CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

El Manual de Trabajo Especial de Grado (2006), del Instituto Universitario

Politécnico “Santiago Mariño”, establece: “Constituye el conjunto de aportes teóricos
existentes sobre el problema que será objeto de estudio. Comprende varios apartes
cuya denominación dependerá de la modalidad y tipo de investigación” (p.20). Lo
anterior indica que el marco referencial ayudará al investigador a ver de una
manera amplia y lógica, la interpretación del suceso, lo que a su vez establecerá
nuevas ideas y aspectos válidos para dar respuestas a los objetivos planteados en
la investigación.
En el presente proyecto se realiza para su desarrollo, la reseña histórica del
Problema en la cual se va a realizar la investigación, es decir la empresa Nestlé de
Venezuela S.A., los antecedentes de la investigación, bases teóricas y legales; lo
anterior nombrado servirá para darle sustento teórico y legal a la investigación.
Además, se presentan las variables de la investigación donde se conceptualizarán
para su posterior operación; y finalmente la definición de términos básicos
utilizados dentro del contexto del estudio.

Reseña Histórica del Problema

Comencemos por evocar, que para el año 2005 Nestlé S.A., es una de las empresas
agroalimentarias más grande del mundo, además Nestlé ofrece una gran variedad de
productos que cubren desde agua mineral hasta comida para animales, incluyendo
productos de chocolate y lácteos. Actualmente, Nestlé S.A., tiene su sede principal
ubicada en Vevey, Suiza. Quisiera añadir que, la compañía fue fundada en 1866 por

10
 el alemán residente en Suiza Henri Nestlé, un farmacéutico que había descubierto
y desarrollado una comida para lactantes con problemas de nutrición, de ahí que, el
valor del descubrimiento posibilitó una rápida expansión por Europa y América,
incrementada por la fusión en 1905 con la Anglo-Swiss Condensed Milk Company,
que a pesar de ser una empresa superior, adoptó el nombre de la pequeña que había
logrado una gran reputación.
Por consiguiente, la empresa Nestlé es una de las principales industrias del sector
de alimentos en Venezuela, con más de 200.000 personas, involucradas en la
fabricación y distribución de sus productos por todo el territorio nacional. Desde su
creación en Vevey, Suiza, en el siglo XIX la compañía Nestlé se ha convertido en una
de las industrias más relevantes del planeta y tiene presencia como productor en más
de 85 países, además vende una gran variedad de productos que en la mayoría de los
casos están adaptados a los gustos locales de los más de 150 países en los que se
encuentra presente.
Todo lo dicho hasta ahora, explica porque, Nestlé de Venezuela, S.A. ubicada en
Santa Cruz Estado Aragua, está en la necesidad de mejorar de forma continua sus
procesos y también incrementar sus líneas de producción, personal y maquinarias,
para así lograr satisfacer las necesidades de sus clientes, lo que se traduce en mejorar
el sistemas de refinadora de rodillos Bühler la automatización que involucra los
procesos productivos de las máquinas y/o líneas principales como el área preparación
de masa chocolatería donde la elaboración del relleno o cobertura de chocolate para
las líneas de wafer ,confites y línea de chocolatería.
La refinación es una operación muy importante que genera una textura suave en
las masas de chocolate. Se basa en el paso sucesivo de la masa por medio de cinco
rodillos, los cuales giran a distintas velocidades, provocando que la masa pase del
cilindro de menor velocidad al de mayor velocidad. Estos cambios de velocidad de
rotación provocan un cambio en el espesor de la capa de masa, consiguiéndose la
finura deseada en el quinto cilindro, de 20 micras a 25 micras, quedando la masa en
forma de polvo. Este polvo es transportado a las conchas a través de una bandas de
metálica de acero inoxidable, en las cuales se produce un desperdicio de polvo que al

11
final cuando gira la banda metálica de acero inoxidable cae por un tubo a una funda y
es tomado para retrabado, el cual se le vuelve a mezclar en porcentaje proporcional a
mezclarse. Pero el producto que cae al piso el cual se denomina barredura, esta se
coloca en fundas rojas para luego ser destruido con cal y dispuesto como basura; las
conchas maquinas que mezcla el polvo ya ref inado, dichas conchas poseen en su
interior unas aspas que permiten que el contenido en polvo se transforme en líquido,
esto se debe a la temperatura de 60 °C que se genera debido a que las conchas tienen
camisas por la cual circula agua caliente. En este proceso se eliminan los gases y
olores propios del licor de cacao cuando se hace chocolate negro, en dichas conchas
se realiza también el recubierto para las galletas de las líneas de wafer confites
chocolatería. La refinadora de rodillos Bühler Que en la actualidad no funciona de
una manera satisfactoria, presentando fallas constantes en los diferentes equipos que
la conforman aproximadamente es mes de marzo del año 2012, según registros
estadísticos relacionados con el área de producción de preparación de masa.

Antecedentes de la Investigación

La investigación tiene la finalidad de ampliar el conocimiento, consiente en

aclarar, juzgar e interpretar la situación planteada teniendo presente que debe estar
sustentada en una base sólida. Los antecedentes se utilizan para crear una síntesis
conceptual mediante proyectos realizados de la misma índole, para determinar el
enfoque de la misma y poder indicar una solución al problema planteado.
Arias, (2010) en su guía de elaboración de proyectos define a los antecedentes
de la investigación como: “Estudios previos y tesis de grado relacionadas con el
problema planteado, es decir, investigaciones realizadas anteriormente, que
guardan alguna vinculación con el problema en estudio” (p.14). Dentro de esta
perspectiva, en la presente investigación se consideraran pertinentes la utilización
de los siguientes antecedentes de investigación:

12
 Acosta y Mattey (2012). En su trabajo especial de grado titulado “Diseño e
implementación de un sistema de control para la automatización de una maquina
envasadora en la compañía Alimentos Linomega C.A”. En su Trabajo Especial de
Grado presentado a la Universidad Nueva Esparta. Establece como objetivo
principal el Diseño e implementación de un sistema de control basado en un
controlador lógico programable (PLC), para la automatización de una máquina
envasadora en la empresa Alimentos Linomega C.A., ubicada en Guatire estado
Miranda, Venezuela. La realización de este trabajo se justifica por la necesidad de
mejorar las condiciones operativas y la confiabilidad de la máquina con la finalidad
de incremental los niveles de producción y además, garantizar mejores condiciones
de trabajo y ofrecer productos de óptima calidad a los consumidores.
El proyecto desarrollado es del tipo proyecto factible, y el autor se apoyó en una
investigación de campo, para analizar en su momento las condiciones de la máquina y
en función de los datos obtenidos se diseñó un nuevo sistema de control, que
posteriormente fue puesto en práctica. El propósito del estudio fue, mejorar y
modernizar el proceso de control de la máquina envasadora Alfa. El nuevo sistema
fue basado en un PLC Möeller de la línea Easy 819-AC-RC, encargado de ejecutar el
control de la máquina. Una vez obtenido los requerimientos del sistema a
automatizar, se realizó la selección de equipos y elementos, a ser utilizados.
Este trabajo se tomará como referencia para la elaboración de la selección de los
equipos y componentes requeridos para la posterior aplicación del sistema propuesto.
Meza (2011). En su trabajo especial de grado desarrolló el tema titulado “Diseño e
implementación de un sistema automatizado para una banda transportadora de la C.A.
Sucesora de José Puig & CIA. Mediante la aplicación de controladores lógicos
programables (PLC)”. El siguiente trabajo de grado para optar al título de Ingeniero
Electrónico en la Universidad Nueva Esparta, Caracas. Se basa fundamentalmente en
la automatización mediante el uso de dispositivos lógicos programables (PLC), para
la línea de producción VICARS, presente en la C.A. Sucesora de José Puig & CIA.
Cuyos objetivos son reducir el costo de funcionamiento de la Máquina, conseguir
mayor eficiencia en los tiempos de producción y mejorar la seguridad para el personal

13
operario. La implementación de esta automatización mejoró significativamente los
sistemas de seguridad de la máquina, velocidad de la línea de producción, incremento
el ahorro de energía eléctrica y generó el abaratamiento de los costos de
mantenimiento de la máquina. El estudio se desarrolló bajo la modalidad de proyecto
factible y se sustenta en una investigación de campo y documental. Las técnicas
utilizadas para la recolección de los datos fueron la observación y la encuesta, como
instrumento de recolección de los datos se utilizó el block de notas, lista de cotejo y
cuestionarios.El aporte a la investigación serán, los datos técnicos que contribuirán
para el diseño en las instalaciones eléctricas del dispositivo, periféricos, montaje
mecánico y en los requerimientos técnicos para estructurar la disposición del sistema.
Chacón (2012). El autor elaboró una investigación titulada “Diseño de un sistema
de control y monitoreo para el horno de obleas de la línea dos en el área de
fabricación de wafer, de la empresa Nestlé de Venezuela, S.A. ubicada en Santa
Cruz Estado Aragua”. La que presentó como Trabajo Especial de Grado al
Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño. En la investigación se plantea
como objetivo principal, Diseñar un sistema de control mediante un controlador
lógico programable (PLC), en el horno de obleas de la línea dos en el área de
fabricación de wafer, de la empresa Nestlé de Venezuela, S.A. ubicada en Santa Cruz
Estado Aragua.
Es necesario recalcar que, este horno desde su puesta en marcha estuvo afectado
contantemente por fallas de temperatura y no existía un sistema que facilitara la
operación y permitiera el monitoreo del mismo, debe señalarse, que este horno es de
segunda mano y en su momento fue instalado con premura por las necesidades de
producción de la fábrica, pero se sabía que su estructura de control no cumplía con
los estándares de Nestlé, esto llevó al autor a presentar su propuesta. Por
consiguiente, el estudio se desarrolló bajo la modalidad de proyecto factible y se
sustenta en una investigación de campo y documental de carácter descriptivo. La
técnica utilizada para la recolección de los datos fue la observación directa y las
entrevistas estructuradas, entre otros.

14
 El trabajo de grado tiene como finalidad disminuir la cantidad de fallas y averías
presentes, en el sistema, causados por la lógica realizada con relés y contactores,
además pretende mejorar el control de la variable analógica de temperatura.
El antecedente mencionado, representará un aporte técnico muy importante
que servirá de apoyo para el presente proyecto ya que se utilizará como referencia
en la realización de los cálculos para el diseño del sistema de control de
preparación de masa y las técnicas de recolección y análisis de datos para la etapa
de alternativa de solución.

