INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Asignatura
Administración de Operaciones 2

Actividad de aprendizaje
No.

Tema desarrollado
Estructura y Funcionamiento del Sistema DRP.

Participantes
Equipo No.

Pérez Rodas Vicente Alejandro

Nombre del profesor

Sarmiento Torres Jorge Arturo.

Fecha: 30/Octubre/2018
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INTRODUCCION

La Planeación de Requerimientos de Distribución o DRP (Distribution Requirement

Planing) es una herramienta para planear y controlar el inventario en los centros de
distribución (CD) y sirve para tomar decisiones en el corto plazo. Es proactiva y no
reactiva.

Determinar que, cuanto, cuando debo despachar a los puntos de venta / pedir a la
planta manufacturera

El DRP integra la información de inventarios y actividades de la cadena de

suministros (CS) y del sistema de planeación y control de operaciones (PCO).

Se basa en pronósticos y no en puntos ordenados, que los relaciona con posiciones

actuales de inventario de campo y con el plan maestro de producción (PMP) y el
MRP.
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ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DRP.

Planificación de los requerimientos de distribución (DRP).

En gran medida, la DRP se basa en la misma lógica que el sistema MRP,

buscando que las instalaciones de distribución (almacenes y sucursales de
ventas) soliciten el producto directamente a la principal operación de producción.
El objetivo es similar al que persigue MRP: garantizar que el material apropiado
cumpla con la demanda del cliente sin incurrir en costos excesivos de inventario.

Por lo general se tiene disponibilidad de diversas opciones para ordenar y

reubicar el inventario en los almacenes y en el sistema de distribución. Se cuenta
con el análisis estadístico de la demanda y los patrones de reabastecimiento, con
métodos clásicos de punto de re-orden y con el uso de técnicas de optimización.
Por desgracia, la mayoría de estas técnicas adolecen de uno o más de los
siguientes problemas:

Demanda irregular. Este problema, por lo general asociado con las reglas
del tamaño de lote para la producción o reabastecimiento de inventario,
puede producir un desabasto importante o un inventario excesivo.

Falta de integración con la estrategia y con los planes estratégicos de

marketing. Los descuentos con base en la cantidad, las campañas de
publicidad, las actividades promocionales y el desarrollo de nuevos clientes

Cambios en los proveedores o en los contratos de abastecimiento.

Esto puede impactar tanto la entrega como los tamaños de lote normales
en el caso del material de reabastecimiento.

Cambios en el diseño. Es obvio que, si el diseño de alguno de los productos

cambia, el almacén puede quedarse con una cantidad importante de
inventario obsoleto.

La PRD utiliza básicamente la misma lógica que MRP, como el cálculo bruto-a-
neto de requerimientos, el cual finaliza con la planificación de los pedidos de
reabastecimiento.
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Estructura básica de la DRP

El siguiente resumen lista los elementos del formato básico de la PRD:

Periodos. Como en el caso del sistema MRP, los periodos —que muchas
veces se refieren a bloques de tiempo— pueden ser de un día, una semana,
un mes o cualquier otra unidad de tiempo.

Requerimientos brutos. El requerimiento bruto de la PRD es la cantidad que

debe abastecerse para hacer frente a la demanda. Existen tres fuentes típicas de
tal demanda: pedidos reales de los clientes, pronósticos y pedidos de
reabastecimiento para la distribución en otras.

Recepciones programadas. En este caso los pedidos abiertos para

reabastecimiento pueden provenir de un proveedor, de la producción real o de
una sucursal del almacén. Una recepción programada representa un compromiso
real de los recursos de la empresa,

Planificación de disponibilidad. Representa la posición del inventario para el

periodo determinado.

Recepción planificada de pedidos. Esta cifra es la cantidad que debe

recibirse (tomando en cuenta las reglas del tamaño de lote) para impedir que
el balance disponible se vuelva negativo.

Liberación planificada de pedidos. Este valor debe ser el mismo que la

compensación de la liberación planificada de pedido para el tiempo de espera
(otra similitud con el sistema MRP).

VTO. Sólo es una abreviatura del término “vencimiento”.

Requerimientos clave de información

Esta sección resume algunos de los tipos de información que se deben determinar
con el propósito de constituir el modelo PRD. El primero de ellos está conformado
por las políticas de pedido, entre las cuales hay varias opciones:

Lote por lote. Como en MRP, con esta regla únicamente se solicita un
pedido que coincida con los requerimientos netos para el periodo
determinado.

Periodo fijo. Una vez que se establece una cantidad de periodos (el número de
periodos futuros que cubrirá el pedido), el sistema calcula la cantidad que
representará el total necesario para el número de periodos, y esa cantidad
representará el tamaño del pedido.
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Tamaño del lote estándar plus. En algunos casos se establece un tamaño

mínimo estándar de lote para minimizar el costo total de envío. Esta regla de
tamaño de lote utiliza ese tamaño del lote estándar, pero le agregará cualquier
cantidad adicional necesaria para cubrir el requerimiento neto exigido en el
periodo en cuestión.

Cantidad fija por encima del tamaño de lote estándar. Si los requerimientos
netos exceden el tamaño de lote estándar, esa cantidad fija se agregará (en
múltiplos) hasta que se cumplan los requerimientos netos. Esta regla suele
utilizarse si existe un empaque o embalaje estándar para determinar las
cantidades del envío.
Múltiplos del tamaño de lote estándar.

Modelos de la cantidad económica de pedido (CEP). Este método se debe

utilizar sobre todo cuando el reabastecimiento es lo suficientemente continuo y
uniforme para aproximarse a las suposiciones subyacentes del modelo de CEP.

