Diseño y simulación de almacenes

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El diseño de almacenes debe comprender la organización y distribución del espacio en
distintas áreas operativas. En general, un almacén central debe estar formado por seis
secciones: recepción, control de calidad, adaptación de unidades de carga,
almacenamiento, preparación de pedidos y despachos. Estas seis secciones o
departamentos pueden agruparse, normalmente, en tres zonas, como son la
de recepción, la de almacenamiento y la de despachos.

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Zona de recepción

Esta área engloba la recepción de mercancías, el control de calidad y, si así se requiere

por la naturaleza del producto o la mercancía, la adaptación de unidades de carga.

La zona de recepción debe quedar contigua a los muelles de descarga y debe tener las

dimensiones adecuadas para gestionar todas las mercancías que puedan llegar al
almacén en una jornada completa de trabajo normal. A ser posible, es conveniente
habilitar un área adicional que sea lo suficientemente amplia para poder asumir los
posibles incrementos en la recepción que no se hayan programado previamente.

En el caso de que sea necesario efectuar una adaptación de las unidades de carga
recibidas, es preciso aumentar la superficie y contar con los medios para poder ejecutar
esta tarea, lo que incluye tener en cuenta el personal necesario, contar con bancos de
trabajo y útiles apropiados, reservar una parte del espacio de almacenamiento para
envases vacíos y un sistema de eliminación de los envases originales. 

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El diseño del área de almacenamiento dependerá de si se va a llevar a cabo una

preparación de pedidos en la instalación y si esta se va a realizar en las estanterías.

Para efectuar el diseño de un almacén de estas características, primero hay que elaborar
un estudio de los índices de rotación de los productos, clasificándolos en tres
categorías: baja, media y alta rotación. La determinación de estas tres categorías es muy
subjetiva, pero se puede y se debe determinar mediante la designación de un índice
medio de referencia. Los productos con un índice cercano a éste, se considerarán de
rotación media. Los que se alejen mucho por debajo se designarán como de baja rotación
y los que estén muy por encima serán de alta rotación.

Una vez definidos los productos, sus volúmenes y sus rotaciones correspondientes, se
procede a su ubicación dentro del almacén, para lo que se tienen en cuenta tres
consideraciones:
 

1. En primer lugar, las mercancías de baja rotación son, por regla general, las que se
consumen en pequeñas cantidades, por lo que suelen necesitar de un reducido
volumen de almacenamiento.
2. En segundo lugar, de las referencias de rotación media se suelen hacer pedidos
habitualmente y con unas cantidades moderadas (es decir, que se solicitan en
tandas medias y habituales). Por ello, necesitan una rapidez de salida ni muy
rápida, ni muy lenta y requieren una buena accesibilidad.
3. Por último, las mercancías de alta rotación se suelen solicitar un gran número de
veces y con una excesiva demanda (por lo que la situación suele ser de tandas
medias y altas pero muy frecuentes). En productos de alta rotación, lo más
importante es disponer de una gran accesibilidad y una alta velocidad de
extracción.

Así pues, en un almacén central de estas características se podrían instalar:

- Una zona de almacenamiento en bloque o mediante un sistema de compactación,

destinada a los productos de alta rotación en los que prima más el volumen que la
accesibilidad o la velocidad de extracción. En función de la cantidad de producto y de la
capacidad disponible, se puede recurrir a una configuración en bloques o a cualquier otro
de los sistemas de almacenamiento por compactación.

- Una zona con estanterías que, en función de la cantidad de productos de alta rotación

que existan, puede ser de almacenamiento puro (sólo se ubica la carga) o mixto, con
estanterías de picking incorporadas.

Si el almacenamiento es puro, se puede elegir como medio de manutención

entre montacargas convencionales (necesitan pasillos de 3.500 a 4.000 mm de
anchura), montacargas retráctiles (los pasillos deben ser de entre 2.500 y 3.000 mm de
ancho), montacargas trilaterales (pasillos de entre 1.700 y 2.200 mm) o transe
levadores (pasillos inferiores a 1.700 mm). La elección entre unos u otros medios de
manutención no se toma sólo en función del espacio necesario entre estanterías, sino
fundamentalmente, tomando como referencia la relación entre el volumen de
almacenamiento que se precise y del que se disponga.

También es imprescindible tener en cuenta las diferentes capacidades de altura de

elevación de cada uno de estos tipos de máquinas para saber cuál es la que más
conviene en cada caso

Otro factor muy importante es la inversión que supone la adopción de un sistema u

otro porque cuanto más sofisticado sea el medio de manutención empleado, mayor es su
coste. Sin embargo, no hay que olvidar el retorno de la inversión, ya que es posible que
los sistemas más sofisticados, con un coste inicial mayor, tengan un retorno (ROI) más
rápido.

