El punto de reorden está determinado de acuerdo con el número de

unidades que debe tener el inventario para generar un nuevo pedido;

es decir, cuando hay tiempo de demora por parte del proveedor no se
puede esperar hasta que se agoten las unidades para generar el
nuevo pedido.

La fórmula para calcular el punto de reorden es:

Punto de Reorden = q* – [q*/ T x (T – t) ]

Capacidad de pago. Cuando la empresa no cuenta con los recursos

suficientes para adquirir los volúmenes de unidades indicados en el
lote económico, deberá tomar la decisión de solicitar menos unidades
o recurrir al endeudamiento. Siempre deberá analizar cuál de las dos
soluciones es menos costosa para la empresa.

Capacidad de almacenamiento. Cuando la empresa no cuenta con

unas instalaciones adecuadas para almacenar las unidades del lote
económico, deberá tomar la decisión de solicitar menos unidades o
adquirir un almacén más amplio, ya sea en arrendamiento o
comprado.
Capacidad del proveedor. cuando el proveedor ofrece descuentos
por volúmenes más altos que el valor del lote económico o cuando el
proveedor no cuenta con la capacidad de entregar las unidades que
exige el lote económico, la empresa deberá analizar cada una de las
alternativas y escoger la opción más económica para la empresa.

LOTE ÓPTIMO DE COMPRA

Existe un modelo de inventarios bastante conocido que determina la

cantidad optima de compra. Este modelo es probablemente el más
usado aun en negocios grandes y se conoce como EOQ (ecionomic
order quantity) que aquí lo denominamos LOC lote óptimo de compra.

Los costos totales del nivel de inventarios se ven afectados por los
costos fijos relacionados con los pedidos de compras y los costos
variables del mantenimiento del inventario.

Lote optimo de compra es igual a la raíz cuadrada de dos veces la

demanda anual por el costo de pedido entre costo de mantenimiento.

EL PUNTO DE REORDEN

El punto de reorden es una práctica bastante extendida en las

empresas industriales y básicamente consiste en la existencia de una
señal al departamento encargado de colocar pedidos, indicando que la
existencia de determinado material ha llegado a cierto nivel y que debe
hacerse un nuevo pedido. El punto debe ser aquel que le permita
seguir produciendo mientras llega el otro pedido.

Existen diversas técnicas para señalar el punto de reorden desde

papeles en los estantes o anaqueles a los sistemas informativos que
solicitan los pedidos automáticamente cuando se llega el nivel mínimo
de inventarios.

Estos puntos de reorden deben ser aprobados y estudiados por los

departamentos de compras y producción para su establecimiento y
serán responsabilidad del departamento de producción junto con el
almacén para su control y vigilancia

adquisición viajera: en las empresas que han fijado puntos de reorden

existen la requisición viajera como complemento de este y su objetivo
es el ahorrar trabajo administrativo, pues de antemano han fijado
punto de control y aprobaciones para que por este medio se fije
nuevos pedidos de compras.

Para establecer la requisición viajera es necesario estudiar:

Consumo diario:el tiempo de envió de pedidos, tiempo de surtido de

proveedor

Tiempo de transportación y entrega:tiempo de recepción y revisión de

calidad y el tiempo de almacenaje.

Existen dos sistemas que usan la requisición viajera:

Órdenes o pedidos fijos:bajo cualquier sistema de órdenes o pedidos

se ordenara siempre la misma cantidad. El tiempo de poner la orden
puede variar de acuerdo a las fluctuaciones en el uso de material. El
objetivo es poner la orden cuando la cantidad en existencia es
suficiente para cubrir la demanda máxima.

Resurtidos periódicos:se utiliza cundo se tiene un control perpetuo de

inventario.

TIPOS DE STOCK

Stock Standard:Es aquel que se mantiene habitualmente en la

empresa para satisfacer los requerimientos de la demanda de
productos por parte de los clientes, además debemos mencionar para
llevar un mejor control de stocks se puede establecer un nivel mínimo
y máximo de unidades por referencia o sku.

Stock de seguridad:Es aquel que se mantiene para satisfacer un

requerimiento especial que no haya sido Considerado en la demanda
prevista, el mantenimiento de un stock adicional por parte de la
empresa tiene por objetivo reducir al máximo la posibilidad de quiebres
de stocks y una venta reprimida.

Stock mínimo:Corresponde la cantidad mínima que se puede

mantener en stock de una existencia o referencia determinada,
mantener un stock en este punto pone en riego la comercialización del
producto, debido a que si no existe la cantidad solicitada puede existir
venta reprimida.
Stock máximo:Corresponde al máximo nivel de stock que puede tener
almacenada una empresa de una existencia, esto desde un punto de
vista técnico, administrativo y económico. El punto técnico se basa
sobre la capacidad instalada de la planta para poder producir, el
administrativo sobre una organización administrativa y el punto
económico porque el costo de un excesivo inventario es altísimo y no
aporta valor a la operación.

ventajas e inconvenientes

A diferencia del modelo de cantidad económica de pedido, este

modelo es menos estático que el anterior, adaptándose más a la
realidad. Al considerar que el reabastecimiento de inventario no se
produce instantáneamente y que el inventario se construye
progresivamente a medida que se produce y se vende, el modelo logra
recoger situaciones del mundo real. Así mismo, la consideración de
tasas de producción y demandas diarias permite ajustar más
eficazmente el modelo a la realidad, obteniendo cantidades por pedido
óptimas que lograrán minimizar costes totales teniendo en cuenta
costes de mantenimiento de inventario más realistas.

Por otro lado, el modelo, aunque más dinámico que el de cantidad

económica de pedido, sigue presentando diversas limitaciones
derivadas de sus supuestos. Así, la demanda será nuevamente
constante, fenómeno que no ocurrirá en el mundo real donde
encontraremos demandas variables que podrán presentar
estacionalidad o irregularidad derivada de pocos y periódicos
compradores de grandes volúmenes, etc. Suponiendo que la demanda
permanecerá constante a lo largo del año y tomando decisiones sobre
la cantidad por pedido basándonos en ello estamos expuestos al
riesgo de cambios en la demanda que anulen la validez de nuestras
predicciones. No sólo a nivel anual, la demanda también podrá estar
expuesta a variaciones durante el leadtime que podrán conducir a
stockouts, lo que supondrá el fracaso de nuestra política de gestión de
inventarios. En este último caso, tendremos que recurrir al uso de
modelos probabilísticos para la estimación de niveles de demanda,
costes de stockout, etc.

Por último, poniendo en comparación el modelo de lote económico de

producción con el modelo de cantidad económica de pedido,
observamos que el primero presenta una reducción en costes totales
de mantener inventario respecto al segundo. Así, el hecho de que en
el modelo que hemos analizado en este artículo el nivel medio anual
de inventario sea menor que en el modelo de cantidad económica de
pedido debido a la producción y simultánea venta, hace que los costes
totales de mantener inventario sean menores.