LABORATORIO DE TECNOLOGÍA II

TRAZADO MECÁNICO.
El trazado mecánico se basa en una serie de medidas que permiten realizar
líneas, trazos o cortes sobre una pieza de metal en bruto o mecanizada para
darle forma unitaria o series muy pequeñas, para ello son utilizados instrumentos
de soporte, guía y maquinarias de corte preciso.

IMPORTANCIA DEL TRAZADO MECÁNICO.

En un taller mecánico en muy importante que cada pieza sea precisa y posea las
características requeridas, cuando una pieza no cubra dichas expectativas es
modificada para convertirla en la más adecuada, es por eso que se recurre al
trazado mecánico, el cual con ayuda de instrumentos.
Medir y marcar son dos de las operaciones más importantes, ya que de ellas
dependen todas las demás. Un trazado correcto permite un máximo
aprovechamiento de los materiales, al tiempo que evita retrasos debidos a
improvisaciones y correcciones posteriores. Las herramientas utilizadas son:
metros, escuadras, punzón, compás, gramil.

CLASES DE TRAZADOS
Trazado Plano:
Este se realiza señalando todas las líneas sobre una cara o superficie plana de
la pieza. Se utiliza en los talleres mecánicos, calderería y cerrajería.
Trazado al aire:
Se realiza en las piezas en tres dimensiones sobre varias caras o una
sola cara, pero apoyándose siempre sobre el mármol de trazado.
INSTRUMENTOS UTILIZADOS EN EL TALLER MECÁNICO
Los instrumentos que se utilizan para el trazado, actúan de forma pasiva y activa,
unos sujetan la pieza y otros realizan los trazos y cortes respectivamente.
Pasivos
Auxiliares o Soportes:
Son los aparatos que sujetan las piezas que han de recibir el trazado o han de
ser trazadas. Prensa de banco, limas, martillo, centro punto o granete, rayador,
etc.
Activa
Son los que realizan las mediciones, calibradores vernier, reglas graduadas,
calibrador de alturas, micrómetros de exteriores o interiores y de alturas,
goniómetro, escuadras a tope, etc.
Trazado de líneas sobre metales
https://www.youtube.com/watch?v=sDeHqVw__9Q
CENTRO PUNTEADO
 TÉCNICAS DE TRAZADO

INSTRUMENTOS DE TRAZADO
 Falza escuadra
 Compas de puntas
 Compas de interiores
 Goniometro
 Trazadores varios

VIDEO
Instrumentos Básicos de Medición
https://www.youtube.com/watch?v=PZk9t8JI1tw
 TRAZADO CON GRAMIL

GRAMIL

 Compas de puntas
 Compas de exteriores
 Compas de interiores
VIDEOS
COMPAS DE EXTERIORES E INTERIORES(herramientas de taller)
https://www.youtube.com/watch?v=L2XAESm96w0

Videos
Making Wood chipper mechanism [PLANS]
https://www.youtube.com/watch?v=3WiShUSggas
LIMAR METAL - LIMAS Y LIMADO
https://www.youtube.com/watch?v=I2txWWntKZA
LIMAR METAL - LIMAS Y LIMADO 2
https://www.youtube.com/watch?v=Ea8dw-vn7nw&t=191s
CALIBRADOR DE ALTURA

El medidor de altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las

diferencias de altura entre planos a diferentes niveles.
El calibrador de altura también se utiliza como herramienta de trazo, para
lo cual se incluye un buril. El medidor de altura, creado por medio de la
combinación de una escala principal con un vernier para realizar
mediciones rápidas y exactas, cuenta con un solo palpador y la superficie
sobre la cual descansa, actúa como plano de referencia para realizar las
mediciones.

