9.

SISTEMAS DE REPOSICIÓN DE STOCKS

9.1 INTRODUCCIÓN
Como punto de partida, tenemos que tener definida la infraestructura logística
correspondiente al modelo de distribución, o sea:
• Red de almacenes centrales y periféricos.
• Cálculo del stock normativo global.
• Política de ubicación de stocks.
• Sistemas de almacenaje y distribución física.
El paso siguiente será definir las fórmulas aplicables para una correcta reposición de
los stocks dentro de la mencionada red d distribución, en el sentido de dar una
respuesta correcta a cuándo debemos reponer un producto en un determinado punto
de stocks y en qué cantidad.
Ambas preguntas clave: cuándo y cuánto hay que reponer un determinado producto,
constituyen el tópico del presente apartado.
Conviene destacar que en este capítulo nos referimos única y exclusivamente a la
denominada demanda independiente, o sea, productos terminados con destino a la
venta, excluyendo las técnicas correspondientes en fábrica para la reposición de
materias y primas y componentes, demanda independiente, ya que para estos
conceptos se recomienda utilizar el sistema universalmente conocido como M.R.P.-I o
M.R.P.-II.
En gestión de stocks se distinguen dos sistemas:
• Sistemas pull (arrancar el producto o tirar del producto).
• Sistemas push (empujar el producto).
Los sistemas pull se caracterizan porque los almacenes o los puntos de venta
determinan individualmente las necesidades específicas de reposición de sus stocks y
solicitan a sus suministradores las cantidades requeridas.
En cambio, en los sistemas push es la fábrica o el almacén central quien fija la cantidad
que ha de enviarse a cada punto, según cálculo consolidado de las necesidades
previstas.Para ello se basan en el conocimiento de los stocks disponibles en cada
almacén y en unas reglas de reparto establecidas.
Los stocks son literalmente empujados a los almacenes periféricos y a los puntos de
venta.
Las ventajas de los sistemas pull en relación con los sistemas push se centran
fundamentalmente en la:
• Posibilidad de operar de forma autónoma, con un mejor conocimiento de causa
(decisión in situ).
• Posibilidad de utilizar instrumentos informáticos más rudimentarios, que implican
menos gastos de comunicación y proceso de datos.
Las principales desventajas se centran en:
• Descoordinación de las necesidades globales de la empresa, con la dificultad
consiguiente para efectuar un plan de entregas.
• Las órdenes se cursan sin tener en cuenta el stock total disponible, los
programas de fabricación, etc.
• Se produce una "suboptimización", en el sentido de que el almacén central
atiende al primero que pide.
• Incremento del stock de seguridad, como veremos oportunamente.
Entre los sistemas pull, cabe mencionar:
• El punto estadístico de pedidos (O.P)
• Los sistemas de revisión periódica.
• El doble punto estadístico de los pedidos.
• La reposición de ventas (sistema supermercado).
En los sistemas push, el más importante es el llamado D.R.P., que veremos
posteriormente.
9.2 CÁLCULO DEL PUNTO ESTADÍSTICO DE PEDIDOS.
El llamado punto estadístico de pedido (O.P.: order point) está basado en el principio
de que el stock se debe reponer en el momento en que su nivel alcance un valor
equivalente a previsión de consumo durante su tiempo de respuesta de
aprovisionamiento.
Debido a que ambas variables, tiempo de respuesta y previsión de consumo, son por
naturaleza erráticas, el O.P., punto estadístico de pedido, estará a su vez incrementado
con un stock de seguridad para cubrir la contingencia de la variabilidad de ambas
magnitudes.
Si llamamos:
• D: al consumo promedio de la demanda durante el período de
aprovisionamiento-
• L: al tiempo de aprovisionamiento del producto.
• Qs: al stock de seguridad requerido.
Tendremos:
O.P. = D x L x Qs
El stock de seguridad Qs se calculará aplicando la fórmula ya conocida:
Qs = Factor z X sigma X Raíz (L/F)
En donde sigma representa la desviación standard, desviación típica, de la demanda
durante el tiempo de respuesta de aprovisionamiento.
El factor z es el factor de seguridad aplicable para un determinado grado de servicio.
Por ejemplo, si el grado de servicio deseable fuera del 95%, el factor z seria del 1.65 de
acuerdo con las tablas estadísticas correspondientes a los valores z.
F representa el período del forecast o previsión de venta, medido en las mismas
unidades que el lead time, tiempo de respuesta; así, por ejemplo, si el lead time se
expresa en semanas y el forecast en quincenas, el F sería igual a 2. Pues sería L = 1
semana y F = 2 semanas.
Este modelo de cálculo se podría expresar gráficamente de la siguiente forma:
Ejemplo.
Supongamos las siguientes cifras:
• D = 25 unidades por semana, luego F = 1
• L = 1 semana.
• Sigma = 2.33, es decir, la desviación típica es 2.33
• Grado de servicio = 95%, por tanto el factor z = 1.65. (ver tabla de z)
O.P. = 25 x 1 + 2.33 x 1.65 x Raíz (1 / 1) = 28.84 Aprox. 29
Como conclusión podemos decir que el punto estadístico de pedido es cuando nos
quedan 29 unidades del producto.
Hasta aquí hemos solucionado la primera de las preguntas: cuándo reponer un pedido;
la segunda pregunta, que corresponde al cuánto, se soluciona normalmente aplicando
el procedimiento del lote económico.
El punto estadístico de pedido constituye uno de los sistemas más sencillos de aplicar y
universalmente más empleados.
Sin embargo, como todo modelo matemático, está sujeto a unos determinados
condicionantes que hacen que en la práctica sea más o menos factible su utilización;
entre otros, podemos mencionar los siguientes:
• La demanda debe ser constante, conocida, regular y de fácil predicción.
• Los productos no deben ser perecederos ni estar sometidos a grandes riesgos
de caducidad u obsolescencia, ya que de lo contrario corremos el riesgo de que
el producto quede fuera de servicio antes de alcanzar su punto estadístico de
reposición.
• Obviamente, se requiere un sistema informático apropiado para conocer, al
menos diariamente, la posición de los stocks. Este punto se soluciona hoy en día
fácilmente gracias a la utilización generalizada de los códigos de barras en los
productos, así como los diferentes dispositivos técnicos existentes para su
reconocimiento, lectura óptica, scanners, etc.
Estos se utilizan en forma primaria para el proceso de facturación y control de los
productos vendidos.
Su principal inconveniente es la proliferación de pedidos que se pueden generar
diariamente a los mismos proveedores o fuentes de aprovisionamiento.
9.3 EL DOBLE PUNTO ESTADÍSTICO DE PEDIDOS (D.O.P.)
En un intento de mantener un mínimo de coordinación entre las necesidades
comerciales y la planificación industrial, se concibe el sistema denominado doble
punto de pedido, que consiste en mantener un punto de aviso previo (D.O.P.) a la
fábrica o suministrador para que inicie las labores previas de programación,
lanzamiento y fabricación del producto con la antelación suficiente al momento de
recibir el pedido en firme que se generaría a través del procedimiento normal de O.P.
En consecuencia, este punto no constituye una orden de compra, sino simplemente un
aviso previo a la fábrica.
El cálculo del D.O.P. se efectúa de una forma similar al del O.P., con la diferencia de
que en vez de multiplicar la demanda por el tiempo de respuesta, lead time, de
aprovisionamiento, se multiplica por el tiempo de respuesta, lead time, de
aprovisionamiento + fabricación.
Si denominamos LF al tiempo de respuesta, lead time, de fabricación, la fórmula que
nos genera el aviso sería:
D.O.P. = D x (LF + L) + Qs
Obviamente, este mecanismo funcionaría previamente el momento en que el stock
alcanzase el nivel correspondiente al O.P., en cuyo momento se lanzaría el pedido a la
fábrica.

