trabajo de

evaluación

Datos
Alumno: Garcia Diaz Luis Materia: análisis de
Erick sistemas de manufactura
Matricula: 315031440
Profesor: Félix Hurtado
Estrada
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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la empresa “La bien hecho” se fabrican embutidos, y son proveedores de grandes

cadenas de alimentos, en el producto llamado Chorizo especial de la casa, se
encontraron desviaciones al revisar los registros de inspecciones de acuerdo a los
métodos definidos actualmente. A continuación, se muestran los resultados de una
semana:

Datos para el análisis del problema 1

Turno 1

Turno 2
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problamas por empacadora en el

10000 9120
turno 2
8000
6300 6600
Turno 2
6000
Total, de faltas de
4000 vacío: 22020
Total, de manchas:
2000
650 650 420 500 655
345 verdes: 1805
0 Total, de manchas
A B C
amarillas: 1415
mancha amarilla falta de vacio mancha verde

problemas por empacadora en el

turno I
9000 8500
8000
Turno 1
7000 Total, de faltas de
6000
vacío: 16300
5000 4300
4000 3500 Total, de manchas:
3000 verdes: 2200
2000
700 700 700 400 800 Total, de manchas
1000 324
0 amarillas: 1424
A B C

falta de vacio mancha verde mancha amarilla

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Podemos indagar en las gráficas anteriores y darnos cuenta de

los siguientes aspectos:

I. En el turno dos se producen con mayor frecuencia irregularidades en el proceso de

vacío del chorizo especial de la casa.
II. En el turno uno y dos la falta de vacío aparece con mayor frecuencia en la maquina
C.

III. En el turno uno la incidencia de manchas verdes es mayor respecto al turno dos.
IV. En el turno uno y dos las manchas verdes aparecen con mayor frecuencia en la
maquina C.

V. En el turno uno la incidencia de manchas amarillas es mayor respecto al turno dos.

VI. En el turno uno y dos las manchas amarillas aparecen con mayor frecuencia en la
maquina A disminuyendo gradualmente en ambos turnos en el orden siguiente A-B-
C

Ahora que ya sabemos cuales son los problemas que afectan el proceso podemos
proseguir con el estudio de las posibles causas que los originan y posteriormente
proponer soluciones que las reduzcan o eliminen empleando en todo momento las
metodologías de resolución de problemas existentes en la industria.

Ya sabemos cuál es el problema porque alguien de la empresa ha recopilado los datos

anteriores pero dado que no se sabe con exactitud como proceder con las soluciones no
se puede emplear directamente una metodología especifica por ejemplo SMED, POKA
YOKE, CANBAN, 5S’,3G’s,3M’s, etc. Por lo que debemos hacer lo siguiente en la
empresa.
IMPLEMENTACION DEL METODO KAIZEN

Dado que soy quien está a cargo de las maquinas he sido invitado a un grupo KAISEN
que tiene como objetivo optimizar y evitar las situaciones anteriormente mencionadas se
ha planteado actuar en el siguiente orden.

Capacitación
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Análisis, previa observación, definición de metas

Implementación
Presentación, rendición de cuenta
capacitación:

En la empresa se ha planteado capacitar a todo aquel individuo que participará en la

metodología se indicará cual es la estructura y principios del método, así como la
importancia que tiene para la empresa la realización del proyecto.

análisis, previa observación, definición de metas e implementación de mejoras

presentación y rendición de cuentas :

Gracias a la previa observación se pudo comentar rápidamente cuales eran los problemas
que debían corregirse se compartió en el equipo que dicho problema era real y que había
sido percibido con regularidad y por lo tanto debería corregirse yo comente que en una
ocasión probe uno de esos chorizos y que por ello enferme en este punto era ovio para el
equipo que el problema era demasiado grande ya que el consumidor es quien pagaría el
precio por dicho problema.

El análisis del caso fue es lo mas extenso de realizar en el grupo ya que se trato de dar
orden para que cada integrante pudiese expresar su punto de vista sobre que alternativas
de solución tomar y que metodologías emplear y de esto surge lo siguiente

Yo le propuse a los miembros del equipo (patrocinador, líder, colíder y demás

participantes) que empleáramos la metodología conocida como 3G’s

Aplicación de la metodología 3G’s

¿Por qué aplicaría dicha metodología?

ya que este método tiene como punto de partida conocer el lugar de los hechos (gemba
walk) me pareció prudente aplicarlo ya que si bien tenemos conocimiento de cuál es el
problema a ciencia cierta la mayoría de nosotros no podemos dar un punto de vista
conjunto que pueda hacer un cambio real ya que cada uno trabaja en su área por ello la
invitación.
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Pasos para aplicarla

gemba “el lugar de los echos”: este paso fue realizado previamente por quienes
conviven directamente con proceso en donde se originó el problema en este caso
yo fui participe en esto.
Genbutsu”lo real”: se realizó la visita por parte del patrocinador, el líder y colíder
quienes principalmente realizan las operaciones de administración de recursos de
capitales y humanos
Genjitsu”realidad”: gracias a la observación se detectaron las posibles causas las
cuales son las siguientes

✓ un posible hongo provocado por que el producto final no es embazado

correctamente.