Calibrador/Medidor de Alturas
https://www.youtube.com/watch?v=_idd9B4fuqk
Como usar un calibrador de alturas
https://www.youtube.com/watch?v=lcRk_0rk_Qo
Como utilizar un medidor de alturas
https://www.youtube.com/watch?v=cTheo-QN50k
VIDEOS
CEPILLADO
Shaping a Tapered Bore Internal Keyway
https://www.youtube.com/watch?v=af7mWmBB--4&t=54s
Brochado y cepillado
broaching and shaping
https://www.youtube.com/watch?v=49fBeWjcmDc
Cepillado de disco de frenos con divisor
Rotary Table on the Metal Shaper
https://www.youtube.com/watch?v=6YWRWK-lC9E

EQUIPOS Y TÉCNICAS DE PROCESOS DE ARRANQUE

DE VIRUTA

El mecanizado por arranque de viruta, es un proceso de mecanizado que

consiste en separar material de una pieza fabricada previamente,
normalmente por fundición, forja, laminación o por pulvimetalurgia.
El nombre de esta técnica se debe a que el material es arrancado o
cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La
herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que
separan la viruta de la pieza en cada pasada. Las virutas se diferencian
entre sí, dependiendo de la herramienta con que se esté mecanizando.
PROCESOS DE MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
En el mecanizado por arranque de viruta se dan tres tipos de procesos:
o Desbaste: eliminación de mucho material con poca precisión; es
un proceso intermedio que se utiliza para acercarse a las
dimensiones finales de la pieza en un corto periodo de tiempo.
Requiere alta velocidad de avance y de corte.
o Acabado: eliminación de poco material con mucha precisión;
proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que
se requiera a las distintas superficies de la pieza. Se utiliza
pensando en tener una superficie con poca rugosidad. Velocidad
de avance baja y velocidades de corte altas.
o Rectificado o supe acabado: Se utiliza para un buen acabado
superficial y medidas muy precisas. Las velocidades tanto de corte
como de avance son muy altas, desprendiendo partículas por
abrasión.
Sin embargo, existe una limitación física: no se puede eliminar todo el
material que se quiera, porque llega un momento en que el esfuerzo
para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la
herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.
En el proceso de fabricación de piezas por arranque de viruta se
pueden conseguir exactitudes del orden de micras, proporcionando
además con unos acabados superficiales excelentes.
Según la definición que acabos de hacer de la técnica de arranque de
viruta, queda claro que una de las propiedades más importantes del
material de la pieza que se desea mecanizar es la maquinabilidad,
que se define como la capacidad de arrancar material de una pieza
con un útil de corte o, en otras palabras, la habilidad del material para
ser mecanizado. Debido a esto, los materiales más utilizados con esta
técnica de fabricación son:
 Metales.
 Los plásticos y sus compuestos.
 Los compuestos cerámicos (mecanizado abrasivo).
El proceso de arranque de la viruta, se realiza mediante la
penetración de una herramienta de corte, realizando un movimiento
relativo entre la pieza que se desea mecanizar y la herramienta.
Lógicamente, el material de la herramienta de corte debe ser de mayor
dureza que la pieza a tratar, puesto que la dureza de un material define
su oposición a ser rallado.
El arranque de la viruta se produce debido a que el filo de la
herramienta produce una deformación elástica en el material,
provocando grandes tensiones en la parte del mismo que se convertirá
en viruta. Se supera el límite de fluencia del material provocando la
rotura y separación de la capa a causa de la deformación plástica
sufrida.
Los principales movimientos que nos encontramos en el mecanizado
por arranque de viruta de una pieza son:
 Corte: Con este movimiento penetra la herramienta en el
material, siendo la causante de producir la viruta. Se define
mediante la Velocidad de Corte.
 Avance: Este movimiento es el realizado al desplazar el
punto de aplicación del corte. Se define mediante la
Velocidad de Avance.
 Alimentación: Se define con el parámetro de Profundidad
de Pasada y es el encargado de cortar un espesor del
material.