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En esta área se agrupan tanto los departamentos de preparación de pedidos (ya se lleven
estos a cabo sobre el suelo o en estanterías), como los de despacho.

En esta zona se debe efectuar la preparación y, si procede, el empaque, de los pedidos

del resto de las bodegas de la cadena. Para ello debe contar con los medios adecuados y
no se debe escatimar en ellos bajo ningún concepto, ya que esta es la parte de la bodega
que más influye en su imagen exterior y su prestigio. Si la preparación de pedidos previa
es efectuada en las estanterías, el trabajo de esta zona se simplifica considerablemente. 

En cualquier caso, en el organigrama, el personal de preparación debe depender del

departamento de despachos, ya que será este el encargado de regular las actividades de
aquel en función de la demanda externa.

En cuanto a la operativa, si se cuenta con un sistema de gestión aplicado al almacén y

este se ha programado convenientemente, el trabajo de preparación de pedidos se limita
a la colocación de los productos en lotes en una zona delimitada para ello.

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Este espacio reservado para la carga debe estar suficientemente dimensionado para
alojar todas las líneas que salgan en una jornada normal, aunque es conveniente y
necesario prever un área de expansión que pueda absorber picos de demanda no
programados. La ubicación de esta zona de salida de despachos debe estar lo más
próxima posible a los muelles de carga.

Cuando la preparación de pedidos se realiza en un espacio separado (en especial, si se

trata de picking o caja individual) se necesita una zona de consolidación adecuada. Cerca
de ella se pueden integrar transportadores de clasificación que distribuyan las unidades
preparadas por pedidos o rutas.

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Beneficios de la simulación: diseñar sin errores

La simulación proporciona una mayor competitividad a las empresas y un conjunto de

beneficios para fabricantes y proveedores:

 Mejora constante de los procesos. Los procesos se visualizan en el entorno virtual

para, más adelante, aplicarlos en el mundo físico. La versión digital de los
procesos se estudia y se corrige permanentemente y, como resultado de este
ensayo continuo, se contemplan nuevas oportunidades. La versión física se
enriquece fruto de toda esta experiencia.
 Ahorro de costos. Los diseñadores e ingenieros pueden crear y perfeccionar un
producto en un entorno virtual, en lugar de construir prototipos físicos que suponen
un coste más elevado.
  Prevención de fallos. Es posible detectar problemas antes de que se produzcan y
así evitar interrupciones en el servicio y tiempos de inactividad a la hora de reparar
las máquinas o modificar los procesos., los costos de mantenimiento se pueden
reducir en un 30% a través del mantenimiento predictivo.
 Incremento de la productividad. De acuerdo con Siemens, la simulación ayudará a
las empresas a disminuir en un 50% el tiempo de lanzamiento de un producto al
mercado (conocido como time to market) y aumentar en un 20% la productividad.
 Planificación del futuro. El análisis de datos y la simulación permiten crear un
comportamiento predictivo e impulsar la innovación en todos los procesos para
situar la empresa por delante de la competencia.
 Monitorizar decisiones. Todos los procesos están interconectados y, por tanto,
comunicados entre sí en tiempo real, por lo que pueden tomarse decisiones
basadas en datos confiables y actualizados.

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Simulación en la cadena de suministro

La simulación en la cadena de suministro es una representación virtual de todos los

procesos logísticos por los que pasa un producto, desde su fabricación hasta que llega al
cliente final.

La automatización de los procesos logísticos y el avance de las nuevas tecnologías hacen

que los equipos, productos y operarios en una cadena de suministro estén
permanentemente conectados y proporcionen una gran cantidad de datos en tiempo real.
El big data, más conocido como el proceso de gestionar grandes cantidades de datos,
aprovecha esta información con el fin de mejorar cualquier proceso, además de responder
con mayor rapidez ante circunstancias y situaciones imprevistas, posibles incidencias y
eventuales cambios que se produzcan en el mercado.

Con el propósito de analizar estos datos y poder convertirlos en información útil, es

necesario tener una visión global de lo que está ocurriendo en todo momento en la
cadena de suministro.

Cada vez más empresas ven la cadena de suministro como un factor estratégico de sus
negocios. La simulación les ofrece la información idónea para diferenciar las fortalezas y
debilidades de todos los procesos para controlarlos y mejorarlos al instante.

Por ejemplo, actualmente uno de los mayores retos de las empresas es entregar los
pedidos a sus clientes en el menor tiempo posible. En este sentido, una simulación ayuda
a visualizar en su totalidad la cadena de suministro, facilitando la toma de decisiones
orientadas a reducir cuellos de botella e ineficiencias que estén ralentizando la operativa
en su conjunto.
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La estrategia de entradas y salidas de las existencias en el almacén que, al mismo
tiempo, estará determinada por el tipo de producto con el que se trabaje en ese almacén,
es un factor imprescindible a considerar en el diseño del almacén. La secuencia de las
operaciones que necesitan las existencias o el proceso productivo puede ofrecer un punto
de partida importante en la configuración del diseño

La rotación de los productos

Los productos tienen una constante entrada y salida de los almacenes. No es posible una
distribución de la planta o diseñar el almacén sin conocer cuántas veces un artículo
realiza todo el proceso del negocio o, dicho de otra forma, la cantidad de ocasiones en un
plazo de tiempo determinado que un tipo de mercancía debe ser repuesta en el inventario.

