zong-qiang et al. (2012), quienes gelatinizaron almidón de maíz a
diferentes temperaturas y posteriormente lo secaron por aspersión para determinar la

25
distribución de tamaños, hinchamiento y morfología de los gránulos, así como el porcentaje
de cristalinidad y compararlas con el almidón nativo. Ellos concluyeron que las
características físicas de los gránulos de almidón están en función de la temperatura de
gelatinización y de las condiciones del secado; la morfología del gránulo pregelatinizado se
torna irregular en su superficie con concavidades y tamaño menor respecto al nativo.
Además, observaron que el poder de hinchamiento del almidón modificado fue mayor al
mostrado por el nativo para temperaturas menores de 60 °C, este efecto fue atribuido a la
gelatinización parcial y a una mejor hidratación de los gránulos.

Por su parte, Khan et al. (2013a) realizaron un estudio de películas de almidón obtenidas por
moldeo por compresión y vaciado en placa utilizando almidón oxidado de papa, el cual fue
primero pregelatinizado y secado por aspersión. Estos autores utilizaron una combinación de
glicerina y urea para plastificar el almidón y malto-oligosacaridos (maltosa, jarabe de glucosa
seco y maltodextrina) de diferente peso molecular para mejorar su procesamiento. La
cristalinidad de las placas y la interacción de los plastificantes con el almidón fueron
investigadas; además evaluaron las características mecánicas y térmicas de las películas en
función de los plastificantes usados y del peso molecular de éstos. El mismo grupo de trabajo
realizó otro estudio acerca de las propiedades mecánicas y de absorción de humedad de
películas de almidón de papa oxidado mezclado con maltodextrina y obtenidas por los
métodos de moldeo por compresión y vaciado en placa [Khan et al. (2013b)]. Estos autores
analizaron de igual forma la relación de los distintos plastificantes con el método de
obtención, en las cuales observaron que las películas de almidón pregelatinizado obtenidas
por moldeo por compresión mostraron una mejor interacción entre sus componentes con
respecto a las obtenidas por el método de vaciado en placa.

2.3 Biocompositos de almidón termoplástico

Debido al creciente interés en el uso de fibras naturales como refuerzos tanto en polímeros
sintéticos como en biopolímeros, se han desarrollado muchas investigaciones relacionadas a
la composición y a las propiedades de diversas fibras naturales como sustitución de fibras de
tipo sintético [Wambua et al. (2003)], así como algunas modificaciones fisicoquímicas de las
mismas y el uso de métodos distintos de extracción. Entre los refuerzos naturales más usados

26
están las arcillas [Wilhelm et al. (2003), Müller et al. (2012), Biqiong y Evans (2005), Müller
et al. (2011)] y las fibras obtenidas de materiales biológicos. Por otro lado, en relación a la
búsqueda de mejoras en las propiedades de películas obtenidas con polímeros sintéticos o
biopolímeros reforzados con fibras naturales, ha llevado a la realización diversas
investigaciones [Joseph et al. (1999); Espert et al. (2004); Quesada-Solís et al. (2005); Cao
et al. (2006); Mulinari et al. (2011)].

Joseph et al. (1999) realizaron una revisión bibliográfica de distintos compositos en los
cuales usaron fibras de sisal para reforzar matrices sintéticas como polipropileno, poliestireno
y polietileno entre otros; estos autores mostraron las características físicas de las fibras,
algunas de sus propiedades y el cambio en las propiedades de los compositos al agregar
distintas cantidades de fibras. Por otra parte, una de las principales desventajas que exhiben
las fibras naturales, como las fibras de agave, es que tienden a absorber humedad del medio
ambiente, por lo que las propiedades fisicoquímicas del producto final estarán en función de
cuanta humedad absorban.

Espert et al. (2004) estudiaron la absorción de humedad a distintas temperaturas de

compositos de polipropileno reforzado con fibras de celulosa, obtenidos por moldeo por
compresión. Para mejorar la interacción entre la matriz y el refuerzo, estos autores usaron un
agente acoplante. Espert et al. mostraron que la absorción de humedad ocurre mediante un
mecanismo de difusión de Fick; además observaron que las propiedades mecánicas de los
compositos disminuyeron con el aumento del contenido de humedad. Por su parte, Quesada-
Solís et al. (2005) utilizaron fibras de rastrojo de piña como refuerzo de resinas de poliéster;
ellos mostrando que la inclusión de las fibras en las láminas produjo un aumento en la
densidad, en la resistencia a la tensión y a la flexión, así como en el impacto en comparación
con las matrices sin refuerzos. Los autores encontraron que la interacción de las fibras y la
matriz fue más efectiva (aumento de la adhesión) cuando incrementaron la presión de
compresión para la obtención de las láminas.

Cao et al. (2006) realizaron una investigación sobre el efecto del tratamiento alcalino de las
fibras de bagazo de caña de azúcar, en las propiedades de resistencia a la tensión de resinas
de poliéster reforzadas con dichas fibras. Estos autores variaron el contenido de fibras con y
sin tratamiento alcalino, usadas como refuerzo, para estudiar las propiedades de adhesión

27
entre la matriz polimérica y las fibras; de sus análisis mostraron que las fibras con el
tratamiento mejoraron las propiedades de resistencia a la tensión en el composito, además
observaron que dicha propiedad aumentó en función del contenido de fibras adicionadas.
Resultados similares fueron obtenidos por Mulinari et al. (2011); aunque estos investigadores
elaboraron compositos de poliéster reforzados con fibras de coco.

En otra investigación, Sanjuan-Raygoza y Jasso-Gastinel (2009) usaron fibras de agave

provenientes de desecho a diferentes concentraciones como refuerzo en matrices de
polipropileno (PP) puro y PP reciclado y evaluaron el efecto de un agente acoplante para
mejorar las propiedades de adhesión entre la matriz polimérica y las fibras de agave. Estos
autores observaron que las láminas reforzadas con las fibras y adicionadas con el agente
acoplante mostraron valores mayores en el módulo de Young y esfuerzo de rotura con
respecto a las láminas reforzadas sin agente acoplante; este resultado fue atribuido a la falla
de adhesión entre las fibras de agave y la matriz polimérica debido a la poca compatibilidad
entre dichos materiales.

Otra revisión extensa sobre compositos poliméricos basados en fibras naturales fue realizado
por Azwa et al. (2013), en donde se expusieron de manera más precisa los mecanismos de
falla en estos materiales por efecto de la humedad, la composición y tipo de fibras,
descomposición y factores que afectan su degradación. Estos autores concluyeron que la
incompatibilidad entre la matriz polimérica sintética y las fibras naturales es debido a la
naturaleza hidrofílica de los refuerzos, lo cual afecta la adhesión y causa la degradación del
composito. Azwa et al. sugirieron que el tratamiento previo de las fibras empleando agentes
compatibilizantes o acoplantes mejora su interacción con la matriz sintética y trae una mejora
en sus propiedades mecánicas y de barrera.

Por otro lado, debido a la incompatibilidad entre matrices poliméricas y los refuerzos
mencionados en los trabajos anteriores, se han desarrollado muchas investigaciones
relacionadas con el uso de matrices biopoliméricas reforzadas con fibras naturales, con la
finalidad de tener una compatibilidad mejor entre los materiales debido a sus características
hidrofílicas. Este resultado conllevará a tener una mejora en las propiedades mecánicas y de
barrera. Mohanty et al. (2000) hicieron una revisión acerca de los diferentes polímeros
biodegradables como el poliéster alifático, el acetato de celulosa, el poliéster amida y el

28
almidón, entre otros, además de muchos biocompositos que habían sido investigados hasta
esa fecha. Estos autores concluyeron que es factible el uso de fibras naturales como refuerzo
cuando se usa una matriz biopolimérica de almidón.

En las últimas décadas se ha ampliado la investigación relacionadas con el uso de almidón

termoplástico reforzado con distintos tipos de fibras o partículas de origen natural, mostrando
con ello las ventajas y desventajas de su uso [Curvelo et al. (2001); Ma et al. (2005)]. Se han
investigado las propiedades mecánicas de diferentes biocompositos y se ha mostrado factible
el uso de refuerzos, pues se logra una mejora en dichas propiedades con el reforzamiento de
almidón de maíz termoplástico con 16 %p/p fibras de celulosa (pulpa de eucalipto). Las
micrografías de las muestras, preparadas por moldeo por compresión, mostraron la
aglomeración de las fibras, pese a ello el composito mostró un incremento del 100% en la
resistencia a la tensión y más del 50% en el módulo de Young respecto al almidón
termoplástico. Lo anterior, concluyeron fue debido a la buena adhesión de las fibras y el
almidón observada por microscopía electrónica de barrido [Curvelo et al. (2001)].

Por otro lado, Ma et al. (2005) obtuvieron biocompositos por extrusión de almidón
termoplástico de maíz con fibras de algodón en un porcentaje de 0 a 20 %p/p. Estos autores
emplearon glicerol, formamida y urea como plastificantes y demostraron que estos retrasan
la retrogradación del almidón. La inclusión de las fibras en los porcentajes mencionados en
la matriz de almidón termoplástico hizo que el incremento en el módulo de Young fuera
superior al 300% y que el esfuerzo máximo a la tensión disminuyera. Estos autores
encontraron que las propiedades mecánicas son función de las condiciones de vapor de agua
en su almacenamiento, debido a la capacidad de absorción de las fibras. Ma et al. también
emplearon microscopia electrónica de barrido para observar la superficie de fractura frágil
de las tiras del composito, notando una buena interacción entre la matriz y el refuerzo, pero
mostraron también una fusión incompleta de los gránulos de almidón cuando el contenido de
fibras fue de 20 %p/p, debido a la interferencia de dicho refuerzo.