Bases Teóricas

Las Bases Teóricas fomentaran la plataforma para erigir el análisis de los

resultados obtenidos en la investigación, sin ellas no se pueden estudiar los
resultados. Es por ello que, constituyen el núcleo del trabajo de investigación,
pues es sobre éstas que se fundamenta todo el estudio. Así pues que el manual de
trabajo especial de grado (TEG) del Instituto Universitario Politécnico Santiago
Mariño (2006), sugiere que las bases teóricas “Comprenden el conjunto de
conocimientos existentes sobre el campo del saber o sector de la realidad (el
problema o necesidad) que será objeto de estudio, y los cuales se encuentran
contenidos en diferentes fuentes documentales reflejando específicos puntos de
vista de los autores” (p.21).
De lo anterior, se expresa la necesidad de incluir una serie de información que
sobrellevó a la investigación a un terreno teórico con el fin de encontrar los puntos
que son relevantes conocer en el tema que se planteó. En otras palabras se puede
decir que en este aparte se incorporaron enfoques conceptuales relacionados con la
problemática y aportando al mismo tiempo propuestas para el enriquecimiento de los
temas relacionados con la misma. Así pues que para la presente investigación se
tienen dispuestas las siguientes bases teóricas:

15
 Automatización Industrial

Edison Patricio. (2011), La Automatización Industrial “es un conjunto de técnicas

que involucran la aplicación e integración de sistemas eléctricos, electrónicos y
mecánicos, unidos con los controladores lógicos programables para operar y controlar
diferentes tipos de sistemas industriales de forma autónoma” (p.23). Con respecto a lo
anterior la automatización es un sistema de control diseñado con el fin de usar la
capacidad de las máquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente
efectuadas por seres humanos, y para controlar la secuencia de las operaciones sin
intervención humana.
Actualmente muchas industrias están totalmente automatizadas, o bien utilizan
tecnología de automatización en alguna etapa de sus actividades. No todas las
industrias requieren el mismo grado de automatización. El concepto de
automatización está evolucionando rápidamente, en parte debido a que las técnicas
avanzan tanto dentro de una instalación o sector como entre las industrias. El control
sobre un sistema automático es fundamental, debido a que como su nombre lo indica
es el encargado de que el sistema automático funcione correctamente.
El diseño de control de cada automatismo va a depender principalmente del
proceso como tal, de las variables que intervienen en el mismo, y del alcance que se
desee realizar en cuanto a precisión, sensibilidad e inversión en el sistema. Para
realizar control sobre un proceso automático, existen principalmente dos maneras de
realizarlo, la digital y la analógica.
Dependiendo de cada proceso es posible ligar ambas formas de control para así
obtener los resultados deseados. Existen factores externos que puedan modificar las
condiciones de diseño del mismo; como lo son el factor económico y productivo. Al
llevar a cabo la función de control, el controlador automático usa la diferencia entre el
valor de consigna y las señales de medición para así obtener la señal de salida. La
precisión y capacidad de respuesta de estas señales es la limitación en la habilidad del
controlador para controlar correctamente la medición.

16
Sistemas en Lazo Abierto

Son los sistemas en los cuales la salida no afecta la acción de control. En un

sistema en lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para compararla con la
entrada. En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no se compara con
la entrada de referencia. Por tanto a cada entrada de referencia le corresponde una
condición operativa fija; como resultado, la precisión del sistema depende de la
calibración. Ante la presencia de perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto
no realiza la tarea deseada. En la práctica, el control en lazo abierto sólo se utiliza si
se conoce la relación entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni
externas. Es evidente que estos sistemas no son de control realimentado.

Elementos Básicos

Elemento de control; Este elemento determina qué acción se va a tomar dada una
entrada al sistema de control. Elemento de corrección; Este elemento responde a la
entrada que viene del elemento de control e inicia la acción para producir el cambio
en la variable controlada al valor requerido. Proceso; El proceso o planta en el
sistema en el que se va a controlar la variable. En la Figura 1 se muestra un diagrama
de lazo de control abierto.

Figura 1. Sistema de Lazo Abierto. Elaborado con datos tomados de http//recusostic.educacion.es

(2013).

17
Control Realimentado en la Automatización

León (2010), señala que un sistema automático de lazo cerrado, “es aquel sistema
realimentado en el cual si la señal que se quiere controlar de alcanzar un valor
determinado, es usual que el sistema la mida continuamente y opere para alcanzar ese
valor esperado” (p.16). En otras palabras un elemento esencial de todos los
mecanismos de control automático es el principio de realimentación, que permite al
diseñador dotar a una máquina de la capacidad de autocorrección.
Un ciclo o bucle de realimentación es un dispositivo mecánico, neumático o
electrónico que detecta una magnitud física como temperatura, presión, nivel u otros;
la compara con las condiciones de funcionamiento establecidas, y realiza aquellas
acciones pre-programadas necesarias para mantener el sistema dentro de los límites
impuestos, propiedad que no poseen los controles no realimentados. En la Figura 2 se
puede observar un diagrama de bloques de un control realimentado.

Figura 2. Control Realimentado. Elaborado con datos tomados de http//recusostic.educacion.es

(2013).

Acción de Control

Dependiendo de la acción del proceso, un incremento en la medida puede requerir

incrementos o disminuciones del valor de la señal de salida para el control. Todos los
controladores pueden ser conmutados entre acción directa o inversa. La acción directa
significa que cuando el controlador ve un incremento de señal desde el transmisor, su

18
salida se incrementa. La acción inversa significa que un incremento en las señales de
medición hace que la señal de salida disminuya.
El primer paso es determinar la acción de la salida. Por ejemplo, por razones de
seguridad una válvula neumática que inyecte vapor debe cerrarse si existe un fallo en
el suministro de aire para el control de la válvula. Por lo tanto, la misma debe ser
normalmente cerrada sin aire. Segundo, considerando el efecto de un cambio en la
medición. Por ejemplo, para disminuir la temperatura de un sistema calentado por
vapor, el caudal de vapor debería ser reducido, por lo tanto, la válvula deberá
cerrarse.
Para cerrar esta válvula, la señal del controlador automático hacia la válvula debe
disminuir, por lo tanto el controlador requiere una acción inversa. Si se eligiera la
acción directa la señal del controlador automático debería incrementarse dando como
resultado un aumento del caudal de vapor, haciendo que la temperatura se
incremente. El resultado sería un descontrol en la temperatura. Una selección
incorrecta de la acción del control siempre resulta en un lazo de control inestable tan
pronto como el mismo es puesto en marcha.

Respuesta de la Salida

El controlador automático usa cambios en la señal de medición para controlar la

señal de salida, es decir, mantener el punto de operación. El control de cualquier
proceso es función de lo bien que una señal de medición responde a estos cambios en
la salida del controlador.

Control Proporcional Integral Derivativo (PID)

El controlador PID, es un dispositivo de control realimentado genérico donde el

diseñador sólo tiene que dar valores adecuados, según lo requiera la situación, a los
distintos parámetros que contiene. El diagrama de bloques mostrado en la Figura 3
representa un sistema controlado por un sistema PID, en donde R es el valor de

19
consigna o punto de operación; E la señal de error que posee la medición con respecto
al punto de operación; Gpid el controlador PID encargado de realizar la lógica de
control; U la salida del controlador aplicada sobre la planta para reducir en lo posible
el error del sistema; G la planta que representa la función de transferencia del sistema
a controlar; y por último C es la medición del parámetro a controlar en el proceso.

Figura 3. Sistema controlado con PID. Elaborado con datos tomados de http//ISEnc.com (2010).

Acción Proporcional (P)

Proporcional significa que el cambio presente en la salida del controlador es algún

múltiplo del porcentaje de cambio en la medición. Este múltiplo es llamado
“ganancia” del controlador. Para algunos controladores, la acción proporcional es
ajustada por medio del ajuste de ganancia, mientras que para otros se usa el término
“banda proporcional”. Ambos tienen los mismos propósitos y efectos. La “banda
proporcional” es un rango definido en torno al punto de consigna, se expresa como un
porcentaje del valor del proceso total. Cuando la medición se encuentra dentro de ese
rango, el control proporcional entra en ejecución, ver Figura 4. La banda proporcional
puede superar el 100% del rango del proceso. En ese caso, el control proporcional se
aplica a todo el rango.

Figura 4. Relación de la banda proporcional y el valor de consigna. Elaborado con datos tomados
de http//ISEnc.com (2010).

20
Acción Proporcional Integral (PI)

También llamado acción integral o reset, cuando cualquier error “E” exista entre la
medición y el valor de consigna, la acción integral hace que la salida comience a
cambiar y continúe cambiando en tanto el error exista. Esta función, entonces, actúa
sobre la salida para que cambie hasta un valor correcto necesario para mantener la
medición en el valor deseado. La acción integral soluciona este problema aumentando
el valor de acción de forma proporcional a la integral del error, lo que genera que la
función integral del error aumente paulatinamente mientras exista error no nulo hasta
alcanzarlo.
La constante de tiempo de integración “Ti” da una idea del tiempo que se tarda en
anular el error de forma automática. Esto se puede mostrar, de forma aproximada,
utilizando un error en régimen permanente constante, en donde, el tiempo “Ti” da una
idea del momento en que se anula el error en régimen permanente ver Figura 5. Si se
elige una Ti muy elevada, el sistema tarda mucho en alcanzar la referencia.

Figura 5. Acción integral para eliminar el error en régimen permanente. Elaborado con datos
tomados de http//ISEnc.com (2010).

Acción Proporcional Derivativa (PD)

Una forma de evitar las fuertes oscilaciones que se pueden producir en torno a la
referencia es añadir a la acción proporcional otra acción proporcional a la derivada
del error. Esto es lo mismo que dotar al sistema de una cierta capacidad de
anticipación porque la inclusión del término derivativo es equivalente a actuar
proporcionalmente al error que existirá dentro de “Td” segundos.

21
 Esta antelación es beneficiosa porque el sistema es capaz de “frenar” antes de
llegar a la referencia. En la Figura 6, se muestra cómo en el instante “t1” el error
todavía es positivo, por lo que el control proporcional seguirá actuando en la planta
para acercar la masa a la referencia, aunque sea una fuerza pequeña. Pero debido a la
inercia del sistema en un tiempo relativamente pequeño se rebasará la posición de
referencia por lo que en ese instante se introduce una fuerza contraria o “de frenado”.
Es decir, actuar en “t1” con la fuerza que se estima para t2.

Figura 6. Acción derivativa sobre la respuesta de un sistema. Elaborado con datos tomados de
http//ISEnc.com (2010).

Entonación de un Lazo de Control

Las ideas enunciadas en las secciones anteriores ayudan a conocer cómo cambia la
respuesta del sistema modificando alguno de los parámetros del controlador, pero
resultan insuficientes para poder asignar de forma adecuada sus valores numéricos.
Para asignar valores a los parámetros del controlador sin conocer la función de
transferencia de la planta que se desea controlar, han sido propuestas una serie de
tablas que utilizan varios parámetros que se obtienen de forma experimental sobre la
planta, así como de métodos automáticos de entonación (auto tune) que poseen los
controladores para el cálculo de los parámetros del PID.