TIPOS DE MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA

 Taladrado
 Roscado
 Torneado
 Fresado
 Brochado
 Mortajado
TEORIA Mecanizados por arranque de viruta
https://www.ikaslanbizkaia.eus/images/ikasgura/20171215013428177
9709696.pdf
PROCESO DE TALADRADO

El taladrado es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por

arranque de viruta, con una herramienta llamada broca, sobre
diferentes tipos de material, cuya posición, diámetro y profundidad
han sido determinados previamente.
En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento
de corte y el de avance. Estos dos movimientos siempre se realizan, salvo
en algunas máquinas de taladrado profundo, en las cuales no hay
movimiento de corte ya que la pieza se hace girar en sentido contrario
a la broca. En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se utiliza
es cilíndrica rotatoria, conocida como broca. Una broca es una
herramienta de corte giratoria la cual tiene uno o más bordes de corte con
sus correspondientes ranuras las cuales se extienden a lo largo del cuerpo
de la broca.
BROCAS:
La broca es una barra de acero templado, de tal forma afilada por un
extremo, que al girar puede penetrar en un cuerpo y cortar pequeñas
porciones llamadas virutas. Hoy día las brocas más generalizadas son las
llamadas helicoidales. Las demás pueden considerarse brocas
especiales.

Broca tradicional con bisel transversal

Broca mejorada con filo trasversal.

TIPOS DE MÁQUINAS TALADRADORAS

En los procesos de taladrado se emplea una máquina taladradora, cuyos

elementos fundamentales son el husillo donde se aloja la broca y la mesa
donde se sujeta la pieza a taladrar.
A continuación se enumeran los diferentes tipos de máquinas
taladradoras que son aplicables en función del tipo de taladro que se
pretenda realizar:
 Taladradora de banco: es el tipo más sencillo y común de las
máquinas de taladrar. En este caso, el avance de la broca en el
interior de la pieza a perforar lo realiza de forma manual el operario,
lo que le permite en cierto modo "sentir" el efecto del corte en la
pieza que se está taladrando.
 Taladradora de pedestal: se diferencia de la taladradora de banco
en que el avance del husillo con la broca no es manual, sino que
es accionado por la propia máquina, de manera que es utilizada
para trabajos pesados, permitiendo hacer agujeros más grandes y
en piezas de mayor espesor.
 Taladradora radial: a diferencia de las taladradoras anteriores, la
taladradora radial tiene la mesa de trabajo en la parte inferior, ya
que está diseñada para acomodar piezas grandes. Es una máquina
de gran tamaño que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el
husillo principal con motores independieres. El husillo se puede
colocar para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la
máquina por medio de los movimientos proporcionados por la
cabeza, el brazo y la rotación del brazo alrededor de la columna.
 Taladradora con husillos múltiples: en este caso la taladradora está
equipada con una cabeza taladradora que contiene varios husillos
que se pueden ubicar según convenga, de manera que se pueden
realizar un cierto número de agujeros en un lugar preciso de la
pieza y al mismo tiempo.
 Taladradora múltiple: es un tipo de taladradora que dispone de una
serie de husillos colocados en una única mesa de mayor extensión.
Este tipo de máquina se emplea para la producción en serie y
realiza operaciones secuenciales sobre una pieza, de manera que
los taladros se realizan de manera sucesiva, avanzando de
operación en operación a través de todos los husillos. En cada uno
de estos husillos se puede llevar a cabo una operación diferente,
pero sobre la misma pieza.

 Mandrinadora: la mandrinadora se utiliza para realizar un taladro

tipo pedestal de alta precisión o para reducir la rugosidad que
puede haber sobre la superficie de una pieza terminada,
normalmente en agujeros que pueden ser de forma cilíndrica o
cónica. También se puede utilizar para realizar roscas de alta
precisión en el interior d piezas.
 En este tipo de máquina, la bancada de trabajo donde situar la
pieza es una mesa giratoria de coordenadas, que permite
colocar la pieza en cualquier posición debajo del husillo.
De esta forma se pueden ejecutar huecos en cualquier
posición sobre la pieza y de diámetros adecuados de
gran precisión.