9.4 SISTEMA DE DOBLE ESTANTERÍA.

El sistema de doble estantería constituye una simplificación del método del punto
estadístico de pedido y está concebido para hacer una revisión visual del producto,
eliminando la necesidad de utilizar procedimientos informáticos.
El sistema se basa en algo tan simple como tener identificada físicamente en un
producto la cantidad correspondiente al llamado O.P. Esta identificación se puede
realizar o bien poniendo en una estantería adjunta e independiente la referida cantidad
del producto, o bien mediante un sistema de empaquetado especial; por ejemplo, con
color diferente, en cuya caja se incluirá la cantidad correspondiente al referido punto
estadístico de pedido.
Cuando se agota el stock normal del producto y hay que proceder a utilizar el contenido
del paquete o estantería, se solicita un nuevo pedido de reposición. Un mecanismo tan
simple como éste puede ser de suma utilidad, sobre todo en productos de poco
consumo y valor, como por ejemplo, en la industria ferretera o farmacéutica.
A veces el sistema coexiste con otros procesos informatizados y se aplica a estos tipos
de productos, sobre todo cuando aún no se dispone de un código de barras apropiado.
También se suele utilizar en los llamados artículos C, en los que el bajo coste o
consumo no justificaría la utilización de procesos más complicados.
9.5 SISTEMA DE REPOSICIÓN DE VENTAS.
Este sistema, llamado también de supermercado, es el más simple de todos y
consiste en mantener en los puntos de venta un stock equivalente a la venta prevista
en un período determinado, por ejemplo, una semana.
Diariamente se produce un reaprovisionamiento de productos equivalente a la venta
efectuada.
El período de referencia tiene que ser lo suficientemente grande como para permitir el
reaprovisionamiento del producto; naturalmente, en la práctica se dan diferentes
modalidades para la llamada carga de lineales, en función de determinados
condicionantes prácticos y económicos.