Método Experimental de Ziegler-Nichols

El ajuste Ziegler-Nichols propone unos parámetros para el PID de forma que el

sistema controlado posea un buen rechazo a las perturbaciones que se puedan
introducir en el sistema. Esto quiere decir que el seguimiento que hace el sistema a la

22
referencia puede ser poco amortiguado (oscilatorio), con demasiado sobre impulso.
Pero esto puede considerarse intrascendente comparado con la especificación del
sistema.
En muchos procesos industriales un buen rechazo a las perturbaciones es mucho
más interesante que un buen seguimiento a la referencia. En concreto, la
especificación que se pretende con Ziegler-Nichols es obtener una relación de caída
de sobre impulsos de un cuarto, es decir, que ante la entrada de una perturbación los
sucesivos rebases en torno a la referencia sean sucesivamente cada uno cuatro veces
inferior al anterior.

Entonación por Auto-Tune

En el control moderno existen incorporado en algunos dispositivos como los PLC,

sistema de algoritmos que calculan los parámetros del PID de forma automática, es
decir, son capaces de auto-ajustarse a sí mismos, ya sea a través de un método
experimental, como también de métodos propietarios algo más complejos. Los
controladores que poseen auto-ajuste (Auto tune) también pueden realizar acciones de
cálculo de parámetros de forma continua adaptándose al comportamiento y a los
diferentes estados del proceso.
En cada cambio de referencia se calculan nuevamente los valores, esta función
optimiza automáticamente los parámetros ajustados en el PID de una manera
continua. Los algoritmos del auto-ajuste pueden variar en cada marca o modelo de
PLC, pudiendo a veces requerir de un pre-ajuste con parámetros iníciales
proporcionados por el usuario, de esta forma, el programa automáticamente comienza
el cálculo de los parámetros para entonar el lazo.…

23
 Control de Procesos por Lotes (Batch)

Rodríguez (2010),

“Define que un programa de gestión de lotes es una solución de

Automatización que comprende la configuración de recetas y
Procedimientos, configuración del equipamiento de la planta,
Herramientas para la programación, monitorización y control
de lotes y Campañas, asignación automática de recursos para
los diferentes lotes en tiempo real, captura y almacenamiento
de la información histórica del lote” (p.23).

Es decir las herramientas y metodologías para el Control Avanzado de Procesos

han sido desarrolladas para ayudar a maximizar la capacidad de los procesos, el
rendimiento y la calidad del producto, ahorrar energía y materias primas, y al mismo
tiempo reducir las variaciones del proceso y las intervenciones humanas. 
La comprensión tanto de la complejidad del proceso, del negocio, y de las
funciones de producción son fundamentales para definir la solución adecuada. A
menudo, las empresas y los requisitos de la producción requieren evaluar
cuidadosamente las decisiones de la automatización, y la búsqueda de mejores formas
para solucionar los problemas. Un sistema de Control Avanzado de Procesos le
permite desarrollar aplicaciones de control de lotes y proporcionar un entorno de
producción flexible a través de cualquier combinación de las siguientes actividades: 

Manejo de Recetas

La aplicación de una solución integral para el manejo de recetas le permite

desarrollar procesos independientes en los equipos de producción. Se pueden manejar
fácilmente las múltiples definiciones de los productos, modificar las fórmulas y sus

24
secuencias, y definir los equipos que los lotes pueden utilizar, sin necesidad de
ingeniería o de cambios en el sistema de automatización. Durante el proceso, el
sistema le proporcionará administración de cada cambio y un control de revisiones.

.
Supervisión de Unidades y Control de Procesos

Dependiendo de la complejidad del proceso de producción, los equipos y

materiales necesarios, o los requisitos de información, el sistema permite elegir la
capacidad de proceso por lotes dentro del controlador o de aprovechar la potencia de
un PC basado en sistema de administración de lotes. El usuario decide donde reside el
control de supervisión y el nivel de secuencia u sofisticación que desea.

Chocolate

(Vinson 2011). Chocolate”es el producto homogéneo obtenido de un proceso de

fabricación adecuado de materias de cacao que puede ser combinado con productos
lácteos, azúcares y/o edulcorantes,emulsificadores y/o saborizantes”.(P.22) Debe
contener como mínimo 20 % de sólidos de cacao del cual, por lo menos 18 % será
manteca de cacao. Pueden agregarse hasta un límite de un 40% del peso total del
producto terminado otros ingredientes alimenticios El chocolate como un alimento,
ya que es así como se consume, es nutricionalmente completo, ya que contiene
aproximadamente 30% de materia grasa, 6% de proteínas, 61% de carbohidratos, y
3% de humedad y de minerales (fósforo,calcio, hierro), además de aportar vitaminas
A y del complejo B.
La materia grasa del chocolate es la manteca de cacao, la que contiene 35% de
ácido oleico, 35% de ácido esteárico, y 25% de ácido palmítico El cacao y su proceso
El cacao es el fruto del árbol del cacao, una frágil planta tropical Theobroma cacao,
de la familia de las esterculiacéa.El cultivo del cacao, es relativamente exigente en
cuanto a altitud, latitud y humedad. Por lo tanto un 75 % de las plantaciones

25
comerciales se sitúan en una franja de 8° de latitud a ambos lados del ecuador.El
procesamiento del cacao comienza con la elección de las almendras con el fin de
garantizar que las especificaciones de calidad de la materia prima cumplan con la
exigencia de la industria procesadora, antes de ser aceptada para su procesamiento.
La primera etapa del procesamiento del cacao es la limpieza, la cual consiste en
eliminar los cuerpos extraños, como: metales, piedras, trozos de madera, vidrios,
entre otros. El descascarillado es el proceso que elimina la cáscara, la cual constituye
la cubierta exterior de la semilla del cacao. Independientemente de los distintos fines
que se persigan con los granos del cacao en la industria, todos deben someterse
primero a un proceso de descascarillado antes de que se transformen en pasta o licor
de cacao. El tostado es la operación esencial donde primariamente, a partir del
contenido de humedad natural, en combinación con el calentamiento se promueve un
conjunto de reacciones químicas, en las cuales intervienen los compuestos
precursores formados durante la fermentación y el secado, que luego darán origen al
sabor y aroma inicial de chocolate. Sin embargo, el buen sabor y aroma depende
mucho de la variedad de cacao que proporcionó las almendras y de la forma como se
realizó el proceso de fermentación y secado.
Las semillas de cacao experimentan un proceso denominado alcalinización,
generalmente con carbonato de potasio, que se destina para aumentar la intensidad del
sabor y el color del producto final. Luego viene el proceso de molienda en el cual las
almendras de cacao se muelen para producir el licor de cacao; luego las partículas del
cacao son suspendidas en manteca de cacao fundida. La temperatura y la intensidad
de la molienda fluctúan, según el tipo de semilla de cacao empleada y de las
especificaciones del diseño exigidos para el producto final. El cacao tostado y limpio
se muele mediante rodillos. Para separar el germen se emplean dispositivos
especiales, porque éste tiene un sabor amargo que puede afectar su calidad. La masa o
licor de cacao pasa luego a prensas; en esta etapa es cuando se separa la grasa de la
masa o licor hasta el porcentaje deseado, y el residuo que se forma durante este
proceso es lo que constituye la torta de cacao.

26
 La torta se pulveriza con la finalidad de preparar el polvo de cacao, el cual tiene un
amplio uso en la industria alimentaria. Usualmente, el polvo de cacao es saborizado
con vainilla, canela, cassia y otras especias en polvo o resinas oleosas. Estos
saborizantes se agregan en forma de polvo; sin embargo, el tamaño de sus partículas
deben ser menor a las partículas que constituyen el polvo de cacao Ingredientes Así
como el cacao y sus productos, la leche, azúcar, aromas y emulsificantes tienen una
participación muy importante para la creación de los diferentes tipos de chocolate.
Azúcar Para la producción de chocolates se utiliza mayoritariamente azúcar con
granulación mediana. Fábricas, que trabajan con el sistema de doble refinado,
requieren un tamaño de partículas entre 0,5 y 1,25 mm con un contenido de finos no
mayor de 2%, Leche En la fabricación del chocolate se ha utilizado tradicionalmente
leche entera en polvo, leche desnatada en polvo y crema de leche en polvo producidos
por diferente El principal emulsificante utilizado es la lecitina de soja.
Esta puede reemplazar hasta 20 veces su peso de grasa y actúa principalmente
sobre la viscosidad plástica. Debido a sus propiedades químicas retrasa la eliminación
de agua en la concha. La adición de una pequeña cantidad (<0,1%) de lecitina al
inicio del conchado puede evitar que una concha trabajando a su máxima capacidad
se detenga Aromatizantes Los aromas utilizados normalmente son vainilla, la cumbre
de los condimentos, café, canela, clavo, pimienta, nuez moscada y cardamomo. Estas
sustancias, también denominadas aromas sintéticos, se aíslan de sustancias naturales
por medio de métodos químicos o se producen sintéticamente y tienen que ser
declarados. La vainilla sintética no tiene la finura y el aroma redondeado como el de
la cápsula aromática de vainilla, pero sirve para condimentar el chocolate

Proceso de fabricación de chocolate.

En la Figura 8 se aprecian las etapas para la fabricación de chocolate.

27
 Figura 8: Visión general del proceso de fabricación de chocolates (Fuente:Presentación equipo
chocolate making technology support 2009).

Recepción y Dosificación de Materias Primas.

Esta etapa consiste en la recepción de materias primas, pesaje y posterior carga en

las tolvas que son enviadas por transporte neumático a los silos (azúcar, cacao, leche).
Además se diluyen mantecas de cacao y equivalentes, que luego son enviadas a los
estanques que serán utilizados para su próxima dosificación. Mezclado de materias
primas. La elaboración del chocolate empieza con la adición de las materias primas.
Las materias primas entran al mezclador para lograr una buena homogenización, el
tiempo de estadía es de aproximadamente 5 minutos a una temperatura entre 45°C a
50°C dependiendo del tipo del chocolate a fabricar en la Figura 9 mezcladora

Figura 9: Mezclador materias primas. Marca Bühler. Fuente: Fábrica chocolates. Pre-refinado y
refinado.