Por su parte, Yu et al. (2006) realizaron una revisión del estado del arte referente a las
mezclas poliméricas y compositos obtenidos de recursos renovables, encontrando que la
mejoría en las propiedades mecánicas ocurre cuando existe compatibilidad entre matriz y
refuerzo, es decir, cuando se usan polímeros naturales con refuerzos del mismo origen. De

29
igual forma en 2008, Maya y Sabu hicieron una revisión de trabajos de biocompositos
obtenidos con fibras de celulosa y de otros tipos, cuyo enfoque se centró en mostrar el efecto
de los diferentes tipos de biofibras en las propiedades mecánicas (tensión e impacto),
permeabilidad a vapores y solubilidad en agua de los productos finales orientados a la
fabricación de interiores en la industria automotriz. Estos autores mostraron el uso de fibras
de agave (henequén, cantala y sisal) para la fabricación de biocompositos con aplicaciones
variadas.

En 2009 Müller et al. obtuvieron películas de almidón de yuca reforzadas con fibras de
celulosa, logrando una mejora en las propiedades de barrera de dichos biocompositos; su
resistencia a la tensión aumentó 6.7 y 18 veces con la incorporación de 0.10 y 0.5 g fibra/ g
almidón, mientras que su rigidez aumentó 7.6 y 34 veces respectivamente, esto fue atribuido
a la estructura química similar de la celulosa y el almidón. Quienes también estudiaron las
propiedades de compositos de almidón reforzadas con fibras de algodón, entre otras, fueron
Prachayawarakorn et al. (2010); estos autores usaron almidón de arroz para obtener películas
por moldeo por compresión a 170 °C. La resistencia a la tensión de las películas de almidón
termoplástico aumentó de 0.3 a 0.8 MPa al agregar un 10 %p/p de fibras; lo anterior, debido
a la compatibilidad en las estructuras de la fibra natural y el almidón. Así mismo, se mostró
un aumento en el módulo de Young. La absorción de agua también se estudió y se señaló una
reducción de ésta al agregar fibras, originada por el menor carácter hidrofílico de las fibras
en comparación con el almidón.

Cuando Phattaraporn et al. (2010) usaron biocompositos de almidón de maíz reforzados con
fibras de palma preparadas por vaciado en placa, también presentaron resultados de
resistencia a la tensión y permeabilidad al vapor de agua en función tanto del contenido de
fibras, como del tamaño de dichas fibras. El aumento tanto en la resistencia a la tensión como
en el módulo de Young se atribuyó a la resistencia que ejercen las fibras en la matriz y los
enlaces de hidrogeno formados entre los componentes del composito. Entre los compositos
con la misma concentración de fibras, el mejor resultado en la resistencia a la tensión se logró
con las fibras de mayor tamaño (420 μm), explicando que las fibras cortas actuaron como
defectos en la matriz en lugar de un reforzamiento. Las fibras en la matriz actuaron como un
obstáculo para el paso de las moléculas de agua en la prueba de la permeabilidad al vapor de

30
agua, por lo que ésta se ve disminuida con el aumento de fibras. La estabilidad térmica de las
películas se explicó por la restricción en la movilidad de las moléculas de la cadena de
almidón causada por las fuertes interacciones entre almidón y fibras; estas interacciones
también fueron mostradas por Guimarães et al. (2010), mediante un estudio fractográfico de
compositos de almidón de maíz reforzados con fibras de bagazo utilizando microscopia
electrónica de barrido de la superficie fracturada.

En general, la revisión del estado del arte realizada en este capítulo muestra la factibilidad de
emplear fibras naturales, en este trabajo fibras de agave tequilana, como refuerzos de una
matriz de almidón de maíz termoplástico, para obtener por extrusión biocompositos que
tengan una mayor susceptibilidad a la biodegradación.

2.4 Biodegradación de biocompositos

En la última década se publicaron diversos trabajos enfocados a determinar la degradación

de polímeros por medios biológicos en diversos ambientes. Desde 1990, los trabajos
científicos se han enfocado principalmente a la biodegradación bajo condiciones de
compostaje, debido a las nuevas políticas ambientales; por lo anterior se ha buscado una
estandarización de los métodos a fin de verificar la compatibilidad de los plásticos con el
suelo [Bastioli (2005)]. El lograr un acuerdo común para una estandarización en pruebas de
biodegradación, resulta en un trabajo complicado debido a que se necesita una visión común
del problema y así mismo de obtener las mismas condiciones en todas las pruebas; esto se ve
reflejado en la existencia de diversos métodos estandarizados y no estandarizados en pruebas
de biodegradación en suelos. Entre los métodos estandarizados más importantes para
biodegradación de plásticos en suelos se encuentran, por ejemplo: la norma ASTM D 5988-
12, ISO 17556-2012, ISO 11266-1994 y la NF U52-001 February 2005 [Briassoulis y
Mistriotis (2014)].

Una amplia revisión bibliográfica realizada por Shah et al. en 2008, donde describió una serie
de métodos estandarizados usados en los últimos años para la determinación de la
biodegradación tanto de polímeros sintéticos como naturales. Entre estos métodos están los
métodos visuales, la medición de la pérdida de peso, el cambio en las propiedades mecánicas,

31
evolución de CO2 y degradación enzimática entre otros. Debido al gran número de métodos
disponibles, se menciona que es necesario un método estándar general en el que se manejen
los mismos parámetros y al final se pueda realizar una comparación efectiva de resultados.

Entre otras investigaciones sobre la biodegradación, se encuentra la de Merchán Julie et al.

(2009) en la cual analizaron películas de almidón termoplástico variando el contenido de
plastificante y durante la prueba de biodegradación también analizaron el efecto del área de
contacto de las muestras con el suelo. Ellos se basaron en la norma ASTM D5988-03, en
donde se establece un porcentaje de biodegradación por medio de la evolución de producción
de CO2. Los resultados que obtuvieron mostraron que se alcanzó un 60% de biodegradación
cerca de los 15 días para sus muestras. Por otro lado mostraron el seguimiento fotográfico de
la biodegradación, en el que se observó la desintegración de las películas por ataque de moho
y reducción del tamaño. Ruiz et al. (2009) también llevaron a cabo la determinación de la
biodegradabilidad de un polímero de almidón de yuca en distintos medios como agua dulce
y salada, luz solar y simulación de un relleno sanitario; observaron cambios en las
propiedades mecánicas, morfología superficial, absorbancia en infrarrojo y pérdida de peso,
la mayor biodegradación (60% en 60 días) la obtuvieron usando como medio un relleno
sanitario, con un monitoreo de producción de CO2.

Prachayawarakorn et al. (2010) estudiaron la biodegradación de películas de almidón de

arroz reforzadas con fibras de algodón y obtenidas por moldeo por compresión a 170 °C.
Estos autores determinaron las biodegradación mediante el cambio en el peso de las películas
enterradas en un suelo, mostrando una mayor biodegradación en las películas no reforzadas,
pero aun así las reforzadas se consideran rápidamente biodegradables (18 días).

Por su parte Canché-Escamilla et al. (2011) realizaron el estudio de biodegradación de

almidón termoplástico obtenido de almidón injertado con acrílicos. Evaluaron la
susceptibilidad a la biodegradación con Aspergillus niger y con un análisis
termogravimétrico monitorearon la pérdida de masa debido a la volatización por degradación
de productos como función de la temperatura. Por medio de micrografías obtenidas por
microscopia electrónica de barrido (MEB) mostraron el crecimiento de hifas y esporas de
Aspergillus niger en la superficie de prueba del almidón termoplástico modificado y sin
modificar. Obtuvieron una pérdida de peso de aproximadamente entre 28-38% en 45 días

32
para el ATP modificado, mientras que para el ATP sin modificar, la pérdida de peso fue de
70% en el mismo tiempo. Quienes también han usado hongos para biodegradar polímeros
fueron Ponce Andrade et al. (2012). Ellos realizaron una prueba de biodegradación de resinas
fenólicas por medio de hongos ligninolíticos, observando el avance de biodegradabilidad por
medio de microscopia electrónica de barrido. Mostraron un crecimiento de micelio en la
superficie de la resina y cambios físicos en el material, lo cual usaron como indicativo de que
se lleva a cabo la biodegradación.

Aunque si bien existen múltiples definiciones de lo que son los plásticos biodegradables y
aún más métodos para la determinación de su biodegradabilidad, estos mismos no establecen
un ambiente y tiempo exacto para su consideración, por lo cual estos deben ser establecidos
en función del método de prueba a realizar. De igual forma, las conclusiones con respecto a
la biodegradabilidad se deben basar en el tipo de método aplicado [Müller (2005)].

33
 CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

El procedimiento experimental se dividió en dos partes, una consistió en el procesamiento

del almidón de maíz por extrusión y la otra en la evaluación de algunas de sus propiedades,
tales como resistencia a la tensión, solubilidad en agua, permeabilidad al vapor de agua y
susceptibilidad a la biodegradación.

3.1 Caracterización de la materia prima

La materia prima utilizada fue un almidón de maíz comercial marca Globe AA (Ingredion).
Dicho almidón contiene una humedad de 12.2%, de acuerdo al proveedor. La caracterización
morfológica del almidón nativo se llevó a cabo con un microscopio óptico de la marca Nikon,
modelo LV100D, el cual tiene acoplada una cámara digital a color de 12 megapíxeles
(DXM1200C, Nikon). Con ayuda del software NIS Elements BR de Nikon se midieron los
diámetros de 300 gránulos de almidón, obteniéndose una distribución gaussiana (figura 3.1),
con un diámetro promedio de 8.14 μm, lo cual está de acuerdo a lo reportado en diversos
trabajos [Singh et al. (2003), Medina y Salas (2008)]. El tamaño de los gránulos de almidón
está en función de su origen botánico como se ha reportado en la literatura [Tester et al.
(2004)].