Nivel de stock deseado

Relacionado con la rotación de las existencias, se trata de un punto equilibrado entre
satisfacer la demanda del cliente tratando de cumplir los compromisos adquiridos y el
coste mínimo de almacenamiento. Es importante definir este nivel de stock deseado para
el diseño del layout de la bodega. Más sobre la gestión de stock.

Sistema de almacenamiento más efectivo:

La empresa debe identificar cuáles son las necesidades del producto antes de realizar
una inversión en las estanterías industriales que se instalarán en el almacén. ¿Se trata de
una carga ligera o pesada? ¿Producto perecedero o no perecedero? ¿La carga irá
estibada o en cajas? ¿La rotación del producto es alta o baja? ¿Se prioriza la agilidad y el
acceso directo a las unidades de carga o la máxima optimización del espacio?

Estas y otras cuestiones son determinantes a la hora de elegir la solución de almacenaje

que mejor se ajusta al almacén y por tanto, un factor elemental en ese proceso inicial que
es el diseño del almacén.

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Equipos de manutención y maquinaria:

Se trata de analizar los tipos y cantidad de cada útil que se necesitará para una operativa
eficiente en el área de trabajo. La capacidad de carga, transporte y gestión de los medios
técnicos debe considerarse antes de plasmarse la distribución del almacén. En ocasiones,
el sistema de almacenaje elegido obligará al uso concreto de un tipo de equipo de
manutención.
 Recursos humanos:

Los medios materiales no deben ser el único factor a tener en cuenta a la hora de diseñar
el layout del almacén. De poco sirve una propuesta de la distribución del espacio
ambiciosa si la organización no tiene la capacidad suficiente para contar con el personal
necesario y que además, desarrolle su actividad en condiciones de seguridad máxima y
en unas instalaciones adecuadas

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¿Qué objetivos debe cumplir el diseño del almacén?

o Optimización de la superficie del almacén para lograr una operativa eficiente que
incurrirá como consecuencia en una inversión mínima para un rendimiento potencial
máximo.
o Eliminar todos los procesos que no añadan valor al producto o mercancía.
o Favorecer una gestión de stock adecuada a las características del almacén y de
los propios productos.
o Alcanzar un índice de rotación de las mercancías no sólo asumible, sino rentable
para la empresa.
o Facilitar el acceso y control de las unidades almacenadas.
o Mejorar el flujo de la información de materiales y personas para una optimización
de los recursos materiales y humanos.
o Dotar de flexibilidad antes posibles cambios estructurales de tipo espacial u
organizacional.

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El diseño de un almacén con flujo en “U” cuenta con un mismo lado de recepción y
expedición de las mercancías con entrada y salida en la misma dirección. Optimiza los
recorridos de los medios de manutención y dota de más flexibilidad para ampliaciones y
modificaciones futuras.
Se llama diseño de flujo U al tipo de almacén que posee puertas de entrada y salida  por
el  mismo costado de la nave pero en extremos opuestos, el flujo U sucede debido a que
normalmente los productos son recibidos por un costado del almacén y despachados por
el otro costado, dado este flujo de movimientos los productos que contengan  el mayor
número de  empaques despachados son almacenados más cerca de los andenes de
carga.
Beneficios
 Facilita manejo de productos de alta rotación
 Facilita la preparación de productos en paquete de entrada
  Excelente utilización de los andenes
 Facilita el Cross dock
 Mejor utilización de montacargas
 Mejor seguridad

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Flujo de bodega en “T”:
Se trata de una variante del anterior modelo. En el diseño de almacenes en flujo en “T” la
recepción y la expedición se sitúan en el mismo frente, pero la salida y la entrada se
realiza por extremos opuestos porque los muelles no están orientados en la misma
dirección.

Entre sus principales ventajas podemos destacar:

 La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de

vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos
muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más
polivalente.
 Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más
estanco sin corrientes de aire.
 Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones
interiores.

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Diseño de Flujo recto o en línea:

En un layout de almacén en línea o de flujo recto el muelle de carga y el de descarga son
las zonas más alejadas entre sí de todo el almacén y el resto de zonas están ubicadas
entre ellas.
Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de
muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en
camiones de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas características especiales en
la instalación del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una
plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por
ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando
largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la
carga y descarga de vehículos. El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso
para evitar la formación de corrientes internas.