28
 La mezcla de ingredientes pasa por el pre-refinador que posee 2 rodillos, esta etapa
tiene como objetivo principalmente reducir el tamaño de partículas del azúcar
dejándola entre 100-180 μm. Además elimina cualquier aglomerado, muele las
partículas mayores y suministra una masa consistente con una textura adecuada para
el correcto funcionamiento de la refinadora ver . La refinadora posee 5 rodillos y el
objetivo principal es reducir el tamaño de partícula < 30 μm para evitar la recepción
de cristales por parte del consumidor. Figura 10

Funcionamiento la Refinadora de Rodillos Bühler

Los factores que permiten la transferencia de masa de un rodillo a otro es la

diferencia de velocidad que existe entre ellos. La masa pasa del rodillo inferior, el de
menor velocidad, al rodillo inmediatamente superior, de mayor velocidad El
paralelismo entre los rodillos es un factor importante para garantizar que toda la
película de la refinadora salga con la misma finura. También se debe tener cuidado
con un desnivel de los rodillos, ya que origina que el desgaste de los rodillos no sea
igual, ocasionándoles daños La diferencia de temperatura entre los rodillos es un
factor que permite que la masa sea transferida para los rodillos superiores. La fricción
provocada por la refinación, es un factor de elevación de temperatura, al igual que la
liberación de calor provocada por la reducción del tamaño de las partículas. Para
equilibrar ese aumento de temperatura, los rodillos son enfriados internamente con
agua helada Figura 11

Figura 10: Pre-refinador de dos cilindros. Marca Buhler.Fuente: Fábrica chocolates. Pre-
refinado y refinado

29
 Figura 11: Refinador de cinco rodillos.Marca BuhlerFuente: Fábrica chocolates. Fábrica Fábrica
chocolates. Pre-refinado y refinado

Transductor

Argañaraz (2002), “un transductor es un dispositivo sobre el que actúa potencia

desde un sistema y que suministra potencia, usualmente en otra forma a un segundo
sistema” (p.18). Esto quiere decir que un transductor es un dispositivo que transforma
un tipo de variable física (por ejemplo, fuerza, presión, temperatura, velocidad, entre
otros), en otra variable. Un sensor es un transductor que se utiliza para medir una
variable física de interés. Algunos de los sensores y transductores utilizados con más
frecuencia son los calibradores de tensión utilizados para medir la fuerza y la presión,
los termopares (temperaturas), los velocímetros (velocidad). Cualquier sensor o
transductor necesita estar calibrado para ser útil como dispositivos de medida. La

30
calibración es el procedimiento mediante el cual se establece la relación entre la
variable medida y la señal de salida convertida.
Los transductores analógicos proporcionan una señal analógica continua, por
ejemplo voltaje o corriente eléctrica. Esta señal puede ser tomada como el valor de la
variable física que se mide. Los transductores digitales producen una señal de salida
digital, en la forma de un conjunto de bits formando una serie de pulsaciones que
pueden ser contadas. En una u otra forma, las señales digitales representan el valor de
la variable medida. Los transductores digitales suelen ofrecer la ventaja de ser más
compatibles con las computadoras digitales que los sensores analógicos en la
automatización y en el control de procesos. En la Figura 12 se muestra un transductor
de presión, dispositivo por medio del cual puede transformarse la variable presión de
un sistema en una magnitud eléctrica.

Figura 12. Transductor de Presión de kilo pascales a corriente. Datos tomados de

http://www.ehu.es (2013).

Características de los Transductores

Exactitud

Está asociada con la precisión del instrumento. La exactitud de la medición debe

ser lo más alta posible. Se entiende por exactitud que el valor verdadero de la variable
se pueda detectar sin errores sistemáticos positivos o negativos en la medición. Sobre

31
varias mediciones de la variable, el promedio de error entre el valor real y el valor
detectado tendera a ser cero
.
Precisión

Esto es la capacidad de medir el mismo valor repetidas veces en idénticas condiciones.

La precisión significa que existe o no una pequeña variación aleatoria en la medición
de la variable. La dispersión en los valores de una serie de mediciones será mínima.

Fiabilidad

El sensor debe tener una alta fiabilidad. Es la medida de probabilidad que un

instrumento contiene comportándose dentro de los límites especificados de error, a lo
largo de un tiempo determinado. No debe estar sujeto a fallos frecuentes durante el
funcionamiento.

Rango de Funcionamiento

El sensor debe tener un amplio rango de funcionamiento y debe ser exacto y

preciso en todo el rango.

Velocidad de Respuesta

El transductor debe ser capaz de responder a los cambios de la variable detectada

en un tiempo mínimo. Lo ideal sería una respuesta instantánea.

32
 Calibración

El sensor debe ser fácil de calibrar. El tiempo y los procedimientos necesarios para
llevar a cabo el proceso de calibración deben ser mínimos. Además, el sensor no debe
necesitar una re calibración frecuente. El término desviación se aplica con frecuencia
para indicar la pérdida gradual de exactitud del sensor que se produce con el tiempo y
el uso, lo cual hace necesaria su re calibración.

Sensores

Leal (2010), define el sensor como “un dispositivo eléctrico y/o mecánico que
convierte magnitudes físicas (luz, magnetismo, temperatura, presión, entre otros), en
valores medibles de dicha magnitud” (p.16). En otras palabras un sensor convierte
una señal física de un tipo en una señal física de otra naturaleza. Según el tipo de
magnitud física a detectar podemos establecer la siguiente clasificación: Posición
lineal o angular, desplazamiento o deformación, velocidad lineal o angular,
aceleración, fuerza y par, presión, caudal, temperatura, presencia o proximidad,
táctiles y de intensidad lumínica.

Selección de los Sensores en la Automatización

La selección se basa en la decisión sobre cuál es el sensor más adecuado, esto

depende del material del objeto el cual debe detectarse, si el objeto es metálico, se
requiere un sensor inductivo, si el objeto es de plástico, papel, o si es líquido (basado
en aceite o agua), granu1ado o en polvo, se requiere un sensor capacitivo, si el objeto
puede llevar un imán, es apropiado un sensor magnético. Para elegir un sensor
adecuado se deben seguir estos cuatro pasos: forma de la carcasa, distancia operativa,
datos electrónicos y conexiones, generalidades.

33
Clasificación de los Sensores

Existen varias formas de clasificar los sensores, por ejemplo se pueden clasificar
por el principio físico de funcionamiento (inductivo, capacitivo, termoeléctrico o
resistivo entre otros), por la variable física medida (temperatura, presión, posición
entre otros. por la capacidad de generar energía (activos) o de necesitar energia de un
circuito de excitación (pasivos). Existen diferentes tipos de sensores, en función del
tipo de variable que tengan que medir o detectar: De contacto, ópticos, térmicos, de
humedad, magnéticos e infrarrojos, entre otros.

Sensores de Contacto

Se emplean para detectar el final del recorrido o la posición límite de componentes

mecánicos. Por ejemplo: saber cuándo una puerta o una ventana que se abren
automáticamente están ya completamente abiertas y por lo tanto el motor que las
acciona debe pararse. Los principales son los llamados fines de carrera (o finales de
carrera). Es un interruptor que consta de una pequeña pieza móvil y de una pieza fija
que se llama contacto NA, normalmente abierto, o NC, normalmente cerrado. En la
Figura 13 se muestra un esquema básico de un interruptor fin de carrera.

Final de carrera Símbolo de un final de carrera

Figura 13. Sensor Final de Carrera. Elaborado con datos tomados de http://www.superrobotica.com
(2013).

La pieza NA está separada de la móvil y sólo hace contacto cuando el componente

mecánico llega al final de su recorrido y acciona la pieza móvil haciendo que pase la

34
corriente por el circuito de control.La pieza NC hace contacto con la móvil y sólo se
separa cuando el componente mecánico comienza su recorrido y acciona la pieza
móvil impidiendo el paso de la corriente por el circuito de control. Según el tipo de
fin de carrera, puede haber una pieza NA, una NC o ambas.

Sensores Ópticos

Un sensor óptico se basa en el aprovechamiento de la interacción entre la luz y la

materia para determinar las propiedades de ésta. Una mejora de los dispositivos
sensores, comprende la utilización de la fibra óptica como elemento de transmisión de
la luz. Los principales sensores ópticos son las fotorresistencias, resistencias cuyo
valor disminuye con la luz, de forma que cuando reciben un haz de luz permiten el
paso de la corriente eléctrica por el circuito de control. Cuando una persona o un
obstáculo interrumpen el paso de la luz, la LDR aumenta su resistencia e interrumpe
el paso de corriente por el circuito de control. Las LDR son muy útiles en robótica
para regular el movimiento de los robots y detener su movimiento cuando van a
tropezar con un obstáculo o bien disparar alguna alarma. También sirven para regular
la iluminación artificial en función de la luz natural. En la Figura 14 se puede
observar el esquema eléctrico de una fotocelda.

Figura 14. Fotocelda. Elaborado con datos tomados de http://www.superrobotica.com (2013).

35
Sensores de Temperatura

En la actualidad hay muchas formas de medir la temperatura con todo tipo de

sensores de diversas naturalezas. La ingeniería de control de procesos ha inventado,
perfeccionado e innovado a la hora de disponer de sensores que les ayuden a
controlar los cambios de temperatura en procesos industriales. Por lo general los
controladores pueden recibir directamente la señal del sensor de temperatura; éstos en
el ambiente industrial se caracterizan por tener ciertos parámetros definidos para
estandarizar la medición de esta variable física.Dentro de estos estándares se
encuentran los sensores de tipo termoresistencia y los de tipo termopar. De no existir
entradas de tipo temperatura en el controlador existe la posibilidad de utilizar un
transductor. Entre los sensores más comunes empleados para medir temperatura con
instrumentación electrónica se tienen: RTDs, termistores, sensores de circuito
integrado (IC) y las termocuplas. En la Figura 15, se observa una termorresistencia
inmersa en un termopozo industrial.

Figura 15. Componentes de una Termorresistencia en Termopozo industrial. Elaborado con

datos tomados de http://www.intertronic.com (2012).

Detector de Resistencia Metálica (RTD)

Un RTD (del inglés: resistance temperature detector) es un detector de temperatura

resistivo, es decir, un sensor de temperatura basado en la variación de la resistencia
de un conductor con la temperatura. En la Figura 16 se puede ver el símbolo de una
RTD, en el que se indica una variación lineal con coeficiente de temperatura positivo.

36
 Figura 16. Símbolo de RTD. Elaborado con datos tomados de http://es.wikipedia.org (2013)
.

El detector de resistencia metálica RTD, es uno de los sensores más precisos de

temperatura, se caracteriza por su excelente estabilidad, usualmente es utilizado para
medir temperaturas de 0 °C a 450 °C. La resistencia metálica es de alambres finos o
de películas de metales. Su resistencia varía en forma directamente proporcional con
la temperatura. Ellas son fabricadas de metales como cobre, plata, oro, tungsteno y
níquel, no obstante el platino es el material más comúnmente usado ya que el platino
presenta una excelente estabilidad y la más alta resistividad con respecto a los otros
metales. Entre las desventajas de las RTDs de platino (Pt100) se pueden mencionar:
su alto costo, por lo que hacer instrumentación con ellas es caro.
Debido a su baja resistencia (100 Ω a 0 °C) y sensibilidad (0.4 Ω/°C), los alambres
de conexión es uno de los principales problemas, la vía para minimizarlo es usar el
esquema de medición con cuatro alambres; en el sistema de medición con cuatro
alambres, dos alambres llevan y traen la corriente proveniente de una fuente de
corriente constante y otros dos alambres se emplean para la conexión del instrumento
de medición de voltaje, convertidor A/D en un sistema de adquisición de datos por
computadora; la corriente de excitación constante produce una disipación de potencia
en la RTD, lo cual le genera calentamiento que incrementa adicionalmente su
temperatura que no es posible detectar cuando se hace la medición de temperatura,
una forma de reducir este error usar una corriente de excitación lo más pequeña
posible. En la Figura 17 se muestra un sistema de medición de cuatro alambres.