El colíder del equipo quien es encargado del mantenimiento y adquisición del equipo de la
empresa reconoce que la raíz del problema pude ser atribuido a las maquinas A, B y C
por ser maquinas antiguas, también resalta que la maquina C fue retirada del mercado ya
hace mucho tiempo, indagando un poco más un compañero operario de dichas maquinas
relaciona dicho problema a sonidos irregulares provenientes de la maquina C cuando esta
ópera .Al final el equipo llega a la conclusión de que a consecuencia del desgaste interno
provocado por el uso diario en todos los años en operación de dichas maquinas se esté
ejecutando el proceso de envasado de manera incorrecta.
¿Qué resultados espero con esta metodología?
Se espera que la metodología sea la pauta para resolver el problema de manera más
precisa gracias a la formalización del proceso de análisis del problema, de tal manera que
el problema sea claro para todo el equipo y que posteriormente se pueda tomar una
decisión que pueda resolver de manera real el problema.

¿será sistema de trabajo o es la única vez que se aplicara el método?

El método de resolución (3G’s) parece haberle gustado mucho a todo el equipo debido a
la flexibilidad que tiene para identificar la raíz de los problemas que tengan que ver con la
maquinaria de la empresa, por ello se planea emplearlo con más frecuencia y refinarlo
cada vez más con cada aplicación de este.
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El día 2 sirvió para revelar la causa del problema, al comienzo del día 3 los representantes
de mayor rango pidieron trabajar en la solución del problema…
Pasado cierto tiempo todos estuvieron de acuerdo en que la solución más consciente era
cambiar la maquina C por un nuevo modelo esto debido a que una reparación ya no era
posible (modelo descontinuado) , sin embargo para las maquinas A y B lo más viable era
una reparación interna (modelo vigente).

la meta era clara, sin embargo, era necesario un método del cual respaldarse para
estandarizar el proceso para esto el quipo tomó la decisión de aplicar la metodología
SMED.

Aplicación de la metodología SMED

¿Por qué aplicaría dicha metodología?

entonces si queremos hacer el remplazo de la maquina C y la reparación de las maquinas

A y B este método nos dice como llevarlo a cabo en el menor tiempo posible.

“SMED para aumentar la fiabilidad del proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de
defectos y averías”
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Pasos para aplicar SMED

Sensibilización: la razón del porque se aplica dicho método ya ha sido comentada con
anterioridad al igual que los beneficios, el equipo de trabajo ya está formado, en esta
etapa lo más importante es el análisis de las operaciones para su posterior separación.

Análisis de las operaciones

Lista de operaciones:

I. extracción de la maquina C
II. deshacerse de la maquina C
III. extracción de las piezas internas desgastadas de las maquinas A y B
IV. deshacerse de las piezas de las maquinas A y B
V. traslado de la nueva maquina
VI. traslado de las nuevas piezas para las maquinas A y B
VII. colocación de la nueva maquina
VIII. colocación de las piezas en las maquinas A y B
IX. implementación de POKA YOKE de detección
X. implementación de POKA YOKE de control

Separación: se clasifican las actividades por internas o externas

Actividad interna o externa

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En este caso nuestras actividades internas las podemos ver como el proceso de cambio y
renovación antes de poner en marcha la maquina y las externas como los ajustes
realizados una vez las maquinas se encuentren operando

Actividades internas

I. extracción de la maquina C
II. deshacerse de la maquina C
III. extracción de las piezas internas desgastadas de las maquinas A y B
IV. deshacerse de las piezas de las maquinas A y B
V. traslado de la nueva maquina
VI. traslado de las nuevas piezas para las maquinas A y B
VII. colocación de la nueva maquina
VIII. colocación de las piezas en las maquinas A y B

Conversión: en esta fase las actividades que se están realizando con la maquina parada
(internas) deben ser analizadas con el fin de convertirlas en actividades externas o
reducirlas como internas