Por otro lado, se obtuvieron micrografías de los gránulos del almidón empleando un
microscopio electrónico de barrido EVO® LS10 (Carl ZEISS); tales micrografías muestran
una forma poliédrica para gránulos grandes, mientras que para gránulos pequeños la forma
tiende a ser esférica (figura 3.2).

34
 0.40

0.35

0.30

Frecuencia relativa
0.25

0.20

0.15

0.10

0.05

0.00
0 5 10 15 20
Diametro del almidón [micrómetros]

Figura 3.1.- Distribución de tamaños del almidón de maíz nativo.

Figura 3.2.- Micrografía de los gránulos de almidón de maíz nativo obtenida con microscopia
electrónica de barrido.

La naturaleza semicristalina del almidón de maíz se determinó con la ayuda de un

microscopio óptico (LV100D, Nikon) usando un campo de luz polarizada. En estas

35
condiciones de iluminación se observó la birrefringencia de los gránulos, la cual está asociada
a un patrón llamado cruz de malta (véase la figura 3.3).

Figura 3.3.- Micrografía óptica de los gránulos de almidón de maíz nativo bajo un campo de luz
polarizada.

La temperatura a la cual el almidón de maíz utilizado gelatiniza se determinó en un

calorímetro diferencial de barrido, modelo DSC 3010 de la marca TA Instruments. Para ello
se realizó un barrido de temperaturas de 20 °C hasta 180 °C, con una razón de calentamiento
de 10 °C/min. Las muestras consistentes de 3 mg de almidón y 7 μL de agua desionizada se
colocaron en capsulas de aluminio y se sellaron herméticamente. Dicha prueba se realizó por
triplicado, obteniéndose una temperatura de gelatinización de 73.25 ± 0.05 °C (Figura 3.4).

36
 0.2

0.0

FLUJO DE CALOR [W/g]

-0.2

-0.4

-0.6

-0.8

20 40 60 80 100 120
TEMPERATURA [°C]

Figura 3.4.- Termograma del almidón de maíz nativo obtenido por calorimetría diferencial de
barrido.

3.1.1 Modificación del almidón nativo

La modificación del almidón de maíz se llevó a cabo una vez que se determinó la temperatura
de gelatinización, para ello se preparó una suspensión 1:3 de almidón-agua desionizada, la
cual se agitó y se llevó a calentamiento hasta 80 °C por 10 minutos. Posterior a este
calentamiento, se ajustó la suspensión con agua desionizada a fin de tener una suspensión 1:5
de almidón-agua y se dejó enfriar por 12 horas a 5 °C, para su posterior secado. Para el secado
del almidón se usó un secador de aspersión de disco rotatorio grado industrial con capacidad
de 20 kg/hr, marca Niro. La temperatura de entrada fue de 230 °C y la de salida de 72 °C;
obteniendo de esta manera el almidón pregelatinizado. Para dicho almidón no se obtuvo la
distribución de sus diámetros debido a los aglomerados observados por microscopía óptica;
sin embargo, está reportado que el almidón resultante tiene una morfología irregular y su
diámetro disminuye [Zong-qiang Fu (2012)]. Esta modificación al almidón nativo se realizó
para comprobar que durante la extrusión se llevó a cabo una gelatinización adecuada del
almidón nativo y que la cristalinidad de los gránulos observada en las láminas obtenidas fue
originada en otra etapa del procesamiento.

37
3.2 Caracterización física de los refuerzos

Para reforzar las láminas se usaron fibras de agave tequilana obtenidas como residuo de un
proceso de extracción de fructanos realizado en el Centro de Desarrollo de Productos Bióticos
del Instituto Politécnico Nacional (Yautepec, Morelos). Las fibras de agave se obtuvieron de
una piña de 10 años de maduración, para lo cual primero se cortó en cubos y después se pasó
por un molino dentado obteniendo trozos de alrededor de 2x2 cm2. Se llevó a cabo una
lixiviación con agua de los trozos obtenidos y posteriormente se filtraron y se dejaron secar
al sol hasta obtener una humedad residual del 5% para después ser triturada con ayuda de
otro molino marca Pulvex plastics. A fin de obtener una distribución de tamaños uniforme
para las fibras, éstas se pasaron por un conjunto de tamices malla 20, 40 y 70 (841, 420 y 210
μm, respectivamente).

En la figura 3.5 y 3.6 se presentan las distribuciones de longitud y diámetro de las fibras de
agave resultado de la medición de 440 fibras; las distribuciones son del tipo logarítmica-
normal para la longitud y gaussiana para el diámetro. Los índices de polidispersidad para el
diámetro y la longitud fueron de 1.071 y 1.112, respectivamente.

Los valores promedio en número y en peso tanto del diámetro como de la longitud, se
determinaron con las ecuaciones 12 y 13, respectivamente, y éstos se reportan en la tabla 3.1.
Usando estos valores promedio en número y en peso de las longitudes y diámetros se
determinaron los valores rn=15.75 y rw=16.35, para las razones de aspecto en número y en
peso, respectivamente.

38
 0.25

0.20

Frecuencia relativa
0.15

0.10

0.05

0.00
0 1 2 3 4 5 6
Longitud de la fibra [mm]

Figura 3.5.- Distribución de longitudes de las fibras de agave.

0.20

0.15
Frecuencia relativa

0.10

0.05

0.00
0.0 0.1 0.2 0.3
Diametro de las fibras [mm]

Figura 3.6.- Distribución de diámetros de las fibras de agave.

39
 Tabla 3.1.- Diámetros y longitudes promedio de las fibras de agave.

Valor [μm] Valor [mm]

𝑫𝒑𝒓𝒐𝒎 176.13 ± 46.15 𝑳𝒑𝒓𝒐𝒎 2.775 ± 0.899
𝑫𝒏 175.87 𝑳𝒏 2.769
𝑫𝒘 188.30 𝑳𝒘 3.078

Por otro lado, la densidad de las fibras se determinó por desplazamiento de volumen [Moreno
et al. (2007)] usando un picnómetro de 50 ml y un aceite estándar (CANNON S60) a 25±0.2
°C, manteniendo esta temperatura constante con un recirculador PolyScience. Primero se
evaluó la densidad del aceite estándar con el picnómetro a la temperatura de trabajo;
posteriormente, se pesó una cantidad determinada de fibras en el picnómetro y se aforó con
el aceite estándar, teniendo así la masa total y obteniendo el volumen correspondiente al
aceite y las fibras.

La densidad de las fibras de agave fue 1.05 g/cm3, dicho valor es acorde con los reportados
para fibras de este tipo usados como refuerzos [Biagiotti et al. (2004)]. El mismo
procedimiento se llevó a cabo a fin de obtener la densidad tanto del almidón nativo como del
pregelatinizado, obteniendo como resultado 0.86 g/cm3 y 0.79 g/cm3, respectivamente. Para
las densidades de las matrices se usó la regla de las mezclas [Askeland et al. (2012)], dando
como resultado 0.97 g/cm3 para la matriz de almidón nativo y 0.91 g/cm3 para la matriz de
almidón pregelatinizado.

Por otro lado, usando la razón de aspecto promedio en peso y las expresiones para los
regímenes establecidos en el capítulo 1, se determinaron los límites de los regímenes de
concentración, los cuales quedan dados como: diluido hasta 0.37 %v/v, semiconcentrado de
0.37 a 6.12 %v/v y concentrado para valores mayores a 6.12 %v/v. Conociendo lo anterior,
se prepararon mezclas en concentraciones de 1, 3 y 8 %p/p, las cuales abarcan los regímenes
semiconcentrado (1 y 3 %p/p) y concentrado (8 %p/p). Tales límites de concentración se
presentan en la tabla 3.2.

40
 Tabla 3.2.- Mezclas de fibras de agave con almidón. (S-C y C son las siglas de los regímenes
semiconcentrado y concentrado respectivamente).

Régimen %p/p %v/v

Control 0 0
S-C 1 0.92
S-C 3 2.77
C 8 7.39

Una vez establecidos los parámetros de concentración, se prepararon lotes de 1.0 Kg para
cada una de las concentraciones establecidas en la tabla 3.2. Para ello se utilizó agua y
glicerina como plastificantes y en la tabla 3.3 se indican las fracciones en peso utilizadas de
cada uno de los componentes [Soto Benítez (2011)]. El ajuste de la composición de fibras se
realizó con base al total de la mezcla filmogénica. Para la preparación de las mezclas se usó
una mezcladora Hobart A200 de acción planetaria (con una potencia de 1/3 Hp), con un
agitador plano, el cual permitió obtener mezclas homogéneas. Las velocidades de operación
del equipo son las mostradas en la tabla 3.4.

Tabla 3.3.-Composición de las mezclas filmogénicas.

%p/p
Componente Reforzadas control
Fibras 8 3 1 --
Almidón de 55.2 58.2 59.4 60.0
maíz
Glicerina 27.6 29.1 29.7 30.0
Agua 9.2 9.7 9.9 10.0

Tabla 3.4.- Velocidades de la mezcladora Hobart A200.