37
Figura 17. Medida a cuatro hilos con RTD. Elaborado con datos tomados de http://es.wikipedia.org
2013).

Termocupla

El funcionamiento de una termocupla se basa en el principio físico de la unión de

dos alambres de metales diferentes que produce una diferencia de potencial en los dos
extremos que no se encuentran en contacto que es función de la temperatura a la cual
se encuentra la unión. Este principio se llama efecto Seebeck, en memoria a Thomas
Seebeck quien lo descubrió en 1821. El voltaje producido en la unión es no lineal con
respecto a la temperatura, bastante pequeño del orden de los milivoltios. En la Figura
18, se observa la estructura de una termocupla.

Figura 18. Termocupla. datos tomados de http://www.unet.edu.ve (2013).

Existen varios tipos de termocuplas. Ellas se identifican mediante letras

mayúsculas que indican su composición de acuerdo a las convenciones establecidas
por el American National Standards Institute (ANSI). Una diferencia fundamental
entre los sensores de temperatura mencionados anteriormente y la termocupla es la
necesidad que se tiene de una referencia para hacer mediciones absolutas con ella. De
acuerdo al tipo de metales que forman la termocupla, se clasifican en: B, C, E, J, K,

38
L, N, R, S, T, U. En el siguiente cuadro se muestran los tipos de termocuplas según
su composición. (Ver cuadro 1).

Cuadro 1
Tipos de Termocuplas Según su Composición

TIPO MATERIALES RANGOS

CONDUCTOR (+) CONDUCTOR (-) TEMP. °C TENSIÓN
B Platino + 30% Rodio Platino + 6% Rodio 600 a 1820 1,792 a 13,82 mV
C Tungsteno + 5% Rhenio Tungsteno + 26% Rhenio 0 a 2316 0 a 37,079 mV
E Níquel Cromo (Chromel) Cobre Níquel (Constantán) -250 a 1000 -9,719 a 76,37 mV
J Hierro Cobre Níquel (Constantán) -210 a 1200 -8,096 a 69,555 mV
K Níquel Cromo (Chromel) Níquel Aluminio -200 a 1372 -5,891 a 54,886 mV
L Hierro Cobre Níquel (Constantán) -200 a 900 -8,166 a 53,147 mV
N Níquel Cromo Silicio (Nicrosil) Níquel Silicio Magnesio (Nisil) -200 a 1300 -3,990 a 47,514 mV
R Platino + 13% Rodio Platino -20 a 1767 -0,101 a 21,089 mV
S Platino + 10% Rodio Platino -20 a 1767 -0,103 a 18,682 mV
T Cobre Cobre Níquel (Constantán) -250 a 400 -6,181 a 20,873 mV
U Cobre Cobre Níquel (Constantán) -200 a 600 -5,693 a 34,320 mV

Termistor

Un termistor es un sensor resistivo de temperatura. Su funcionamiento se basa en

la variación de la resistividad que presenta un semiconductor con la temperatura. El
término termistor proviene de Thermally Sensitive Resistor. Un termistor es un
semiconductor hecho de dos óxidos metálicos unidos dentro de una pequeña bola,
disco u otra forma y recubierto con epóxico o vidrio, hay dos clases de termistores,
los que presentan un coeficiente negativo de temperatura (CNT), cuya resistencia
disminuye con la temperatura y coeficiente positivo con la temperatura (CPT) cuya
resistencia aumenta con la temperatura.
Los termistores (CNT), son los más usados para medición de temperatura y los
valores comunes de termistores son 2252 Ω, 5000 Ω y 10000 Ω. Un termistor de

39
5000 Ω tiene aproximadamente una sensibilidad de 200 Ω/°C a la temperatura
ambiente, comparada con 0.4 Ω/°C de la Pt100, la sensibilidad del termistor es
bastante más alta. Ver símbolo genérico del termistor en la Figura 19.

Figura 19. Símbolo genérico del Termistor. datos tomados de http://es.wikipedia.org (2013).

Sensores Inductivos

Su principio de funcionamiento se basa en la modificación de un campo magnético

por presencia de objetos metálicos. En la Figura 20 se muestra la imagen de un sensor
inductivo de proximidad.

Figura 20. Sensor Inductivo de proximidad datos tomados de http://

sensoresdeproximidad.blogspot.com (2013).

Consiste en una bobina situada junto a un imán permanente que en condiciones

estáticas no hay ningún movimiento en las líneas de flujo y no se induce ninguna
corriente en la bobina. Cuando un objeto metálico penetra en el campo del imán o lo
abandona, el cambio resultante en las líneas de flujo induce un impulso de corriente,
cuya amplitud es proporcional a la velocidad del cambio del flujo. La forma de onda

40
de la tensión a la salida de la bobina proporciona un medio para detectar la
proximidad de un objeto.

Sensores Capacitivos

Basa su funcionamiento en la modificación de la capacidad de un condensador por

presencia de objetos sólidos, el elemento sensor es un condensador constituido por un
electrodo sensible y un electrodo de referencia separados por un dieléctrico, una
cavidad de aire seco para aislar y un conjunto de circuitos electrónicos. Utilizado
como medidor de desplazamiento, se consigue haciendo que el desplazamiento a
medir provoque un traslado en algún componente del condensador produciendo
cambios en su capacidad.
El elemento capacitativo es parte de un circuito que es excitado de manera
continua por una forma de onda sinusoidal de referencia. Un cambio en la capacidad,
produce un desplazamiento de fase entre la señal de referencia y una señal obtenida a
partir del elemento capacitativo. El desplazamiento de fase es proporcional al cambio
de capacidad, este cambio se utiliza para detección de proximidad. La capacidad varía
con la distancia a la que está el objeto y depende del material objeto de detección.
Estos sensores reaccionan a los materiales que posean una constante dieléctrica alta.
En la Figura 21 se muestra un sensor capacitivo, utilizado para la detección de
líquidos dentro de recipientes.

Figura 21. Sensor Capacitivo de proximidad. datos tomados de http://

sensoresdeproximidad.blogspot.com (2013).

41
Sensores de Ultrasonidos

Los sensores de ultrasonidos son detectores de proximidad que trabajan libres de

roces mecánicos y que detectan objetos a distancias de hasta 8m. El sensor emite un
sonido y mide el tiempo que la señal tarda en regresar. Estos reflejan en un objeto, el
sensor recibe el eco producido y lo convierte en señales eléctricas, las cuales son
elaboradas en el aparato de valoración.
Estos sensores trabajan solamente en el aire, y pueden detectar objetos con
diferentes formas, colores, superficies y de diferentes materiales. Los materiales
pueden ser sólidos, líquidos o polvorientos, sin embargo han de ser deflectores de
sonido. Los sensores trabajan según el tiempo de transcurso del eco, es decir, se
valora la distancia temporal entre el impulso de emisión y el impulso del eco. La
reflexión de la onda se produce por la diferencia de impedancias acústicas entre el
medio y el objeto. El tiempo de espera entre el envío de la onda ultrasónica hasta su
recepción se denomina tiempo de eco, y es utilizado para determinar la distancia al
objeto. En la figura 22 se observa el funcionamiento de un sensor de ultrasonido en
un vehículo automotor.

Figura 22. Calculo Ultrasónico de distancias respecto a un obstáculo único. datos tomados de
http://sensoresdeproximidad.blogspot.com (2013).

Contactor

Según Vílchez (2010), “el contactor es un interruptor accionado o gobernado a

distancia por un electroimán” (p.12). Ciertamente es un mecanismo cuya misión es la
de cerrar unos contactos, para permitir el paso de la corriente a través de ellos. Esto

42
ocurre cuando la bobina del contactor recibe corriente eléctrica, comportándose como
electroimán y atrayendo dichos contactos. Se denomina corriente de llamada a la
corriente que acciona el electroimán.
La corriente absorbida por la bobina es relativamente elevada debido a que
prácticamente la única resistencia es el conductor con que está hacha la bobina. En
estas condiciones, el Cos j es alto (0,8 a 0,9) y la reactancia inductiva muy baja por
existir mucho entrehierro entre el núcleo y la armadura. Una vez cerrado el circuito
magnético la impedancia de la bobina aumenta, de manera tal que la corriente de
llamada se reduce considerablemente. La corriente formada se la denomina de
mantenimiento o trabajo. Ésta es mucho más baja, de 6 a 10 veces con un Cos j más
bajo, pero con capacidad para mantener el circuito cerrado.
El núcleo es una parte metálica, de material ferromagnético y generalmente en
forma de E, y que va fija a la carcasa. Su función es concentrar y aumentar el flujo
magnético que genera la bobina que va dispuesta en la columna central del núcleo
para atraer con mayor eficiencia la armadura. Se construye con una serie de láminas
delgadas, de acero al silicio con la finalidad de reducir al máximo las corrientes
parásitas, aisladas entre sí pero unidas fuertemente por remaches. El magnetismo
remanente se elimina completamente por medio de la inserción de un material
paramagnético, complementando al pequeño entrehierro.
Cuando se alimenta a la bobina con, el núcleo debe llevar un elemento adicional
llamado espira de sombra o anillo de desfasaje. Este elemento, al estar desfasado de
la onda principal, suministra al circuito magnético un flujo adicional. Esto evita
ruidos y vibraciones, evitando la elevación la corriente de mantenimiento. Los
contactos son elementos conductores que tienen por objeto establecer o interrumpir el
paso de la corriente, ya sea en el circuito de potencia o en el de mando, tan pronto
como se energice la bobina.
Éstos se pueden dividir en contactos principales y contactos auxiliares. Los
contactos Principales, Son contactos instantáneos cuya función específica es
establecer o interrumpir el circuito principal, a través del cual se transporta la
corriente desde la red a la carga, por el cual deben estar debidamente calibrados y

43
dimensionados para permitir el paso de intensidades requeridas por la carga sin
peligro de deteriorarse. Por su función, son contactos únicamente abiertos. Cuando un
contactor bajo carga se desenergiza produce una chispa, de manera que aunque la
parte móvil se haya separado de la fija, el circuito no se interrumpe inmediatamente.
Por eso, y más al trabajar con intensidades muy altas, se necesita de una cámara
apaga chispas, la cual tiene como función evitar la formación de arco o la
propagación del mismo de distintos sistemas.
Los contactos Auxiliares, son aquellos contactos cuya función es permitir o
interrumpir el paso de corriente a las bobinas de los contactores y las señalizaciones.
Éstos actúan tan pronto se energiza la bobina a excepción de los retardados y por lo
general están diseñados para intensidades bajas. Existen dos clases: Contactos NA;
llamados también de cierre instantáneo, cuya función es cerrar un circuito cuando se
energiza la bobina del contactor al cual pertenecen y los contactos NC; llamados
también de apertura instantánea, cuya función es abrir un circuito cuando se energiza
la bobina del contactor al cual pertenecen. Un contactor debe llevar necesariamente
un contacto auxiliar instantáneo NA, uno de los contactos auxiliares NA debe cumplir
la función de asegurar la autoalimentación de la bobina, por lo cual recibe el nombre
específico de auxiliar de sostenimiento o retención.
Existen contactores que tienen únicamente contactos auxiliares, ya sean NA, NC o
NA y NC. Estos se los llama contactores auxiliares o relés. Cuando un contactor no
tiene el número suficiente de contactos auxiliares se puede optar por bloques aditivos
o contactores auxiliares, para identificar a un contacto auxiliar, a pesar de las marcas
del fabricante se utiliza un sistema de números:

Si son NC, la entrada es (11, 21, 31, 41...) y la salida (12, 22, 32, 42...)
Si son NA, la entrada es (13, 23, 33, 43...) y la salida (14, 24, 34, 44...)
En la Figura 22, se observa el despiece de un contactor.