BROCHADO
El brochado consiste en pasar una herramienta de corte con forma
rectilínea y provista de filos múltiples, llamada brocha, sobre la superficie
a tallar de una pieza, ya sea por el exterior o por su interior, con objeto de
darle una forma determinada.
El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el
avance continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida
después de completar su recorrido. La brocha trabaja por arranque
progresivo de material mediante el escalonamiento racional de los
dientes, determinado por la forma cónica de la herramienta de corte.

HERRAMIENTAS PARA TALADRAR

Para taladrar se emplea preferentemente la broca espiral. Pero además
existen también para diversos fines en gran número de brocas especiales.
La broca espiral y su forma, más usadas están normalizadas.
El vástago o mango sirve para sujetarla en la máquina. Puede ser
cilíndrico o cónico. La parte cortante obtiene su forma fundamental
mediante dos ranuras helicoidales. Como ya se ha comentado, la broca
es la herramienta de corte que se emplea en las máquinas taladradoras.
En general, en cualquier broca se pueden distinguir tres partes
principales: el vástago, el cuerpo y la punta de la broca.

 El vástago de la broca es la parte que se coloca en el husillo y sirve

para sujetar la broca en el portaherramientas de la máquina
taladradora. Existen vástagos de brocas rectos o cónicos.
 El cuerpo de la broca es la parte intermedia de la broca, la que se sitúa
entre el vástago y la punta. Sobre la superficie de la parte del cuerpo
de la broca se disponen de unas hélices cuya misión es dejar entrar el
líquido refrigerante y desalojar la viruta que se genera durante el corte
de material.
 La punta de la broca se encuentra en el extremo cortante o filo cónico
de la broca. La geometría y dimensiones de la broca son decisivas
para la acción cortante de la broca.
El tipo de broca y el material del que esté fabricada dependerá igualmente
de la naturaleza y calidad del material a taladrar. En general, para la
mayoría de los trabajos de mecanizado se elegirán brocas fabricadas de
acero rápido (HSS), aunque su calidad y funcionalidad dependerá del tipo
de aleación de la broca y del proceso al que se ha sido sometida la broca
para su fabricación.
Básicamente, existen en el mercado tres grandes tipos de brocas para los
trabajos de mecanizado más comunes:
 Brocas HSS laminada: resulta ser el tipo de broca más económica
de entre las empleadas para el trabajo sobre metales en general.
Su uso es muy común para realizar trabajos sobre metales y
materiales plásticos en los que no se requiera precisión. Para
trabajos continuados este tipo de brocas presentan una corta
durabilidad.
 Brocas HSS de titanio rectificada: son brocas cuya superficie está
recubierta de una aleación de titanio que le confiere mejores
propiedades mecánicas, permitiendo además taladrar metales
con la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el
acero inoxidable. Usando este tipo de broca se puede taladrar a
una velocidad de corte mayor, y son brocas de una extraordinaria
duración.
 Brocas HSS de cobalto rectificada: son las brocas de máxima
calidad, y están recomendadas para taladrar todo tipo de metales,
incluyendo los muy duros, además de los aceros inoxidables.
Tienen una especial resistencia a la temperatura, de forma que se
pueden utilizar sin refrigerante.
Conviene recordar que los procesos de taladrado, como cualquier otro
proceso de mecanizado, genera una gran cantidad de calor debido a la
fricción que se crea entre el filo de corte de la herramienta y la pieza, lo
que afecta negativamente tanto a la durabilidad de las herramientas de
corte, como a la calidad del mecanizado de la pieza. Por tanto, las brocas
deberán estar convenientemente lubricadas estando en operación para
evitar un calentamiento excesivo de la herramienta que provoque su
deterioro prematuro.
Esta lubricación se puede realizar desde la parte interior de la broca o
desde la parte exterior de la misma. Existe un tipo de brocas que tienen
conductos refrigerantes por su interior, de manera que, a medida que van
taladrando van expulsando la taladrina por los canales internos. En el
caso de brocas comunes, sin conductos interiores, es un chorro externo
de taladrina el que incide sobre el lugar donde se lleva a cabo el proceso
de taladrado para su refrigeración.
El movimiento de corte lo produce la brocha al avanzar, mientras que la
pieza permanece fija. Por otro lado, la profundidad de pasada la
proporciona la propia herramienta debido al posicionamiento escalonado
de los dientes de corte.
La brochadora es una máquina herramienta relativamente moderna que
es bastante cara, por lo que su uso resulta rentable sólo cuando se
necesiten producir series largas de piezas.
Es una máquina que resulta especialmente útil para realizar entallas o
chaveteros en todo tipo de piezas: piñones dentados, poleas, engranajes,
etc. También se puede utilizar como prensa para enderezar, desatrancar
piezas oxidadas, montar y desmontar cojinetes, rodamientos, etc.