Eje del
Agitador
Agitador
(RPM)
(RPM)
Baja 107 61
Intermedia 198 113
Alta 361 205

41
La elaboración de las mezclas se llevó a cabo en dos etapas; en la primera de éstas se
mezclaron por separado a velocidad baja los sólidos en el recipiente de la mezcladora y en
un vaso de precipitados se prepararon soluciones de glicerina y agua a 80 °C usando una
parrilla de calentamiento con agitación magnética. Posteriormente, las soluciones se
agregaron a los sólidos y se mezclaron por aproximadamente 30 minutos, primero con la
velocidad baja para incorporar los líquidos y después con la velocidad media para obtener
una mezcla homogénea. La mezcla de almidón pregelatinizado se obtuvo de la misma forma
pero a velocidad baja. Todas las mezclas preparadas se guardaron para su acondicionamiento
en recipientes sellados por 72 horas previo a su procesamiento por extrusión.

3.3 Extrusión de láminas de ATP

Las mezclas filmogénicas con almidón de maíz nativo y pregelatinizado se procesaron, de

forma independiente, en un extrusor cónico de doble husillo, usando un dado de placa de
7.62 cm de ancho y espesor ajustable. A la salida del dado de extrusión se colocó una banda
transportadora (C. W. Brabender serie 2100 tipo 05-98-000) que permitió el enfriamiento y
recolección de las láminas de almidón. En la figura 3.7 se muestra el sistema de obtención
de las diferentes láminas de ATP que se empleó, el cual consta de (1) una consola de control
de la velocidad y temperaturas de extrusión, (2) tolva de alimentación, (3) extrusor de doble
husillo con 3 zonas de calentamiento, (4) dado para placa y (5) una banda transportadora.

42
 Figura 3.7.- Sistema de extrusión (PL2100, Brabender) para la obtención de las láminas de ATP
reforzadas con fibras de agave. 1) Consola de control de velocidad y temperatura, 2) Tolva de
alimentación, 3) Extrusor de doble husillo, 4) Dado para obtención de láminas de espesor variable,
5) Banda de recolección y transporte de las láminas.

El perfil de temperaturas que se fijó para la extrusión de las láminas a partir de almidón
nativo, en las zonas previas al dado fueron de T1=80 °C, T2=90 °C y T3=98 °C; mientras que
la temperatura del dado fue de T4=95 °C. La velocidad de extrusión se fijó a 20 rpm. Tales
condiciones fueron establecidas de acuerdo a trabajos anteriores [Soto Benítez (2011)], en
donde las características físicas de las láminas de ATP fueron adecuadas. La alimentación
continua del almidón a la tolva se realizó manualmente. A fin de comprobar la fusión
completa de los gránulos en las láminas de ATP con y sin refuerzos, éstas se observaron bajo
luz polarizada en un microscopio óptico LV100D de Nikon una vez frías. Posteriormente, se
realizaron cortes de 10 μm con un micrótomo marca Leica y se observaron igualmente con
el microscopio óptico. Los cortes de las láminas obtenidas mostraron cristalinidad residual,
es decir, aun se veían gránulos con el patrón de cruz de malta, lo que mostró una

43
gelatinización incompleta de los gránulos, razón por la cual se realizó el procedimiento de
pregelatinización antes mencionado. Algunos autores han reportado cristalinidad tanto
residual como inducida en el procesamiento y de igual forma por la retrogradación del
almidón [van Soest et al. (1996), van Soest y Knooren (1997), Zong-qiang Fu (2012)].

Para la obtención de láminas de almidón termoplástico pregelatinizado el perfil de

temperaturas fue T1=85 °C, T2=95 °C, T3=100 °C y T4=97 °C para cada una de las zonas del
extrusor, incluyendo el dado; dichas temperaturas se ajustaron en función de la apariencia
observada en las láminas obtenidas. Al igual que las láminas de almidón nativo, las obtenidas
con ATP pregelatinizado también se observaron bajo luz polarizada con el microscopio
óptico posterior a la extrusión y después al realizar los cortes de 10 μm con el micrótomo.
En cuanto a la velocidad de la banda transportadora para la recolección de las láminas, ésta
estuvo en función de la velocidad de extrusión, la cual varió entre 4 y 6.3 mm/s.

Todas las láminas de ATP obtenidas se almacenaron en bolsas de polietileno por una semana
antes de la realización de las pruebas fisicoquímicas, tales como resistencia a la tensión,
permeabilidad al vapor de agua, solubilidad en agua y susceptibilidad a la biodegradación. A
continuación se describen los procedimientos seguidos para la evaluación de cada una de las
propiedades antes mencionadas.

3.4 Resistencia a la tensión

Las pruebas de resistencia a la tensión se realizaron con base en la norma ASTM D638-14
(Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics, 2014), para determinar las
propiedades en tensión de plásticos. En este trabajo se eligió la probeta tipo I, para la cual se
maquinó el suaje correspondiente. Dicha norma establece las medidas requeridas para la
probeta, las cuales se presentan en la figura 3.8. Usando el suaje se cortaron 12 probetas de
cada lámina, incluyendo las láminas control.

44
Figura 3.8.- Esquema de la probeta utilizada para la prueba de tensión de acuerdo a la norma ASTM
D638-14.

Al tener las probetas con las dimensiones requeridas, se midió su espesor usando un
micrómetro digital marca Mitutoyo, con una resolución de ±1 μm para posteriormente
acondicionarlas a 50% de humedad relativa y 25 °C por cinco días previos a la realización
de las pruebas. La humedad deseada se logró mediante una solución de glicerina USP y agua
destilada en una concentración de 75.6 %p/p de acuerdo a la norma ASTM D5032-11
(Standard Practice for Maintaining Constant Relative Humidity by Means of Aqueous
Glycerin Solutions, 2011), que establece el control de humedad usando soluciones acuosas
de glicerina.

Las pruebas de resistencia a la tensión se realizaron en una máquina de tracción simple (Com-
Ten Industries, modelo 955KRC0300), provista de una celda de fuerza (Com-Ten Industries
modelo PSB0020) con capacidad de 9 kg (figura 3.9). La velocidad de tracción promedio
que se usó fue de 4.94±0.04 mm/min y las probetas se colocaron a una distancia de 0.115 m
entre las mordazas. Mediante esta prueba se obtuvieron los valores de fuerza normal con
respecto a la elongación sufrida por el material. El esfuerzo de normal de tensión se
determinó usando la ecuación (15) y para ello fue necesario conocer la sección transversal
de la probeta, la cual está en función del espesor de cada lámina. Por su parte, la deformación
unitaria se determinó de la ecuación (16), con l0=0.05 m. Con las gráficas de esfuerzo versus
deformación unitaria se calculó la pendiente de la región lineal, es decir, el módulo de Young
(E). Para ello se utilizó el modelo del sólido elástico lineal [Macosko (1994)].

45
Figura 3.9. Sistema para la evaluación de la resistencia a la tensión constituido por una máquina de
ensayos de tracción simple con una celda de carga de 9 kg y un sistema de electrónico para la
obtención de datos.

3.5 Permeabilidad al vapor de agua

Las pruebas de permeabilidad al vapor de agua se realizaron con base en la norma ASTM
E96/E96M-12 (Standard Test Methods for Water Vapor Transmission of Materials, 2012).
Para ello se cortaron 4 probetas circulares de 0.033 m de diámetro de las láminas de ATP con
y sin refuerzo para cada concentración y se realizó la medición de su espesor con ayuda de
un micrómetro con una resolución de ±1 μm. Posteriormente, se acondicionaron a 57% de
humedad relativa y 25 °C por 5 días previos a la realización de la prueba con ayuda de una
solución saturada de NaBr (MEYER). La solución para acondicionamiento se realizó con
base en la norma ASTM E104-02 (Standard Practice for Maintaining Constant Relative
Humidity by Means of Aqueous Solutions, 2002).

Para la realización de la prueba de permeabilidad al vapor de agua, se colocó la cantidad

marcada en la norma del desecante CaCl2 (Sigma Aldrich), activado previamente a 200 °C,
dentro de celdas de permeabilidad hechas de aluminio a fin de asegurar una humedad relativa
de 0%. La celda se selló con la probeta y se colocó dentro de una cámara con ambiente
controlado (%HRaprox=94.5 y 25 °C) mediante una solución saturada de nitrato de potasio

46
(MEYER), para esto se empleó la misma norma ASTM E104-02. Una vez montado el
sistema (figura 3.10), se registró la ganancia de peso de la celda a diferentes tiempos hasta
que la pendiente de dicha gráfica fue constante, es decir, hasta obtener una trasferencia de
vapor de agua constante en el tiempo. La balanza analítica usada fue de la marca Oertling
NA164 la cual tiene una resolución de 0.0001 g. A fin de tener un mejor control de los
parámetros, se pesó la celda, el desecante y las muestras de las láminas de ATP al principio
y al final de la prueba.

Figura 3.10.- Esquema del sistema de prueba empleado para la determinación de la permeabilidad al
vapor de agua de las láminas.

3.6 Solubilidad en agua

Para la prueba de solubilidad en agua de las láminas de ATP, se usó la metodología propuesta
por López y colaboradores con algunas modificaciones [López et al. (2008)]. Para esta
prueba se cortaron probetas de 0.02x0.02 m2 y por 5 días se acondicionaron a 0% de humedad
relativa y 25 °C en un desecador con silica gel (Sigma-Aldrich) activada a 180 °C previo a
su uso. Teniendo las probetas acondicionadas, se registró el peso inicial seco de cada muestra.
Posteriormente se colocó la probeta en un vaso de precipitados con 60 ml de agua bidestilada,
manteniéndola en agitación constante durante 1 hora a temperatura ambiente. Transcurrido
el tiempo se filtró la muestra con un papel filtro previamente pesado y se colocó en una estufa
(ThermoScientific, modelo HERAtherm) a 60 °C durante 2 horas para secarlo, se dejó enfriar
y se tomó el peso final seco, restando el peso del papel filtro. Con los valores obtenidos, se

47
calculó el porcentaje de solubilidad mediante la ecuación (21). La prueba se realizó por
triplicado para cada concentración.