9.6 SISTEMA DE REVISIÓN PERIÓDICA.

Este sistema tiene especial interés en los casos en los que se trata de superar algunos
de los siguientes condicionantes:
• Dificultad para mantener un registro diario de los stocks (sistema informático
poco desarrollado)
• Productos perecederos o de vida limitada, con los que no podemos correr el
riesgo de que queden fuera de servicio antes de llegar al O.P., por lo que
conviene vigilar periódicamente.
• Conveniencia de hacer pedidos conjuntos, ya que la mayor parte de los
productos proceden de los mismos proveedores.
• Economía demostrada en la utilización conjunta de los medios de transporte
para reponer los productos.
El sistema se basa en los siguientes principios:
Supuesto que se establece un período de revisión R, equivalente por ejemplo a diez
días, se define un nivel de stock máximo (M) de acuerdo con la siguiente fórmula:
M = D x (R + L) + Qs
El volumen de pedido a lanzar (Q) en los momentos de revisión será igual a la
diferencia entre el máximo definido y el llamado stock virtual, (stock virtual = stock físico
+ pedidos pendientes de recibir).
O representa el volumen de pedidos en curso en el inventario del producto revisado.
Q = M - (I + O) = D x (R + L) + Qs - (I + O)
En este supuesto hay que tener en cuenta que la fórmula de cálculo del stock de
seguridad, Qs, deberá ser modificada de acuerdo con la siguiente variante. Ya que en
este caso el tiempo de respuesta se ve aumentado por el período de revisión.
Qs = Factor Z x sigma x Raíz ((R + L) / F)
Nótese que con este procedimiento, el pedido lanzado no es el lote económico, como
en el caso del sistema O.P., sino una cantidad variable en función del inventario
previsto y el máximo definido.

9.7 SISTEMAS HÍBRIDOS DE REPOSICIÓN.

Se dan casos en los que la demanda de determinados productos se acelera de forma
inusual, debido a razones comerciales, por ejemplo: campañas publicitarias,
promociones, rebajas, descuentos por obsolescencia, etc. con el consiguiente riesgo de
que el producto se agote antes de llegar al momento de su revisión. En este caso se
aconseja utilizar un sistema híbrido o combinación del O.P. con el sistema de revisión
periódica.

EL SISTEMA D.R.P.
El sistema D.R.P., Distribution Requeriment Planning, (Planificación de Requerimientos
Distribuidos) constituye un sistema típico de los denominados push en el sentido de
que el almacén central o centro de distribución toma la iniciativa del abastecimiento
automático a la red de almacenes periféricos o puntos de venta, de acuerdo con un
programa automáticamente desarrollado de las necesidades de cada uno de ellos y
una determinada política de distribución.
Dicho procedimiento está inspirado en la técnica del denominado sistema M.R.P. de
aplicaciones industriales, aunque evidentemente constituye una simplificación de él.
Hoy en día constituye uno de los procedimientos más vanguardistas dentro de las
diferentes técnicas de gestión de stocks, ya que permite, entre otras cosas, una
conexión directa con el M.P.S. o plan maestro de producción, para poder gestionar de
forma integrada las necesidades de materiales y componentes de las fábricas
suministradoras.
Su lógica de cálculo se basa en los siguientes principios:
En un punto central, normalmente el centro de distribución, se mantiene un registro a
nivel de ítem (referencia comercial) y almacén, de todos y cada uno de los productos
objeto de distribución, a través de un paquete informático especialmente adaptado a las
necesidades de la empresa.
Los registros contienen básicamente la siguiente información:
• Stock actualizado del producto.
• Necesidades de ventas previstas para las próximas semanas (horizonte del
forecast)
• Volumen del pedido a lanzar.
• El tiempo de respuesta de aprovisionamiento medido en semanas.
Basándose en estos datos, el computador efectúa los siguientes cálculos:
• Proyección del stock: Stock disponible - necesidades brutas = Stock
proyectado.
• Programación de pedidos: Cuando el stock proyectado es negativo, se
planifica una recepción en el período correspondiente, que a su vez da lugar a
un pedido planificado para lanzar en períodos anteriores, en función del tiempo
de respuesta de aprovisionamiento, tal como se desprende del ejemplo
siguiente.
(HOJA ANEXA).
DEFINICIONES.
DOBLE PUNTO DE PEDIDO: Consiste en mantener un punto de aviso previo . .
(D.O.P.) a la fábrica o suministrador para que inicie las labores previas de
programación, lanzamiento y fabricación del producto con la antelación suficiente .
al momento de recibir el pedido en firme que se generaría a través del procedimiento
normal de O.P. .

PUNTO ESTADÍSTICO DE PEDIDO (O.P.): Está basado en el principio de que pp

el stock se debe reponer en el momento en que su nivel alcance un valor equivalente a
previsión de consumo durante su tiempo de respuesta de aprovisionamiento.pp
ppppppp

SISTEMA D.R.P.: Constituye un sistema típico de los denominados push, en el sentido

de que el almacén central o centro distribución toma la iniciativa del abastecimiento
automático a la red de almacenes periféricos o puntos de venta, de acuerdo con un
programa automáticamente desarrollado de las necesidades de cada uno de ellos y
una determinada política de distribución.
ppp
SISTEMA DE DOBLE ESTANTERÍA: Constituye una simplificación del método ppp
del punto estadístico de pedido y está concebido para hacer una revisión visual ppp
del producto, eliminando la necesidad de utilizar procedimientos informáticos.