CÓMO ELEGIR BROCAS DE ACUERDO AL TRABAJO A

REALIZAR

En la selección o elección de la broca para la ejecución de un

determinado trabajo, hay que tener en cuenta lo siguiente:
 Tamaño del agujero a taladrar
 Material en que se trabaja
 Afilado de la broca.
El tamaño del agujero a taladrar es decisivo para fijar el diámetro de la
broca. Toda broca de lugar a un taladro de diámetro algo mayor al de la
broca porque las fajas arrancan algo de material de las paredes del
agujero. El material de las piezas a taladrar determina el ángulo de ataque
o de desprendimiento de la viruta y el de la punta.
Teniendo en cuenta las múltiples variables que caracterizan la elección de
una broca, en este enfoque vamos a considerar las tres más importantes:
 Material a perforar
 Composición de la broca
 Forma de la broca
Sin embargo, primero es esencial conocer los componentes
fundamentales de una broca para después poder encontrar las
características de estos que deseamos. Por lo tanto, comencemos, como
es habitual en toda enseñanza, por el principio.
La figura debajo muestra las partes más representativas de una broca,
donde el diagrama “A” presenta los componentes principales, el diagrama
“B” es una vista frontal de la punta, y el diagrama “C” detalla los ángulos
más comunes de una broca.

Describamos brevemente cada componente.

Vástago (también conocido como mango o cola): es la parte externa de
la broca que se sujeta en un porta brocas o mandril. Como ampliaremos
más adelante, puede tener diversos diseños: liso, ranura do, hexagonal o
cónico, donde cada uno cumple una finalidad diferente.
Canales (o flautas): son ranuras que comienzan desde el filo o labio de
corte y se extienden formando una hélice o espiral a lo largo del cuerpo
de la broca, definido entre la punta y el vástago. Las funciones y ventajas
de los canales son varias:
 Dan un ángulo de inclinación correcto a los filos.
 Hacen que las virutas formadas se plieguen firmemente a su alrededor
para ocupar la mínima cantidad de espacio.
 Forman conductos a través de los cuales las virutas pueden salir del
agujero perforado, facilitando así su remoción durante la operación de
taladrado.
 Si se usa lubricante durante el taladrado, permite que este fluya
fácilmente hacia el corte.
 Plano: es el área entre los canales en espiral y se desgasta
gradualmente debido a la abrasión y otras condiciones severas.
Núcleo (o alma): es la columna metálica que separa los canales.
Margen (o faja guía): Es una porción estrecha del plano, la cual no tiene
filo y se extiende a lo largo de toda la longitud de
los canales. Es parte de un cilindro interrumpido por
los canales, por lo que se conoce como espacio libre
del cuerpo. El margen también guía la broca en el
orificio y mantiene su diámetro.
Destalonado: el talón de una broca es la parte posterior de la punta de
los filos, por lo que el destalonado es el ángulo que se
forma entre el talóny la superficie de la pieza de trabajo. Se
trata de un rebaje que se realiza sobre la punta de
la mecha desde su filo principal hasta el talón, para permitir
que los filos penetren libremente en el material. El
destalonado promedio que se da a las brocas helicoidales
forman un ángulo entre 12º y 15º, pero varía de acuerdo con
el grado de dureza del material a taladrar.
Ángulo de la hélice (o espiral): Es el ángulo formado por el borde de
una hélice y el eje de la broca.
Eje: Es la línea central de la broca, se extiende a través del núcleo y es
perpendicular al diámetro.
Cincel (o centro muerto): es el borde afilado en el extremo de la punta de
la broca. Está formado por la intersección de las
superficies cónicas de la punta, es decir que.
conecta los filos, y debe estar siempre en el
centro exacto del eje de la broca.
Punta: Es toda la superficie cónica en el extremo de corte y no debe
confundirse con el cincel o centro muerto. Está formada por los
labios de corte o filos y, y que ayuda a colocar el taladro en posición
para comenzar la perforación.
ROTACIÓN DE LA BROCA