3.7 Determinación de la biodegradabilidad de las láminas de almidón de maíz

termoplástico

Para la determinación de la biodegradabilidad de las láminas, se realizó una prueba de

simulación en laboratorio, siguiendo en parte la metodología propuesta por la norma ASTM
D5988-12 (Standard Test Method for Determining Aerobic Biodegradation of Plastic
Materials in Soil, 2012). En dicha norma se hace un seguimiento a la evolución de CO2 como
parámetro para determinar el porcentaje y velocidad de biodegradación, usando como
sustrato un suelo o composta. La prueba realizada en este trabajo descartó la medición del
CO2 generado como parámetro principal para la determinación de la velocidad de
biodegradación y en su lugar, se llevó a cabo un registro fotográfico para comprobar la
biodegradabilidad de las láminas.

Para el desarrollo de la prueba siguiendo la norma, se inició con la caracterización del suelo
y de las láminas a fin de determinar los parámetros para la prueba de biodegradación. El suelo
usado fue humus de lombriz adquirido de la empresa El colibrí, S. P. R. Tlayacapan Morelos.
A este suelo se le determinó el pH, porcentaje de humedad, cenizas, porcentaje de carbono
orgánico y nitrógeno total Kjeldahl, así como la relación carbono-nitrógeno, todas ellas con
base en la norma NMX-FF-109-SCFI-2008, Humus de lombriz (Lombricomposta)-
Especificaciones y métodos de prueba.

3.7.1 Determinación del pH del suelo

La determinación del pH del suelo se realizó potenciométricamente mediante un equipo de

la marca Oakton, modelo pH 11. Antes de realizar las mediciones de pH, se efectúo la
calibración del potenciómetro con las soluciones buffer 4, 7 y 10. Para la prueba se realizó
una suspensión de humus de lombriz en agua destilada en una relación 1:5 y se agitó por 20
minutos para posteriormente tomar por triplicado la lectura del pH de la solución.

48
3.7.2 Determinación de humedad del suelo

Para la determinación de humedad en el suelo, se puso un crisol a peso contante y se registró

este peso como P. Luego, se pesaron 10 g de humus de lombriz húmedo (P1) en el crisol y
esta muestra se secó en la estufa mencionada anteriormente a 70 °C durante 24 horas;
transcurrido este tiempo se colocó en un desecador a temperatura ambiente a fin de
acondicionarla y posteriormente pesar el crisol con el humus seco, registrando dicho peso
como P2. Teniendo estos pesos, se calculó el porcentaje de humedad del suelo mediante la
ecuación (22). La prueba se realizó por triplicado.

% Humedad 
 P  P1    P2  100 (22)
P1

3.7.3 Determinación del porcentaje de cenizas del suelo y de los biocompositos

La determinación del porcentaje de cenizas se realizó tanto a las láminas como al humus de
lombriz con el fin de obtener de igual forma el porcentaje de carbono orgánico de ambas
muestras. Para ello se puso un crisol a peso constante y se registró su peso como PC,
posteriormente se colocó aproximadamente 1 g de muestra (PM). Las muestras en los crisoles
se carbonizaron con ayuda de un mechero bunsen y después se colocaron en una mufla a 550
°C por dos horas; transcurrido el tiempo, se colocaron en un desecador para enfriar a
temperatura ambiente y así registrar el peso final de las cenizas con el crisol como PCC. La
determinación del porcentaje de cenizas se realizó mediante la ecuación (23). Las pruebas se
realizaron por triplicado para cada muestra.

%Cenizas 
 PCC  PC  100
(23)
PM

3.7.4 Determinación del porcentaje de materia orgánica (%MO) y carbono orgánico

(%CO)

Para la determinación de la materia orgánica se usaron los resultados del porcentaje de

cenizas obtenido de cada muestra mediante la siguiente ecuación:

49
 %M .O.  100  %Cenizas (24)

Para la obtención de carbono orgánico se usó la ecuación (25), siendo el valor de 1.724 el
factor de van Bemmelen [Kim H. Tan (2005)].

% M.O.
%C.O.  (25)
1.724

Los valores de %Cenizas, %M.O., %C.O. y características de las láminas para la prueba de
biodegradación son los mostrados en la tabla 3.5. Los valores obtenidos dan una estimación
del porcentaje de material que es susceptible a la biodegradación.

Tabla 3.5.- Caracterización fisicoquímica de las láminas de ATP.

Control Reforzadas con 8

Control nativo
pregelatinizado %p/p
Valor Desv. Std. Valor Desv. Std. Valor Desv. Std.
Cenizas [%] 0.145 0.027 0.295 0.046 0.363 0.045
Materia orgánica
99.855 0.027 99.705 0.046 99.637 0.045
[%]
Carbono orgánico
57.921 0.015 57.833 0.027 57.794 0.026
[%]
Espesor promedio
0.597 0.012 0.802 0.003 0.872 0.024
[mm]
Área promedio
1500 --- 1150 --- 1000 ---
[mm]
Peso promedio [g] 1.141 0.029 1.255 0.007 1.134 0.049

3.7.5 Determinación de nitrógeno total Kjeldahl (%NTK)

Para la determinación de nitrógeno total Kjeldahl (%NTK) se pesó una cantidad del humus
de lombriz y se colocó en un matraz Kjeldahl, a continuación se adicionó una mezcla de
catalizadores (sulfato de potasio y sulfato de cobre, marca Fermont) junto con ácido sulfúrico
(MEYER) y se llevó a digestión mediante una parrilla de calentamiento. Posteriormente, se
aclimató a temperatura ambiente y después de la etapa de digestión se procedió a la
destilación; para ello se agregó agua destilada e hidróxido de sodio (reactivo de la marca
50
Fermont) al 40 %p/p y teniendo esta mezcla se llevó a un tren de destilación, recibiendo el
destilado en un matraz que contenía ácido bórico al 4 %p/p (reactivo de la marca Baker) junto
con un indicador de vire (reactivo de Wesslow). El último paso consistió en la titulación para
cuantificar el nitrógeno usando ácido clorhídrico de normalidad conocida (marca Hycel).
Para el cálculo del porcentaje de nitrógeno se usó la siguiente ecuación:

V  N  0.014
% NTK  100
P (26)

En donde 𝑉 es el volumen de ácido clorhídrico conocido, 𝑁 es la concentración del ácido

clorhídrico, 𝑃 es el peso de la muestra y el 0.014 son los miliequivalentes de nitrógeno.

3.7.6 Determinación de la relación carbono/nitrógeno

La relación carbono/nitrógeno del suelo se determinó mediante la ecuación (27) con los
valores de los porcentajes de carbono orgánico y nitrógeno total Kjeldahl obtenidos
anteriormente

%C.O.
C N (27)
% NTK

Los resultados obtenidos de la caracterización del suelo se muestran en la tabla 3.6.

Tabla 3.6.- Caracterización fisicoquímica del humus de lombriz.

HUMUS DE LOMBRIZ
pH 8.15
%Humedad 37.37
%Cenizas 54.02
%Materia orgánica 45.98
%Carbono orgánico 26.67
%NTK 1.12
C/N 23.8

51
3.7.7 Biodegradabilidad de las láminas de ATP

Para reproducir el sistema marcado en la norma ASTM D5988-12, primero se cortaron

muestras de láminas de almidón nativo de 50 x 11.5 mm2, se midió su espesor y se registró
su peso inicial; para las láminas de almidón pregelatinizado, se cortaron muestras de
aproximadamente 50 x 15 mm2 con el fin de ajustar un peso similar en todos los desecadores
(tabla 3.5). En cada desecador se pesaron 350 g de humus de lombriz libre de material rocoso
mayor a 2 mm y se pusieron 2 muestras cortadas de láminas sobre el suelo. Sobre el plato
perforado del desecador se colocó un vaso de precipitados con 50 mL de agua destilada para
asegurar una humedad relativa de 99%. Luego, los desecadores se sellaron y tanto la
temperatura como la humedad relativa (T=22 °C y %HR=99) se monitorearon mediante
higrómetros digitales marca Sper Scientific con resolución de 0.1 °C y 1% de HR,
respectivamente.

Los desecadores se dejaron abiertos durante media hora para permitir la aireación cada tercer
día por los primeros veinte días y después cada cuarto hasta terminar la prueba. Durante este
tiempo se realizó la captura de las imágenes fotográficas para el registro de avance de
biodegradabilidad de las láminas. Aunado a lo anterior, se llevó a cabo un estudio de
microscopía electrónica de barrido con el objetivo de mostrar la pérdida de la integridad física
de las láminas.

52
 CAPÍTULO 4. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN

DE RESULTADOS

4.1 Apariencia física de las láminas de ATP

Las láminas obtenidas a partir de almidón de maíz nativo mostraron una apariencia uniforme
en la superficie, con las fibras de agave tequilana incluidas adecuadamente en la matriz como
se muestra en las fotografías de la figura 4.1, que corresponden a las láminas control y
reforzadas con 8 %p/p de fibras. La inclusión de las fibras en la matriz también se comprobó
mediante microscopia electrónica de barrido en la superficie y en un corte de la sección
longitudinal de las láminas de ATP que corresponde con la dirección de flujo (véanse las
figuras 4.2a y b).

Figura 4.1.- Fotografías de las láminas control (izquierda) y reforzada con 8 %p/p de fibras
(derecha).