44
Figura 23. Partes de un Contactor. datos tomados de http://www.geindustrial.com.ve (2013).

Clasificación

Se los puede clasificar por tipo de corriente que alimenta la bobina en AC o DC,
por la función y la clase de contactos en contactores principales y auxiliares. Por la
carga que pueden maniobrar (o categoría de empleo): Se tiene en cuenta la corriente
que el contactor debe establecer o cortar durante las maniobras. Para ello se toman en
cuenta el tipo de carga que controla y las condiciones en las cuales se efectúan los
cortes.
AC1, cargas no inductivas o débilmente inductivas, cuyo factor de potencia es
mínimo 0,95. AC2, para arranques de motores de anillos, inversión de marcha,
frenado por contracorriente, marcha a impulsos de motores de anillos, cuyo factor de
potencia es de 0,3 a 0,7. AC3, para el control de motores jaula de ardilla que se
apagan a plena marcha y que en el arranque consumen de 5 a 7 veces la intensidad

45
normal. AC4, Arranque de motores de rotor en cortocircuito, inversión de marcha,
marcha a impulsos, frenado por contracorriente.

Funcionamiento

Cuando la bobina es recorrida por la corriente eléctrica, genera un campo

magnético intenso, de manera que el núcleo atrae con un movimiento muy rápido. Al
producirse este movimiento, todos los contactos del contactor (tanto principales como
auxiliares) cambien de posición solidariamente: Los contactos cerrados se abren y los
abiertos se cierran. Para volver los contactos a su posición inicial reposo basta con
desenergizar la bobina.

Ventajas

Control y automatización de equipos y máquinas con procesos complejos, con la

ayuda de los aparatos auxiliares de mando como los interruptores de posición,
detectores, presostatos, etc. Automatización en el arranque y paro de motores.
Posibilidad de maniobrar circuitos sometidos a corrientes muy altas mediante
corrientes débiles. Posibilidad de controlar completamente una máquina desde varios
puntos de maniobra (estaciones). Ahorro de tiempo al realizar maniobras
prolongadas.

Criterios de Selección

Para elegir al contactor adecuado hay que tener en cuenta lo siguiente; tipo de
corriente, tensión y frecuencia de alimentación de la bobina. Potencia nominal de la
carga. Condiciones de servicio; ligera, normal, dura, extrema. Frecuencia de
maniobras, robustez mecánica y robustez eléctrica. Si es para el circuito de potencia o
de mando y el número de contactos auxiliares que necesita. Posición del

46
funcionamiento del contactor vertical u horizontal. Categoría de empleo o clase de
carga.

Controlador y Micro controlador

Rodríguez (2010), establece que “un microprocesador es un circuito de alta escala

de integración , compuesto por miles de circuitos más simples como; flip flops,
contadores, registros, decodificadores, comparadores, entre otros; todos ellos
distribuidos internamente en varios bloques funcionales. También es conocido como
Unidad Central de Procesamiento o CPU” (p.25). En otras palabras el
microcontrolador es un circuito integrado conformado por millones de componentes
electrónicos.
Recibe el nombre de controlador el dispositivo que se emplea para el gobierno de
uno o varios procesos, aunque el concepto de controlador ha permanecido invariable
a través del tiempo, su implementación física ha variado frecuentemente. Hace tres
décadas, los controladores se construían exclusivamente con componentes de lógica
discreta, posteriormente se emplearon los microprocesadores, que se rodeaban con
chips de memoria y E/S sobre una tarjeta de circuito impreso. En la actualidad, todos
los elementos del controlador se han podido incluir en un chip, el cual recibe el
nombre de microcontrolador. Realmente consiste en un sencillo pero completo
computador contenido en el corazón (chip) de un circuito integrado.
Un microcontrolador es un circuito integrado de alta escala de integración que
incorpora la mayor parte de los elementos que configuran un controlador. El
microcontrolador es en definitiva un circuito integrado que incluye todos los
componentes de un computador. Debido a su reducido tamaño es posible montar el
controlador en el propio dispositivo al que gobierna. En la Figura 24 se muestra el
esquema de un microcontrolador.

47
Figura 24. Diagrama de un Microcontrolador. datos tomados de http:// www.geindustrial.com.ve
(2013).

En la Figura 24, observamos un microcontrolador dentro de un encapsulado de

circuito integrado, con su procesador (CPU), buses, memoria, periféricos y puertos
de entrada/salida. Fuera del encapsulado se ubican otros circuitos para completar
periféricos internos y dispositivos que pueden conectarse a los pines de
entrada/salida. También se conectarán a los pines del encapsulado la alimentación,
masa, circuito de completamiento del oscilador y otros circuitos necesarios para que
el microcontrolador pueda trabajar.
Cada vez existen más productos que incorporan un microcontrolador con el fin de
aumentar sustancialmente sus prestaciones, reducir su tamaño y coste, mejorar su
fiabilidad y disminuir el consumo. Algunos fabricantes de microcontroladores
superan el millón de unidades de un modelo determinado producidas en una semana.
Este dato puede dar una idea de la masiva utilización de estos componentes.
Los microcontroladores están siendo empleados en multitud de sistemas presentes
en nuestra vida diaria, como pueden ser juguetes, horno microondas, frigoríficos,
televisores, computadoras, impresoras, módems, el sistema de arranque de nuestro
auto y otras aplicaciones con las que seguramente no estaremos tan familiarizados
como la instrumentación electrónica, control de sistemas en una nave espacial, entre
otras. A la hora de escoger el microcontrolador a emplear en un diseño concreto hay
que tener en cuenta multitud de factores, como la documentación y herramientas de
desarrollo disponibles y su precio, la cantidad de fabricantes que lo producen y por
supuesto las características del microcontrolador (tipo de memoria de programa,
interrupciones y número de temporizadores, entre otros).

48
 Válvulas de Control

Según Costa (2011), “se trata de un dispositivo que básicamente regula el paso de

líquidos y/o gases entre diferentes conductos” (p.18). Por su diseño y materiales, las
válvulas pueden abrir, cerrar, conectar y desconectar, regular, modular o aislar una
enorme serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta los más corrosivos o
tóxicos. En muchas aplicaciones es necesario controlar el paso de algún tipo de flujo,
desde corriente eléctrica hasta gases o líquidos. Esta tarea es realizada por válvulas.
En particular, las accionadas por solenoides permiten su implementación en lugares
de difícil acceso y facilitan la automatización del proceso al ser accionadas
eléctricamente. Para el control del proceso es necesario actuar sobre las diferentes
variables del sistema, como los son la presión de aire, el control de temperatura, y
otras; todas estas acciones son manejadas por un PLC o controlador, el cual genera
una señal de control para hacer efectiva la acción.
La señal generada por el PLC o controlador es de “control”, y como su nombre lo
indica no está necesariamente capacitada para actuar directamente sobre la válvula;
de allí el requerimiento de las características de la misma. De no estar capacitada la
señal de control directa para actuar sobre la válvula, es necesaria la utilización de
actuadores, los cuales tendrán la tarea de manejar la potencia requerida para el
accionamiento de las válvulas. En la Figura 25 se muestra el diagrama de una válvula
de control.

Figura 25. Diagrama de Válvula de Control. datos tomados de http://

instrumentacionindustrial.wordpress.com (2013).

49
Válvula de Solenoide

Este tipo de válvulas es controlada variando la corriente que circula a través de un

solenoide (conductor ubicado alrededor de un émbolo, en forma de bobina). Esta
corriente, al circular por el solenoide, genera un campo magnético que atrae un
émbolo móvil. Por lo general estas válvulas operan de forma completamente abierta o
completamente cerrada, aunque existen aplicaciones en las que se controla el flujo en
forma lineal. Al finalizar el efecto del campo magnético, el émbolo vuelve a su
posición por efecto de la gravedad, un resorte o por presión del fluido a controlar. En
la Figura 26 se observa el diagrama de una válvula Solenoide.

Figura 26. Diagrama de Válvula Solenoide. datos tomados de http://

instrumentacionindustrial.wordpress.com (2013).

Accionamiento de Válvulas ON/OFF

Como su nombre lo indica, estas válvulas poseen dos estados durante su

funcionamiento y un tercer estado cuando no están siendo accionadas. Los dos
primeros estados corresponden a ON (abierta) u OFF (cerrada), y el tercer estado
corresponde al estado de la válvula cuando no está siendo energizada, en otras
palabras, el estado de reposo, también llamado “normalmente abierta” o
“normalmente cerrada”; este último estado es de gran importancia para la seguridad
del sistema, ya que, de éste depende el estado de las válvulas cuando el proceso se
encuentra inactivo y desenergizado. El control de estas válvulas puede realizarse

50
directamente del controlador, si las características eléctricas de ambos lo permiten, de
lo contrario se requiere la utilización de un intermediario ó actuador eléctrico
ON/OFF para la alimentación eléctrica o activación del solenoide encargado de abrir
o cerrar la válvula, este dispositivo puede ser el relé.

Accionamiento de Válvulas Regulatorias

Por requerimientos del proceso, existen variables que van a ser controladas de
forma regulatoria, en donde, la cantidad de apertura de la válvula está dentro de un
rango de 0 a 100% de apertura. Ver Figura 27.

Figura 27. Diagrama de Válvula Regulatoria. datos tomados de http://

instrumentacionindustrial.wordpress.com (2013).

El control de cuanto se va a abrir la válvula recae sobre el autómata o PLC y su

acción de control dependerá de la medición, su programación y el valor de consigna
deseado. Para relacionar la orden del PLC en cuanto a la apertura de la válvula es
posible ser necesaria la utilización de actuadores que realicen ésta función, los cuales
pueden ser de tipo hidráulico, neumático o eléctrico. Por lo general se utiliza un
módulo o transductor para en el caso de un actuador neumático, convertir nivel de
corriente o tensión enviada por el PLC a presión en la línea de control de la válvula
en cuestión, en otras palabras, convertir la señal eléctrica del PLC en nivel de presión
que a su vez se relaciona con el porcentaje de apertura.