A continuación, se muestra la conversión de cada actividad

I. extracción de la maquina C: Actividad interna que no puede ser remplazada a

externa, pero si puede ser reducida como interna esto puede solucionarse con el
paso siguiente.
II. deshacerse de la maquina C: Ya que hacer esto conlleva mucho tiempo porque
hay que buscar un lugar donde almacenar además generaría un costo adicional
para la empresa tenerlo almacenado una forma de reducida como interna es
regalar la maquina a alguien que tenga la capacidad de extraerla esto con el
objetivo de concentrar al equipo en otras actividades más relevantes.
III. extracción de las piezas internas desgastadas de las maquinas A y B: una manera
de reducirla como interna ya que no puede ser cambiada a externa es que los
elementos que cambien la pieza sean especialistas aunado a esto se puede
agilizar su trabajo aún más proporcionándole con anticipación las herramientas
que sean necesarias.
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IV. deshacerse de las piezas de las maquinas A y B: puede ser fácilmente reducida
como interna teniendo un lugar específico para desechos dentro de la propia
empresa reduciendo de esta manera la cantidad de movimientos necesarios para
su acomodo.
V. traslado de la nueva máquina: Actividad interna que no puede ser remplazada a
externa, pero si puede ser reducida como interna esto puede hacerse teniendo
disponible el vehículo de transporte con anticipación para evitar contratiempos.
VI. traslado de las nuevas piezas para las maquinas A y B actividad interna que puede
ser reducida si la colocación de las piezas se hace de forma previa a la puesta en
marcha de la máquina.
VII. colocación de las piezas en las maquinas A y B: actividad interna que puede ser
reducida disponiendo con persona experta en su colocación con el fin de evitar
cualquier tipo de error.
VIII. colocación de la nueva máquina: actividad interna que puede ser reducida
fomentando la participación de todos los integrantes teniendo cierto orden y cuidado
además de contar con las herramientas necesarias para dicha colocación como
pueden ser guías, soportes una grúa, etc.

para el final del día 4 las maquinas se encontraron en pleno funcionamiento sin errores
aparentes de manera que el equipo en su conjunto se encontraba satisfecho y motivado
para que en los días restantes (3) se pensara en la etapa de optimización.

Optimización: la optimización consiste en refinar y mejorar todas las actividades

relacionadas con el cambio.

En estos días lo único que se decidió hacer fue implementar POKA YOKES de detección
y control.

El POKAYOKE de detección consistió los dispositivos electrónicos especializados que

detectaban cuando el producto final salía defectuoso estos dispositivos consistían en
sensores ópticos y olfativos encargados de detectar el olor y ver irregularidades en el
color de los chorizos.
El POKAYOKE de control consistió en un sistema automático el cual con ayuda del poka-
yoke anterior (sensor) desviaba los chorizos en mal estado por medio de canales los
cuales los llevaban a un lugar especifico para su posterior desecho.
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¿Qué resultados espero?

El SMED terminó y la problemática inicial fue resuelta por que posteriormente no hubo
problemas de vacío y las manchas en el chorizo ya no se presentaban.

¿sera sistema de trabajo o única vez que se aplica?

Será sistema de trabajo

Problema 2
se revisan datos adicionales y se encuentra la siguiente información de los pagos de
tiempos extras del personal, analice y realice propuestas.:
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productos defectuosos por semana

900 809
800
700
600 550
500 438
400 340 340 362
290 300 320
300 210 220
180 193
200 154
95 107 100 115
80 50 75 93
100 5 3 6 15 4 10 4 6 3 13 7 3 6 8 2 4 10 9 2 2 10 7
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

HRS extras %defectos

Se puede observar que hay una relación directa entre horas trabajadas y los defectos así
que estos posiblemente se deben a la sobrecarga de actividades en los trabajadores así
que puede llevarse a cabo la metodología 3M’s y si esta no funciona puede emplear otras
metodologías como las 5’s hasta que el problema este resuelto. Después se deberán
emplear indicadores de producción para que los márgenes anteriores sean menos
notorios.

Conclusiones
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Aplicar metodologías es una tarea que debe ser relevante en toda empresa ya que estas
son herramientas muy eficaces, gracias a ellas se puede analizar una problemática a
fondo siguiendo una serie de pasos ya establecidos de manera que se tenga un marco
teórico al cual apegarse, además de eso puede emplearse para mejorar las condiciones
ya existentes.
Para mi el usarlas en este proyecto a sido extremadamente necesario ya que de otro
modo la información recopilada habría sido inútil digo esto porque gracias al equipo
formado se pudo indagar en la problemática y de esta manera llegar a la raíz del
problema.
El uso de una metodología también permite agilizar el proceso de corrección y mejora
porque una vez encontrado el problema se puede hacer uso de la que más convenga
para darle una estructura a lo que se tiene que hacer una vez resuelto el problema otra
vez más el empleo de una metodología es importante para dar continuidad y evitar que
dicho problema surja de nuevo.

Referencias
¿Qué es SMED? - MTM Ingenieros. (s. f.). MTM

Ingenieros. http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-smed/
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Iniciativas Empresariales. (s. f.). Iniciativas Empresariales - Cursos Elearning, Online, In Company,

Presenciales y

Blended. https://mexico.iniciativasempresariales.com/listado.php?c1=536&c2=748&c3=

781&c4=1083&c5=388&a=6

El Método Kaizen. (s. f.). Gemba Academy. https://www.gembaacademy.com/escuela-lean/el-

metodo-kaizen
Iniciativas Empresariales. (s. f.). Iniciativas Empresariales - Cursos Elearning, Online, In Company,
Presenciales y
Blended. https://mexico.iniciativasempresariales.com/listado.php?c1=536&c2=748&c3=
781&c4=1083&c5=388&a=6
¿Qué es SMED? - MTM Ingenieros. (s. f.). MTM Ingenieros. http://mtmingenieros.com/knowledge/que-
es-smed/