La superficie de las láminas reforzadas tiende a ser más rugosa respecto al control debido al
aumento del contenido del refuerzo, pero sin observarse fibras que sobresalgan sobre la
superficie de las láminas (véanse las figuras 4.1 y 4.3). Por otro lado, en las figuras 4.3 y 4.5
se puede observar que al aumentar la concentración del refuerzo, las fibras se orientan en la

53
dirección de extrusión debido a la influencia del flujo cortante y a las interacciones físicas
entre ellas, las cuales aumentan en el régimen concentrado. Por otra parte, el color de las
láminas se tornó café con el incremento en el contenido de fibras (véase la figura 4.3).

Dirección de flujo Dirección de flujo

a) b)
Figura 4.2.- Imágenes a) longitudinal y b) transversal de las láminas de almidón de maíz
termoplástico reforzadas con 8 %p/p de fibras de agave.

Figura 4.3.- Fotografías de las láminas obtenidas

Por otro lado, la microscopía óptica bajo luz polarizada de las láminas de ATP reveló
gránulos que mostraban el patrón de cruz de malta, lo cual indicaría una fusión incompleta
de los gránulos de almidón. Sin embargo, este tipo de patrón se observó también en las
láminas de ATP pregelatinizado, lo cual sugiere que durante la extrusión se llevó a cabo
54
adecuadamente la gelatinización del almidón y dicha cristalinidad puede atribuirse a la
cristalinidad residual y/o inducida en el proceso como se ha reportado para este tipo de
materiales los cuales pueden exhibir una retrogradación rápida inducida por el tipo de
procesamiento [van Soest et al. (1996), van Soest y Knooren (1997), Zong-qiang Fu (2012)].

4.2 Resistencia a la tensión de las láminas de ATP

Las láminas de almidón de maíz termoplástico se sometieron a ensayos de tensión y las

curvas de esfuerzo de tensión ingenieril como función de la deformación uniaxial de las
láminas reforzadas con distintos contenidos de fibras de agave se presentan en la figura 4.4.
Las cruces al final de cada curva de deformación indican el esfuerzo de tensión y deformación
uniaxial máximos antes de la rotura de las probetas. Estos valores límites se enlistan en la
tabla 4.1 junto con los valores del módulo de Young obtenidos del ajuste de un conjunto de
datos al modelo del sólido elástico (más adelante se presenta el procedimiento seguido para
obtener estos valores).

1.6
Esfuerzo de tensión uniaxial (MPa)

1.2

0.8

Control
0.4 1 % p/p fibras
3 % p/p fibras
8 % p/p fibras
pregelatinizado
0.0
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
Deformación uniaxial unitaria
Figura 4.4.- Curvas de deformación para las láminas obtenidas por extrusión con diferentes
contenidos de fibras de agave.

55
Tabla 4.1.- Valores del esfuerzo máximo a la tensión, deformación máxima a la rotura y módulo de
Young.

Esfuerzo máximo a la Módulo de Young

Deformación máxima
%Fibras tensión [MPa] [MPa]
Valor Desv. Std. Valor Desv. Std. Valor Desv. Std.
Almidón Nativo
0 1.346 0.13 0.279 0.04 9.14 0.07
1 1.007 0.08 0.162 0.02 10.59 0.07
3 0.987 0.04 0.125 0.007 13.19 0.08
8 1.18 0.09 0.098 0.01 21.64 0.09
Almidón Pregelatinizado
0 1.43 0.10 0.286 0.03 9.58 0.07

En la figura 4.4 y en los resultados de la tabla 4.1 se muestra que las láminas control exhiben
los valores máximos del esfuerzo de tensión y de la deformación uniaxial antes de la rotura,
comparado con las láminas reforzadas con fibras de agave. Estos valores máximos son debido
a la cohesión promovida por enlaces de hidrogeno entre los grupos hidroxilos de los
componentes del almidón. Por otro lado, en las láminas reforzadas se observó una
disminución del esfuerzo de tensión originada por la adhesión entre la matriz y el refuerzo,
la cual es menor que la cohesión entre los gránulos de almidón [Cao et al. (2008)].

Los valores mínimos observados para el esfuerzo máximo a la tensión para las láminas
reforzadas con 1 y 3 %p/p del refuerzo se puede asociar con un mecanismo de falla debido a
la formación de micro grietas originadas por las fibras embebidas en la matriz cuya
orientación no coincide con la dirección del flujo [Quesada-Solís (2005), Askeland et al.
(2012)]. En este sentido, la figura 4.5 muestra que la orientación de las fibras coincide con la
dirección del flujo conforme el contenido del refuerzo aumenta hasta 8 %p/p.

Una vez que la concentración de fibras aumenta, en el régimen concentrado, se observa un

incremento en el esfuerzo máximo a la tensión como ocurre para las láminas con el 8 %p/p
de fibras. Este incremento se puede atribuir a la orientación de las fibras en la dirección de
flujo provocada por las interacciones mecánicas [Marín-Santibáñez et al. (2010), Ku et al.
(2011)] y a la mayor resistencia a la deformación que tienen las fibras comparada con la
matriz [Biagiotti et al. (2004)].

56
 Figura 4.5.- Fotografías de las láminas reforzadas con fibras de agave.

Otro factor que influye en la disminución del esfuerzo máximo a la tensión de las láminas
reforzadas respecto al control son las fuerzas de adhesión entre la matriz y las fibras, las
cuales de acuerdo a lo mostrado en la figura 4.4 se observa son menores que las cohesivas.
En este sentido, la disminución del esfuerzo máximo a la tensión indica que la adhesión entre
la matriz y el refuerzo no es efectiva, lo cual se comprueba mediante imágenes de la sección
de rotura de las láminas (figura 4.6) y de barrido electrónico (figura 4.7) para las láminas con
8 %p/p de fibras.

Figura 4.6.- Fotografías de las láminas reforzadas (8 %p/p) en la zona de fractura.

57
Figura 4.7.- Micrografía de microscopia electrónica de barrido de la región de rotura de las láminas
reforzadas con fibras de agave (8 %p/p).

Las imágenes presentadas en las figuras 4.6 y 4.7 muestran que después de la rotura de las
láminas, las fibras quedan expuestas (sin la adhesión o impregnación de gránulos de
almidón), lo cual indica que la interacción matriz-refuerzo no es efectiva y da origen a una
mecanismo de falla conocido como de deslizamiento. Las imágenes en la figura 4.7 muestran
también que las fibras no se desgarraron o rompieron durante el ensayo de tensión [Mohanty
et al. (2005)], lo cual es debido a la diferencia en los valores de resistencia a la tensión de
algunas fibras de bagazo y la matriz empleada. Los valores de esta propiedad para diversas
fibras de bagazo encontradas en bibliografía, se encuentran entre 20-290 MPa [Biagiotti et
al. (2004)], mientras que la resistencia a la tensión de las láminas del composito obtenidas
tienen un valor máximo de 1.18 MPa. En cuanto a la disminución de la deformación unitaria
máxima a la tensión de las láminas de ATP reforzadas, se sugiere es debido a la diferencia
en las propiedades específicas de los componentes del biocomposito, es decir, las fibras
exhiben una deformación mucho menor (0.9-7%) [Mohanty et al. (2005), Biagiotti et al.
(2004)] que la mostrada por la matriz de ATP (laminas control).

En la figura 4.4 fue posible encontrar una región lineal la cual se ajustó al modelo del sólido
elástico. El límite de la región lineal se identificó como el último punto localizado dentro de
una banda del 2% definida por la diferencia entre el esfuerzo de tensión experimental y el
obtenido con el modelo del sólido elástico [Linares Avilés (2015)]. La pendiente de la región
lineal, definida como el módulo de Young, se presenta en la tabla 4.1 para los diferentes

58
contenidos de fibras. En la figura 4.8 se presenta su incremento no lineal como función de la
concentración de fibras, lo cual está de acuerdo con lo reportado en la literatura para
biocompositos obtenidos con fibras naturales dispersas en almidón de maíz termoplástico
[Maya y Sabu (2008)]. El aumento en el módulo de Young muestra que las láminas
reforzadas son más rígidas que el control. Los valores obtenidos en el módulo de elasticidad
de este trabajo para los biocompositos son similares a los encontrados en bibliografía para
compositos de almidón con nanoarcillas [Müller et al. (2012)], pero aún son menores a los
obtenidos para polímeros sintéticos.

24.0
Módulo de Young (MPa)

18.0

12.0

Almidón nativo
Almidón pregelatinizado

6.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
% Fibras

Figura 4.8.- Variación del módulo de Young de las láminas de ATP como función del contenido de
fibras.

Un aspecto de interés para la fabricación de empaques, cubiertas, embalajes, etc., al usar

biocompositos, es la energía mecánica que pueden absorber antes de la rotura, es decir, su
tenacidad. En este sentido, se determinó la tenacidad de las láminas de ATP mediante el
cálculo del área bajo la curva de deformación, como se muestra en la figura 4.9 para las
láminas reforzadas con 1 %p/p de fibras. De igual manera en la misma figura 4.9 se muestra
la región de la curva en donde se determinó la resiliencia de las láminas.

59
 1.2
1% Fibras

Esfuerzo de tensión uniaxial [MPa]

0.9

0.6
Tenacidad = 94778.66 J/m3

0.3

Resiliencia = 1148.95 J/m3

0.0
0.00 0.06 0.12 0.18
Deformación uniaxial unitaria

Figura 4.9.- Curva de deformación para las láminas con 1 %p/p de fibras de agave. El área bajo la
curva en la región lineal (línea roja) está asociada con la resiliencia, mientas que la región indicada
en color gris hasta la rotura del material está asociada con la tenacidad del material.