Motores

51
 Aller, (2008), expresa que “Los motores eléctricos son máquinas utilizadas para
transformar energía eléctrica en mecánica” (p.156). En el mismo orden de ideas
podemos decir que los motores eléctricos permiten aprovechar la energía eléctrica y
convertirla en energía mecánica. Los motores eléctricos son muy utilizados en la
industria, pues combinan las ventajas del uso de la energía eléctrica (bajo, costo,
facilidad de transporte, limpieza y simplicidad de la puesta en marcha, entre otros.),
con una construcción relativamente simple, costo reducido y buena adaptación a los
más diversos tipos de carga.

Motores de Corriente Alterna (AC)

Bajo el título de motores de corriente alterna podemos señalar los siguientes tipos
de motores. Motor Sincrónico y Motor Asincrónico o de Inducción

Motor Sincrónico

Este motor tiene la característica de que su velocidad de giro es directamente

proporcional a la frecuencia de la red de corriente alterna que lo alimenta. Por
ejemplo si la fuente es de 60Hz, si el motor es de dos polos, gira a 3600 RPM; si es
de cuatro polos gira a 1800 RPM y así sucesivamente. Este motor o gira a la
velocidad constante dada por la fuente o, si la carga es excesiva, se detiene. El motor
sincrónico es utilizado en aquellos casos en que los que se desea velocidad constante.
De allí que, en nuestro medio sus aplicaciones son mínimas y casi siempre están
en relacionadas con sistemas de regulación y control mas no con la transmisión de
potencias elevadas. Vale la pena mencionar, que el motor sincrónico, al igual que el
motor de corriente directa, precisa de un campo magnético que posibilite la
transformación de energía eléctrica recibida por su correspondiente armadura en

52
energía mecánica entregada a través del eje. A pesar de su uso reducido como motor,
la maquina sincrónica es la más utilizada en la generación de energía eléctrica por
ejemplo, en las centrales hidroeléctricas y termoeléctricas mediante generadores
sincrónicos trifásicos, las máquinas sincrónicas pueden ser monofásicas o trifásicas.

El Motor Asincrónico o de Inducción

Si se realizara a nivel industrial una encuesta de consumo de la energía eléctrica

utilizada en alimentar motores, se vería que casi la totalidad del consumo estaría
dedicado a los motores asincrónicos. Estos motores tienen la peculiaridad de que no
precisan de un campo magnético alimentado con corriente continua como en los
casos del motor de corriente directa o del motor sincrónico. Una fuente de corriente
alterna (trifásica o monofásica) alimenta a un estator. La corriente en las bobinas del
estator induce corriente alterna en el circuito eléctrico del rotor (de manera algo
similar a un transformador) y el rotor es obligado a girar. De acuerdo a la forma de
construcción del rotor, los motores asincrónicos se clasifican en, Motor Asincrónico
de Rotor Bobinado, Motor Asincrónico tipo Jaula de Ardilla

Motor Asincrónico de Rotor Bobinado

Se utiliza en aquellos casos en los que la transmisión de potencia es demasiado

elevada (a partir de 200 KW) y es necesario reducir las corrientes de arranque, se
utiliza en aquellos casos en los que se desea regular la velocidad del eje. Su
característica principal es que el rotor se aloja un conjunto de bobinas que además se
pueden conectar al exterior a través de anillos rozantes. Colocando resistencias
variables en serie a los bobinados del rotor se consigue suavizar las corrientes de
arranque. De la misma manera, gracias a un conjunto de resistencias conectadas a
los bobinados del rotor, se consigue regular la velocidad del eje. Un detalle
interesante es que la velocidad del eje nunca podrá ser superior que la velocidad

53
correspondiente si el motor fuera sincrónico. En la Figura 28 se puede observar la
vista interior de motor de rotor devanado con anillos rozantes.

Figura 28. Vista interior de motor de rotor devanado con anillos rozantes. datos tomados del libro
máquinas eléctricas rotativas, Aller, 2008.

Motor Asincrónico tipo Jaula de Ardilla

Es el motor relativamente más económico, eficiente, compacto y de fácil

construcción y mantenimiento. Siempre que sea necesario utilizar un motor eléctrico,
se debe procurar seleccionar un motor asincrónico tipo jaula de ardilla y si es trifásico
mejor. Por otro lado, la única razón para utilizar un motor monofásico tipo jaula de
ardilla en lugar de uno trifásico será porque la fuente de tensión a utilizar sea también
monofásica. Esto sucede en aplicaciones de baja potencia. Es poco común encontrar
motores monofásicos de más de 3 KW. La diferencia con el motor de rotor bobinado
consiste en que el rotor está formado por un grupo de barras de aluminio o de cobre
en formas similar al de una jaula de ardilla. Ver la Figura 29.

54
Figura 29. Vista Interior de Motor de Jaula de Ardilla. datos tomados del libro máquinas
eléctricas rotativas, Aller, 2008.

Variador de Frecuencia

Salas (2010), “Los Convertidores de Frecuencia son equipos destinados al control

de velocidad de motores eléctricos de inducción trifásicos, para una amplia gama de
aplicaciones industriales” (p.22). Dentro de este contexto un variador de es un
sistema para el control de la velocidad rotacional de un motor de corriente
alterna (AC) por medio del control de la frecuencia de alimentación suministrada al
motor. Los dispositivos variadores de frecuencia operan bajo el principio de que la
velocidad síncrona de un motor de corriente alterna (CA) está determinada por la
frecuencia de CA suministrada y el número de polos en el estátor, de acuerdo con la
relación:

Donde, RPM; Revoluciones por minuto, f; frecuencia de suministro CA (Hercio),

p; Número de polos. Las cantidades de polos más frecuentemente utilizadas en
motores síncronos o en Motor asíncrono son 2, 4, 6 y 8 polos que, siguiendo la

55
ecuación citada, resultarían en 3000 RPM, 1500 RPM, 1000 RPM y 750 RPM
respectivamente para motores sincrónicos únicamente y a la frecuencia de 50 Hz.
Dependiendo de la ubicación geográfica funciona en 50Hz o 60Hz. En los motores
asíncronos las revoluciones por minuto son ligeramente menores por el propio
asincronismo que indica su nombre.
En estos se produce un desfase mínimo entre la velocidad de rotación (RPM) del
rotor (velocidad "real" o "de salida") comparativamente con la cantidad de
revoluciones del campo magnético (las cuales si deberían cumplir la ecuación arriba
mencionada tanto en Motores síncronos como en motores asíncronos ) debido a que
sólo es atraído por el campo magnético exterior que lo aventaja siempre en velocidad
(de lo contrario el motor dejaría de girar en los momentos en los que alcanzase al
campo magnético). En la Figura 30 se puede ver un diagrama básico de un variador
de frecuencia.

Figura 30. Diagrama de Variador de frecuencia con Modulación de Ancho de Pulso. datos

tomados de www.itescam.edu.mx (2009

Arrancadores suaves.

Los arrancadores suaves son la solución adecuada para todo tipo de problemas
relacionados con el arranque en directo de un motor de corriente alterna, tales como:
Elevada corriente de arranque que con frecuencia representa una carga inaceptable
para la red. Golpes bruscos en engranajes y otros elementos de transmisión que
provocan un desgaste innecesario de las piezas mecánicas. Altos valores de la
aceleración y desaceleración que originan situaciones inestables en los procesos, por

56
ejemplo en cintas transportadoras o motores de refinadoras de gran potencia En la
Figura 31 se puede ver un diagrama básico de un variador de frecuencia.

Figura31.Arrancador Suave. www.emelecsrl.com/pdf/arrancadores.pd

VENTAJAS.

A diferencia de las soluciones tradicionales, los arrancadores suaves ofrecen un gran

número de ventajas para el funcionamiento del motor y del equipo en su conjunto,
entre las que podemos mencionar Control flexible de la corriente y el par de arranque.
Control suave de la corriente y de la tensión sin escalones ni periodos transitorios.
Posibilidad de realizar frecuentes operaciones de arranque/parada sin que se produzca
daños mecánicos. Flexibilidad para introducir cambios en las condiciones de
arranque, aumentando así también la flexibilidad en la aplicación. Control del frenado
para reducir o prolongar el tiempo de desaceleración del motor.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.

La tensión del motor se controla por medio de un principio de corte de fases. Dos
tiristores en cada fase realizan la conmutación de la alimentación, lo que permite que
el arrancador pueda manejar elevados pares de arranque y frecuentes operaciones de
arranque y parada. Unos transformadores de corriente miden la corriente absorbida
por el motor y proporcionan información para controlar la corriente de arranque del

57
motor en un valor constante, así como para numerosas funciones de protección de los
motores y sus aplicaciones.

ARRANQUE SUAVE.

Este modo tiene la aplicación más general. Se proporciona al motor un valor de par
inicial ajustable por el usuario de 0…90% de par de rotor fijo. A partir del nivel del
par inicial se va aumentando progresivamente el voltaje de salida al motor durante el
tiempo de rampa de aceleración. La rampa de aceleración puede ser ajustada por el
usuario de 0…30 segundos. Si el arrancador SMC Flex detecta que el motor ha
llegado a la velocidad nominal durante la operación de rampa de voltaje, se activa el
contactor de bypass interno. Figura 32 se puede ver un diagrama básico de un
arranque suave

Figura 31. Diagrama de básico de arranque suave. Datos tomados de www.itescam.edu.(2009)

APLICACIONES
.
Por su gran flexibilidad en la programación los arrancadores suaves con estas
características nos entregan ventajas en casi todas las aplicaciones de arranque y
parada de motores, por Ej. Bombas. Eliminación de los golpes de ariete, esfuerzos
mecánicos reducidos y corriente de arranque reducida. Cintas Transportadoras.

58
Arranque controlado sin choques mecánicos y menos tensión en correas/cadenas
transmisoras evitando roturas y bloqueos. Compresores. Corriente de arranque
limitada que permite eliminar la caída de tensión en la red. Centrifugas. Aplicación
suave del par evitando esfuerzos mecánicos innecesarios. Ventiladores. Mayor
número de operaciones e incremento de la velocidad controlada.

PLC

Los PLC se introdujeron por primera vez en la industria aproximadamente en

1960, la razón principal de tal hecho fue la necesidad de eliminar el gran costo que se
producía al reemplazar el complejo sistema de control basado en relés y contactares.
Bedford Associates propuso algo denominado Controlador Digital Modular
(MODICON, Modular Digital Controler) a un gran fabricante de Autos. Otras
compañías propusieron a la vez esquemas basados en el ordenador, uno de los cuales
estaba basado en el PDP-8. El MODICON 084 resultó ser el primer PLC del mundo
en ser producido comercialmente.
El problema de los relés era que cuando los requerimientos de producción
cambiaban también lo hacía el sistema de control, esto comenzó a resultar bastante
caro cuando los cambios fueron frecuentes, dado que los relés son dispositivos
mecánicos y poseen una vida útil limitada se requería una estricta manutención
planificada.
Por otra parte, en ocasiones se debían realizar conexiones entre cientos o miles de
relés, lo que implicaba un enorme esfuerzo de diseño y mantenimiento. Los nuevos
controladores debían ser fácilmente programables por ingenieros y personal de
mantenimiento de planta, el tiempo de vida útil debía ser largo y los cambios en el
programa tenían que realizarse de forma sencilla, finalmente se imponía que
trabajaran sin problemas en entornos industriales adversos, la solución fue el empleo
de una técnica de programación familiar y reemplazar los relés mecánicos por relés
de estado sólido.