Modelos de costeo por lote. Existen varios modelos que se han

desarrollado para minimizar los costos (similares al de CEP).

Algunos otros datos importantes que se deben considerar incluyen:

Tipo de entrada de la demanda. Específicamente, se debe decidir si sólo los

pronósticos, los pedidos de clientes o alguna combinación de ambos factores
deben utilizarse como una entrada de la demanda. Quizá la opción más común
sea utilizar un pronóstico, pero entonces los pedidos reales de los clientes
consumirán el pronóstico. En esta opción el sistema disminuirá la cantidad de
pronóstico en el periodo en el cual ingresa el pedido de un cliente.

Inventario de seguridad. Casi siempre existen incertidumbres en las

cantidades de pronóstico, en las cantidades de reabastecimiento y en los
tiempos; además, suele presentarse la posibilidad de que el cliente modifique su
pedido. Para proteger el nivel de servicio al cliente se puede utilizar un inventario
de seguridad básicamente de la misma manera en que se emplean en el sistema
MRP. Las ventajas y desventajas también son las mismas: un incremento en el
inventario de seguridad significará una protección adicional contra las
incertidumbres mencionadas, pero por lo general producirá altos costos de
inventario.

Horizonte de tiempo de planificación. De la misma forma que el horizonte de

planificación del programa maestro necesita ser por lo menos tan amplio como el
tiempo de espera acumulado para producir el producto, en el caso de la PRD es
preciso que sea por lo menos lo suficientemente amplio para igualar el tiempo de
espera para el artículo con mayor reabastecimiento. El resultado general de la
PRD es una serie de liberaciones planificadas de pedidos, así como mensajes de
acción y un reporte de excepción.
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Este último muestra mensajes de acción y situaciones críticas. Los mensajes de

acción pueden incluir sugerencias de tareas de “rutina” (como la recomendación
de una liberación planificada de pedido actual), pero también pueden incluir
mensajes de aceleración, desaceleración o cancelación, relacionados casi
siempre con las recepciones programadas.

La lista de distribución
La lista de distribución (LDD) se utiliza para vincular específicamente la sucursal
del almacén con la empresa- proveedor. Algunas veces también se le llama lista
invertida de materiales, dado que la lista de materiales “explota” los
requerimientos padres hacia abajo —hasta los componentes individuales—,
mientras que la LDD provoca una “implosión” de los requerimientos de la sucursal
del almacén hacia arriba, hasta el padre o empresa-proveedor.

El establecimiento de estas relaciones es importante para garantizar la totalidad

del control logístico a lo largo de la cadena de suministro.

PRD en un entorno pull de producción esbelta

A medida que las cadenas de suministro se están vinculando cada vez más
estrechamente, y en tanto más compañías están implementando por lo menos
algunos de los conceptos de producción esbelta para sus instalaciones de
distribución y de producción, surge la siguiente pregunta obvia: ¿cómo encaja la
PRD en tal entorno (si es que lo hace)? Como en el caso del sistema MRP, la
PRD es inherentemente un sistema push y, por lo tanto, tal vez no se adecue
tan bien en un entorno de producción esbelta, o pull. La realidad es que muchos
de los mismos argumentos presentados para el uso de la lógica MRP en un
ambiente de producción pull son válidos para la lógica de la PRD:

Tiempos de espera amplios. Como en el caso del MRP, es probable que

ciertos artículos requieran tiempos de espera muy amplios. Si dichos artículos se
colocan en un programa pull puro, darían por resultado un inventario muy grande,
dado que la mayoría de los sistemas pull son en realidad un caso especial de
sistemas de punto de re-orden. En tales casos puede tener más sentido proyectar
las necesidades de estos artículos mediante la lógica PRD.

Planificación de capacidad. De la misma forma que los sistemas de

producción, los sistemas de distribución requieren un análisis de los
requerimientos de capacidad, es decir, determinar si la cantidad correcta y
el tipo adecuado de capacidad estará presente con el costo total mínimo. La
PRD puede proporcionar tal planificación, al mismo tiempo que sigue
utilizando la producción esbelta y el reabastecimiento de inventario pull para
minimizar los impactos en materia de costo.
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Cambios en el diseño. Dado que los sistemas pull son inherentemente

reactivos, resulta difícil integrar nuevos diseños sin generar un impacto adverso
sobre el inventario obsoleto. La lógica PRD puede proporcionar una señal
respecto de cuándo estará disponible un nuevo diseño, y permitirá la planificación
para agotar el inventario del diseño anterior para minimizar los problemas de
inventario obsoleto.

La PRD tiene la capacidad de incorporar los movimientos estratégicos de

la empresa, como promociones y campañas de publicidad. Esto permite que
la compañía tenga una mejor visión del impacto de sus acciones sobre los
sistemas de distribución.

CONCLUSION

Aprendimos información básica sobre la importancia y las características de dos

funciones delimitantes, clave que vincula la planificación y el control con las
organizaciones exteriores: compras y distribución. Cada una de estas áreas
representa una fuente de información vital que el sistema de planificación y
control utiliza, y ambas deben tomarse en consideración al diseñar un sistema.
Los enfoques modernos han fortalecido y formalizado las relaciones entre
organizaciones, en un concepto denominado administración de la cadena de
suministro.

BIBLIOGRAFIA

Bibliografía
http://caromeroshpco.blogspot.com/2012/03/capitulo-7-planeacion-de-requerimientos.html