Tabla 4.2.- Valores de resiliencia y tenacidad de las láminas de ATP nativo reforzadas con fibras de
agave.

%p/p Fibras Resiliencia [J/m3] Tenacidad [J/m3]

Almidón nativo
0 991.93 221908.83
1 1148.95 94778.66
3 1430.11 73210.54
8 2348.36 71993.68
Almidón pregelatinizado
0 1879.26 242699.47

En la tabla 4.2 se presentan los valores obtenidos para la resiliencia y la tenacidad de las
láminas como función de la concentración de fibras, en ella se muestra que la resiliencia de
las láminas aumenta con el contenido de fibras, lo cual se atribuye al incremento del módulo
de Young (rigidez) de las láminas reforzadas. Asimismo, se muestra que la tenacidad

60
disminuye con el incremento de la concentración de fibras en la matriz de ATP, lo cual está
asociado con el aumento de la rigidez de las láminas.

En general, los resultados muestran que es factible el uso de fibras de agave para obtener
biocompositos, cuyas propiedades en tensión (módulo de Young) permiten pensar en la
fabricación de embalajes, empaques, cubiertas, etc. Aunque los valores de resistencia no son
tan altos como los valores que poseen los polímeros sintéticos, estos se acercan a los valores
reportados en la bibliografía para compositos con fibras tratadas o modificadas previamente
[Müller et al. (2011, 2012), Ku et al. (2011)].

En la literatura se puede encontrar que la variación en las propiedades mecánicas de placas o

láminas de almidón termoplástico, reforzadas con partículas de origen botánico, depende
principalmente del tipo de procesamiento, ya que se ha reportado una mejora sustancial de
las propiedades mecánicas cuando los materiales se obtienen a través de moldeo por
compresión comparado con otros procesos como vaciado y extrusión [Ma et al. (2005), van
Soest y Borger (1996)]. Aunque en la extrusión la gelatinización del almidón es ayudada por
trabajo mecánico, en el proceso de moldeo por compresión se tiene la ventaja del uso de
almidones previamente pregelatinizados, los cuales son posteriormente mezclados con
refuerzos para obtener por compresión la forma final. Por otro lado, es importante mencionar
que algunas de las ventajas en el proceso de extrusión comparado con el moldeo por
compresión en la obtención de compositos son la dispersión adecuada del refuerzo y el
volumen de producción.

En este trabajo se realizó la pregelatinización del almidón de maíz nativo siguiendo el

procedimiento descrito en el capítulo 3. Este pre-proceso se llevó a cabo para disminuir la
cristalinidad y procesar un almidón de maíz pregelatinizado. Una vez obtenidas las láminas
de almidón se realizaron los ensayos de tensión y los resultados se incluyen las figuras 4.4 y
4.8. Por su parte, los valores del módulo de Young, resiliencia y tenacidad se muestran en las
tablas 4.1 y 4.2. Los valores máximos de resistencia a la tensión y deformación uniaxial antes
de la rotura de las láminas de almidón pregelatinizado indican una mejoría del 6% y 2%,
respectivamente, comparados con los obtenidos en las de almidón nativo. Por su parte, el
módulo de Young de las láminas de almidón pregelatinizado aumentó solo un 4% respecto
al nativo, lo cual demuestra que no es necesario llevar a cabo un procesamiento previo de

61
modificación al almidón, pues la gelatinización se lleva a cabo adecuadamente durante la
extrusión.

Los resultados obtenidos en esta sección muestran que el almidón de maíz es gelatinizado
adecuadamente durante su extrusión para obtener láminas de ATP. Por otro lado, los
resultados de resistencia a la tensión de las láminas control y reforzadas indican que es
factible el uso de fibras de agave tequilana (producto de desecho de un proceso de extracción
de fructanos) como refuerzo de una matriz de almidón de maíz termoplástico.

4.3 Permeabilidad al vapor de agua

Una vez que se obtuvieron las láminas de ATP y se acondicionaron como se indicó en el
capítulo 3, se realizó la determinación de la permeancia al vapor de agua y los resultados
obtenidos se presentan a continuación para las láminas control y reforzadas con fibras de
agave. Debido a que las láminas obtenidas presentaron un espesor variable (véase tabla 4.3)
y como se mencionó en la sección 1.7.2, la permeabilidad al vapor de agua es el producto de
la permeancia y el espesor de la muestra, se prefirió realizar la comparación de los resultados
obtenidos de esta prueba con respecto a la permeancia.

Tabla 4.3.- Valores obtenidos de transmisión de vapor de agua (WVT), permeancia y permeabilidad
al vapor de agua.

%p/p WVT Permeancia Espesor Permeabilidad

𝒈 Desv. Std.
𝒈 𝒎𝒈 promedio [𝒎 𝒉 𝑷𝒂]*10-7
Fibras [ ] [ 𝟐 ] *10-7
𝒉 𝒎𝟐 𝒎 𝒉 𝑷𝒂 [mm]
Almidón nativo
0 3.835 1.280 0.557 7.130 0.175
1 3.866 1.290 0.623 8.042 0.629
3 3.303 1.103 0.777 8.562 0.173
8 2.717 0.907 0.886 8.038 0.193

Así, la permeancia al vapor de agua se determinó usando la ecuación 19 del capítulo 1, para
lo cual se requiere conocer la velocidad de transferencia de vapor de agua (WVT) y la
pendiente constante (G/t) de las gráficas de ganancia de peso de las celdas de permeabilidad

62
como función del tiempo, como se muestra en la figura 4.10 para las láminas de almidón
reforzadas con 1 %p/p de fibras. Los valores obtenidos de WVT y permeancia se presentan
en la tabla 4.3 para las láminas control y reforzadas.

0.12

Celda 1
Celda 2
Celda 3
Ganancia de peso [g]

Celda 4
0.08
Pendiente
= G/t
constante

0.04

Láminas de ATP + 1 %p/p

0.00
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo (h)

Figura 4.10.- Gráfica de ganancia de peso como función del tiempo para las láminas de almidón de
maíz nativo reforzadas con 1 %p/p de fibras de agave.

Los resultados presentados en esta sección muestran que la permeancia al vapor de agua
disminuyó con el incremento de la concentración de fibras de agave en la matriz de almidón
nativo, lo cual indica que las fibras ayudan a mejorar las propiedades de barrera al vapor de
agua de las láminas. La permeancia al vapor de agua de la lámina reforzada con 8 %p/p de
fibras disminuye aproximadamente 29% respecto a la lámina sin refuerzos. Cuando se tuvo
un contenido de fibras de 1 y 3 %p/p en los compositos, no se observaron cambios
significativos en el valor de esta propiedad con respecto al control, debido principalmente al
bajo contenido de fibras.

63
 1.4

Permeancia [mg/m2 h Pa]

1.2

1.0

0.8
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
% Fibras

Figura 4.11.- Permeancia al vapor de agua de las láminas obtenidas como función del contenido de
fibras.

A fin de entender el mecanismo de transferencia de vapor de agua, se registraron los pesos

de la celda de permeabilidad completa, las láminas y el desecante (CaCl2) al inicio y al final
de la prueba. Estos valores se muestran en la figura 4.12 como ganancias y pérdidas de peso.
En esta gráfica se observa la misma tendencia que en la permeancia al vapor de agua, es
decir, las láminas control tienen una ganancia mayor de vapor de agua comparadas con las
reforzadas.

Por otro lado, si se analiza la pérdida de peso de las láminas control y reforzadas, existe una
mayor pérdida en aquellas con 8 %p/p de fibras; esto se puede pensar que es debido a que al
aumentar la concentración del refuerzo éstos se encuentran cada vez más juntos causando
que el vapor de agua se difunda más lentamente hacia el desecante y reduzca de esta forma
la permeancia al vapor de agua. Esta explicación se ha manejado en diversos trabajos como
un camino tortuoso que siguen las moléculas de agua (véase la figura 4.13). En este caso, las
fibras actúan como una barrera que impide el paso el vapor de agua [Majeed et al. (2013)].

64
 140
Pérdida de peso de la película
120 Ganancia de peso del CaCl2

100

Ganancia de peso [mg]

80

60

40

20

-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
% Fibras

Figura 4.12.- Diferencia entre los pesos inicial y final del CaCl2 y de las láminas durante la prueba
de PVA.

Figura 4.13.- Representación del retardo de la difusión de las moléculas de vapor de agua a través
de las láminas reforzadas con fibras de agave.

Otra explicación plausible para la disminución de la permeancia al vapor de agua de las

láminas con 8 %p/p, está asociada con el carácter hidrofílico de los biocompositos, debido a
la presencia de grupos hidroxilo de los componentes del almidón y de las fibras. Dicho
carácter hidrofílico es mayor en el caso del almidón que para las fibras, lo cual permite que
las láminas control absorban una mayor cantidad de vapor de agua comparadas con las

65
reforzadas. Una vez que las láminas absorben el vapor de agua, este vapor se difunde a través
de la película hacia el desecante.

Los resultados presentados en esta sección muestran que el reforzamiento de láminas de

almidón de maíz termoplástico con fibras de agave permite mejorar sus propiedades de
barrera al vapor de agua, permitiendo su uso en aplicaciones en donde se desea disminuir la
transferencia del vapor agua.