El movimiento de corte está producido por la rotación de la broca. Queda

definido por la velocidad de corte v c (en m/min). La velocidad de giro del
husillo será: El movimiento de avance es rectilíneo. Se efectúa contra la
pieza. Puede conseguirse haciendo avanzar la broca hacia la pieza o al
revés. El avance determina el espesor de la viruta. Con una broca de dos
filos, el espesor de la viruta es igual a la mitad del avance.

Vc = π DN / 1000 cuando D está dado en mm

Vc = π DN Cuando D está dada en m.
Vc = Velocidad de corte m / min
N = Número de vuelta de la broca 1 / min
D = Diámetro de la broca mm
Mandril autoajustable
Este mandril es perfecto si usas tu taladro de columna para labores de
perforado, ya que soporta brocas. De igual modo su triple mordaza le
brinda una sujeción firme y segura a las brocas.
El cambio de las brocas es sencillo y la función de bloqueo permite que
estás permanezcan estables durante el trabajo de perforación.
Mandril profesional autoajustable

Este mandril posee un amplio rango de sujeción es robusto y seguro.

Permite brocas de 5 mm hasta 25 mm, por lo que podrás usar brocas que
te permitirán realizar diversas perforaciones.
Las brocas se cambian a través de llave y una vez hecho esto las mismas
se sujetan de forma firme, para garantizar una perforación precisa.
ESQUEMA DE LAS PARTES INTERNAS DEL TALADRO DE
COLUMNA
 1. Polea en “V” escalonada para cuatro velocidades
2. Husillo: Es un eje montado sobre rodamientos, en un extremo lleva
la polea escalonada númeral 1. En el otro extremo lleva un orificio
en cono morse, donde se aloja la cola del mandril.
3. Camisa: Esta pieza esta provista de una cremallera (engranaje
lineal) por la parte exterior que le da desplazamiento al husillo en
sentido vertical.
4. Cremallera recta: Parte del mecanismo de penetración.
5. Piñón: Es la pieza que acciona la cremallera para el ascenso y
descenso del husillo.
6. Palanca sensitiva: Es la pieza que acciona el mecanismo de
penetración.
7. Cono Morse: Es un eje con forma conicidad estandarizada en uno
de sus extremos (tanto el orificio como la espiga se identifican por
el número del cono asi: Cono Morse Nº 1, Nº 2……Nº5.
El orificio se llama camisa y la espiga cola.
8. Mandril: Es la pieza que sujeta la broca estandarizada con una llave
dentada, para montar y desmontar la broca.
9. Broca: Herramienta en acero para barrenar o perforar agujeros.
10. Polea escalonada: Son las piezas montadas sobre el eje del motor
y en el otro extremo en el husillo.
11. Correa en V: Es una banda de lona y caucho con sección
trapezoidal.
12. Motor: Es el que proporciona el movimiento circular y según el
tamaño de la máquina, puede ser desde ½ HP en adelante.

BIBLIOGRAFÍA
• ASKELAND, Donal R., “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”,
Thomson Editores. México, 1998.
• Anderson, J.C. y otros, “Ciencia de los Materiales”, Limusa Editores,
México, 1998.
• Flim, R.A, y otro, “Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones”, Mc
Graw -Hill, México, 1979.
• Budinsky, K. y otro, “Engineering Materials”, Prentice – Hall, U.S.A.,
• Alrededor de las Máquinas Herramientas. H Gerling.Tercera Edición