4.4 Solubilidad en agua

En cuanto al porcentaje de solubilidad en agua de las láminas se observa en la figura 4.14

una tendencia decreciente no lineal como función del incremento del contenido de fibras,
disminuyendo un 17.3% con la incorporación de 8 %p/p del refuerzo en la matriz de almidón
de maíz. Tal disminución es debida a que cuando las láminas son introducidas en un ambiente
de humedad alta, se forman enlaces de hidrogeno entre los grupos hidroxilos de los
componentes del almidón (principalmente la amilosa) y el agua, los cuales ocasionan una
disociación de la matriz y causan que se solubilice más fácilmente [Kim et al. (2015)]. En
este sentido, las fibras al tener un carácter hidrofílico menor que el almidón, causan una
disminución de la solubilidad en agua de las láminas cuando el contenido de refuerzo
aumenta en la matriz. Asimismo, es bien sabido que los componentes de las fibras (celulosa,
hemicelulosa, lignina, etc.) son insolubles en agua, por lo que al agregarlas a la matriz de
ATP, la solubilidad de los biocompositos disminuyó [Maya y Sabu (2008)]. Esta disminución
de la solubilidad es una característica que los biocompositos deben tener cuando se
encuentran expuestos en un ambiente de humedad alta o en baño líquido.

En cuanto a las láminas de almidón pregelatinizado (véase la figura 4.14), el porcentaje de

solubilidad se redujo abruptamente debido a que la modificación del almidón hizo que se
perdiera amilosa en la matriz, la cual es la parte más soluble en agua del almidón [Aila-
Suárez et al. (2012)].

66
 40

35

% Solubilidad
30

25

20

15
0 2 4 6 8 10
% Fibras

Figura 4.14.- Porcentaje de solubilidad como función del porcentaje de fibras.

La solubilidad en agua de las láminas de ATP obtenidas por extrusión exhibió una
disminución conforme aumentó el contenido de fibras, causado por la naturaleza hidrofílica
de los componentes del biocomposito, lo cual sería de interés práctico en aplicaciones en las
que se desee exponer este material en un ambiente con humedad alta o se usen como
recipientes o contenedores de materiales en estado líquido [dos Reis et al. (2014)]. Es
importante mencionar que se puede lograr una disminución del porcentaje de solubilidad en
agua con el incremento del contenido de fibras en el biocomposito.

4.5 Susceptibilidad a la biodegradación

La susceptibilidad de las láminas a ser biodegradadas por bacterias y/o hongos se investigó
siguiendo la norma ASTM D5988-12, la cual establece el procedimiento para cuantificar el
CO2 producido por la biodegradación de la materia orgánica presente en los biocompositos.
Las pruebas realizadas siguiendo este método permitió concluir la necesidad del control
estricto de parámetros tales como las características específicas del suelo, el tipo y cantidad
de microorganismos por unidad de masa de suelo y de espécimen (el control de este
parámetro no se establece en la norma) y el mecanismo de captura y/o cuantificación de los

67
gases producidos de la biodegradación del espécimen (CO2 y metano). Por estas razones, se
realizó solamente el registro fotográfico del proceso de biodegradación bajo las condiciones
marcadas en la norma, pues los cambios visuales como rugosidad en la superficie, formación
de agujeros o grietas o cambios en la coloración pueden dar un indicativo de algún ataque
microbiano [Shah et al. (2008)].

En la figura 4.15 se muestra el registro fotográfico de las láminas control obtenidas a partir
de almidón nativo. En la figura se observa que a partir del tercer día ocurrió el crecimiento
de hongos en la superficie de la lámina. La proliferación bacteriana y de hongos se favorece
con el paso del tiempo como se puede ver en la misma figura para el día 21, sugiriendo que
la lámina está siendo biodegradada por la acción de los consorcios bacterianos y hongos
presentes. Con el paso del tiempo y después de 112 días de exposición el registro fotográfico
mostrado en la figura 4.15 indicó la disminución de las dimensiones de la lámina junto con
la pérdida de integridad física de la probeta, es decir, se rompió.

La presencia de micelio y esporas en la superficie de las láminas muestra el crecimiento de

un tipo de hongo (no identificado), cuya proliferación se puede usar como indicador de que
se está llevando a cabo la biodegradación de las láminas de almidón de maíz [Ponce Andrade
et al. (2012)]. En la figura 4.16 se presentan las micrografías obtenidas con un microscopio
electrónico de barrido ambiental de la superficie de las láminas de almidón nativo a los 23
días de la prueba; en dichas imágenes se notaron grietas en la superficie de las láminas que
indican la pérdida de integridad física.

Por su parte, en la figura 4.17 y 4.18 se presentan las micrografías de las láminas reforzadas
con 8 %p/p de fibras de agave a los 28 días de iniciada la prueba y en ellas se observan las
fibras de agave expuestas debido a que los hongos (micelio) y las bacterias realizaron en
dicho periodo parcialmente la biodegradación del almidón de maíz.

68
 Inicio 3 Día 21 Días

53 Días 86 Días 112 Días

Figura 4.15.- Registro fotográfico de la evolución de biodegradación en las láminas de ATP control.

69
Figura 4.16.- Micrografías de las láminas control a los 23 días obtenidas por microscopia
electrónica de barrido.

Figura 4.17.- Micrografías de las láminas reforzadas (8 %p/p) a los 23 días obtenidas por
microscopia electrónica de barrido.

70
 Figura 4.18.- Micrografías de las láminas reforzadas (8 %p/p) a los 28 días obtenidas por
microscopia electrónica de barrido.

En las micrografías presentadas en las figuras 4.17 y 4.18 se observa que los
microorganismos atacaron primero la superficie de las láminas, desplazándose
posteriormente al interior de ellas; este mecanismo de biodegradación en su primera etapa es
de tipo superficial y posteriormente ocurre en el volumen de las láminas. En las mismas
micrografías se observa a las fibras intactas o con una biodegradación menor, debido a que
para la mayoría de los microorganismos les es difícil romper las cadenas de celulosa. Como
se muestra en las diferentes micrografías del día 28, se observan gránulos de almidón enteros,
esto es debido a que los microorganismos atacaron primero las zonas amorfas en donde las
cadenas del biopolímero suelen ser más cortas, mientras que para las zonas cristalinas, este
ataque microbiano se lleva a cabo con más lentitud [Merchán Julie et al. (2009)].

En este trabajo no se realizó la determinación de los microorganismos que contenía el suelo

y por ende los que participaron en la biodegradación de las láminas; sin embargo, se sabe que
entre los que degradan el almidón se encuentran: Aspergillus niger, Penicillium funiculosm,
Phanerochaete, chrysosporium, Streptomyces y Phanerochaete chyrsosporium [Shah et al.
(2008)].

Finalmente, aunque no se cuantificó el porcentaje real de biodegradación debido a las

limitaciones detectadas en la norma ASTM D5988-12, si se determinó que las láminas

71
obtenidas son susceptibles a la biodegradación debido a los cambios físicos observados en
ellas (véase la figura 4.19).

Figura 4.19.- Fotografía de una lámina de ATP reforzada (8 %p/p) a los 86 días de la prueba de
biodegradación.

En esta sección se mostró que la incorporación de las fibras de agave en la matriz de ATP no
modificó la biodegradabilidad del biocomposito, únicamente se observó un retardo en la
biodegradación de los especímenes reforzados, debido a que las fibras de celulosa son menos
susceptibles a ser biodegradadas en comparación con el almidón. En general, en este trabajo
se mostraron mejoras significativas en las propiedades de las láminas de ATP reforzadas con
fibras de agave, las cuales fueron obtenidas por extrusión.

72
CONCLUSIONES

Las láminas de almidón de maíz termoplástico obtenidas por extrusión mostraron una
apariencia uniforme en la superficie, con las fibras completamente incluidas en la matriz de
almidón y dicha superficie se volvió más rugosa con la inserción del refuerzo. Aunque se
notó la existencia de gránulos que no estaban completamente gelatinizados en las láminas, la
pregelatinización del almidón sugirió que dicha cristalinidad no es debida a una fusión
incompleta del material durante el proceso de extrusión.

La resistencia máxima a la tensión y la deformación uniaxial unitaria disminuyeron con la

adición de fibras, pero al mismo tiempo se logró aumentar el módulo de Young en 136% con
la dispersión de 8 %p/p de fibras de agave; lo cual demuestra que es factible el uso fibras de
este tipo como refuerzo en matrices de ATP cuando se desee obtener materiales que resistan
más carga antes de ser deformados plásticamente o lleguen a su rotura.

La permeancia al vapor de agua disminuyó con la adición de fibras de agave hasta un 29.14%
con la incorporación de 8 %p/p del refuerzo, debido a la diferencia en el carácter hidrofílico
del refuerzo y la matriz. En este sentido, es importante considerar las interacciones entre los
componentes de los biocompositos y tener en cuenta la cantidad de refuerzo efectiva con el
fin obtener la PVA buscada en aplicaciones específicas.

El porcentaje de solubilidad en agua de las láminas exhibió una disminución no lineal

conforme aumentó el contenido de fibras, debido a la naturaleza hidrofílica distinta del
almidón y del refuerzo. Esta disminución en la solubilidad de las láminas reforzadas permite
su uso en aplicaciones en las que se desee exponer el material en un ambiente con humedad
alta o se usen como recipientes o contenedores de materiales en estado líquido.

Finalmente, las láminas de ATP reforzadas con fibras de agave son susceptibles a ser
biodegradadas por la acción de consorcios de baterías y hongos en suelo. El registro
fotográfico obtenido mostró que las láminas pierden integridad física con el paso del tiempo,
lo cual es debido a la biodegradación de la matriz de almidón. En esta prueba se encontró
que los gránulos de almidón son más susceptibles al ataque microbiano que las fibras y de

73
igual forma, mientras más amorfa se logre tener la matriz de almidón, más rápido se llevará
a cabo su biodegradación.

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