59
 A mediados de los 70 las tecnologías dominantes de los PLC eran máquinas de
estado secuencial y CPU basadas en desplazamiento de bit, los AMD 2901 y 2903
fueron muy populares en el MODICON y PLC A-B, los microprocesadores
convencionales cedieron la potencia necesaria para resolver de forma rápida y
completa la lógica de los pequeños PLC, por cada modelo de microprocesador había
un modelo de PLC basado en el mismo, no obstante, el 2903 fue de los más
utilizados.
Las habilidades de comunicación comenzaron a aparecer aproximadamente en
1973, el primer sistema fue el bus MODICON (Modbus), el PLC podía ahora
comunicarse con otros PLC y en conjunto podían estar aislados de las máquinas que
controlaban, también podían enviar y recibir señales de tensión variables, entrando en
el mundo analógico, desafortunadamente, la falta de un estándar acompañado con un
continuo cambio tecnológico ha hecho que la comunicación de PLC sea un
maremágnum de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre sí, no obstante fue
una gran década para los PLC.
En los 80 se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones con el
protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motor's, también
fue un tiempo en el que se redujeron las dimensiones del PLC y se pasó a programar
con programación simbólica a través de ordenadores personales en vez de los clásicos
terminales de programación. Hoy día el PLC más pequeño es del tamaño de un
simple relé.
Los 90 han mostrado una gradual reducción en el número de nuevos protocolos, y
en la modernización de las capas físicas de los protocolos más populares que
sobrevivieron a los 80, el último estándar (IEC 1131-3) intenta unificar el sistema de
programación de los PLC en un único estándar internacional. Ahora disponemos de
PLC que pueden ser programados en diagramas de bloques, lista de instrucciones y
texto estructurado al mismo tiempo. Los PC están comenzando a reemplazar al PLC
en algunas aplicaciones, incluso la compañía que introdujo el MODICON 084 ha
cambiado al control basado en PC, por lo cual, no sería de extrañar que en un futuro

60
no muy lejano el PLC desaparezca frente al cada vez más potente PC, debido a las
posibilidades que los ordenadores pueden proporcionar.

Autómata Programable

Según González (2005). “Un autómata programable industrial (API) o

programable Logic Controller (PLC) es un equipo electrónico, diseñado para
controlar en tiempo real y en el ambiente de tipo industrial, procesos secuénciales”
(p.22). Un PLC trabaja en base a la información recibida por los sensores y el
programa lógico interno, actuando sobre los elementos finales de la instalación.

Definición de PLC (Controlador de Lógica Programable)

Un PLC (Programmable Logic Controller) o controlador lógico programable es un

dispositivo que puede ser programado para cumplir determinadas tareas de control en
sistemas automáticos en el ámbito industrial, algunos PLC son pequeños y están
diseñados para aplicaciones sencillas, otros son un poco más grandes y además
modulares, los cuales constan básicamente de una serie de elementos con los que se
ensambla el equipo de acuerdo a las necesidades. Estos módulos pueden ser de
entrada, salida, unidad de proceso o CPU.
Los PLC son muy utilizados para controlar aquellas máquinas que deben seguir
procesos secuenciales a nivel industrial, tales como el empaque de productos, control
de motores, monitoreo de sensores, monitoreo o control de una planta completa, su
elección depende del tipo de proceso a automatizar, así como de la cantidad de
entradas y salidas necesarias para cumplir con todos los sensores y actuadores del
sistema.
El PLC, como cualquier sistema de control, entrega determinados estados en sus
salidas dependiendo del estado de sus entradas y de un proceso de corrección, que en

61
este caso sería el programa que tenga cargado en memoria, el cual debió ser diseñado
para la aplicación en especial, debido a que es un dispositivo programable, el proceso
que se desea automatizar debe ser estudiado para así generar el programa con las
rutinas, que por medio de una serie de instrumentaciones y basado en las señales de
entrada, tomen decisiones sobre la acción que se debe ejecutar en los actuadores
automáticos del proceso. En la Figura 31 se muestra la estructura básica de un PLC.

Figura 32. Estructura básica de un PLC. datos tomados de http:// www.el.bqto. unexpo.edu.ve
(2013).

Este programa se elabora y se carga al PLC a través de algún tipo de software

diseñado para tal fin, ya sea por medio de una computadora convencional o a través
de un simple programador manual, cualquier proceso que involucre transiciones
eléctricas, es decir, encendido o apagado de ciertas maquinas con una secuencia
lógica, o bien, la lectura de variables análogas o el control de determinados sistemas
análogos, puede ser llevado a un PLC con una solución para que tal proceso se
ejecute de manera automática. Aparentemente el control de los elementos como
solenoides, relés o válvulas neumáticas es muy sencillo y podrían hacerse por medio
de lógica cableada y unidades de temporización, pero la realidad es otra cuando la

62
cantidad de dispositivos que va a controlar pasa de cierto número ya que se complica
el diseño del sistema al igual que de su cableado.

Componentes de un PLC

El PLC está compuesto básicamente por un CPU (unidad central de proceso), área
de memoria, y circuitos electrónicos apropiados para recibir y gestionar los datos de
entrada y salida, ver Figura 33. Los PLC pueden poseer módulos de comunicación y
visualización, integrados o expandibles, con el fin de ampliar las posibilidades de
control sobre el sistema. Las pantallas o HMI (interface hombre máquina, por su
significado en español) o los módulos y protocolos de comunicación permiten tener
una nueva gama de soluciones para los requerimientos de los sistemas de control
avanzados.

Figura 33. Composición básica de un PLC. datos tomados de http://www.el.bqto. unexpo.edu.ve

(2013).

Para la integración del PLC con la instrumentación y el sistema en general se

utilizan los siguientes componentes: Entradas digitales y analógicas; reciben las
señales de instrumentación del sistema, conectándose así, a los sensores,
interruptores, señales analógicas, señales digitales y otros. Salidas digitales y
analógicas; se encargan de enviar las señales de encendido y apagado a los

63
solenoides, luces, bobinas de relés, relés de estado sólido, y otros actuadores de tipo
ON/OFF en el sistema.
En caso de ser salidas analógicas, se encargan de regular el estado de apertura de
la válvula, el valor del indicador o regular aquel equipo de instrumentación que
depende de un rango de operación. Puertos de comunicación; a través de este
componente, el PLC puede comunicarse con sensores, otros controladores lógicos
programables, equipos de supervisión y/o configuración remotos, pantallas para
ilustrar y controlar el proceso y otros; todo lo anterior a través de diversos puertos y
protocolos de comunicación libres o propietarios.

Comunicaciones Lógicas de un PLC

Las formas como los PLC intercambian datos con otros dispositivos son muy
variadas. Típicamente un PLC puede tener integrado puertos de comunicaciones
seriales que pueden cumplir con distintos estándares de acuerdo al fabricante. Estos
puertos pueden ser de los siguientes tipos:

RS-232

También conocido como Electronic Industries Alliance RS-232C, es una interfaz

que designa una norma para el intercambio serie de datos binarios entre un DTE
(Equipo terminal de datos) y un DCE (Data Communication Equipment, Equipo de
Comunicación de datos), aunque existen otras en las que también se utiliza la interfaz
RS-232. En particular, existen ocasiones en que interesa conectar otro tipo de
equipamientos, como pueden ser computadores. Evidentemente, en el caso de
interconexión entre los mismos, se requerirá la conexión de un DTE (Data Terminal
Equipment) con otro DTE.

64
RS-422

Su función es conectar dispositivos en forma serial, junto con el RS-423, son los
reemplazantes del estándar RS-232, pues soportan mayores velocidades de
transferencia. También permiten compatibilidad hacia atrás, pues es posible conectar
dispositivos RS-232 en ellos.

RS-485

Está definido como un sistema en bus de transmisión multipunto diferencial, es

ideal para transmitir a altas velocidades sobre largas distancias (35 Mbps hasta 10
metros y 100 Kbps en 1.200 metros) y a través de canales ruidosos, ya que reduce los
ruidos que aparecen en los voltajes producidos en la línea de transmisión. El medio
físico de transmisión es un par entrelazado que admite hasta 32 estaciones en 1 solo
hilo, con una longitud máxima de 1.200 metros operando entre 300 y 19200 bps y la
comunicación half-duplex (semiduplex). Soporta 32 transmisiones y 32 receptores. La
transmisión diferencial permite múltiples drivers dando la posibilidad de una
configuración multipunto. Al tratarse de un estándar bastante abierto permite muchas
y muy diferentes configuraciones y utilizaciones.

Ethernet

Es un estándar de redes de computadoras de área local con acceso al medio por

contienda CSMA/CD. (Acceso Múltiple por Detección de Portadora con Detección
de Colisiones). El nombre viene del concepto físico de ether. Ethernet define las
características de cableado y señalización de nivel físico y los formatos de tramas de
datos del nivel de enlace de datos del modelo OSI.

65
Ethernet I/P

Protocolo para la comunicación en una red a través de paquetes conmutados, es

principalmente usado en Internet. Los datos se envían en bloques conocidos como
paquetes (datagramas) de un determinado tamaño (MTU). El envío es no fiable
(conocido también como best effort o mejor esfuerzo); se llama así porque el
protocolo IP no garantiza si un paquete alcanza o no su destino correctamente. Un
paquete puede llegar dañado, repetido, en otro orden o no llegar.
Para la fiabilidad se utiliza el protocolo TCP de la capa de transporte. Muchos
fabricantes además ofrecen distintas maneras de comunicar sus PLC con el mundo
exterior mediante esquemas de hardware y software protegidos por patentes y leyes

de derecho de autor.

Ethernet industrial ofrece las siguientes ventajas; Intercambio de grandes

cantidades de datos (en el entorno de Megabytes) Grandes distancias; Hasta 4,3 Km.
Múltiples tipos de dispositivos; Comunicación entre aparatos de ingeniería,
ordenadores y dispositivos de control. Múltiples tipos de comunicaciones; Permite
una Interconexión entre la oficina técnica y el mundo de la automatización. Red apta
para fábrica de gran potencia; Altas prestaciones aún en el caso de existir muchos
participantes y grandes distancias. Amplia superficie de cobertura y alcanza grandes
distancias; Mediante la combinación de las técnicas eléctricas y ópticas.
Transferencia de datos seguros; Aún en el caso de la existencia de perturbaciones
electromagnéticas mediante componentes idóneos para la industria. Ahorro de costes;
Mediante una disminución de los costes de montaje y cableado. Líder universal
dentro de las redes industriales; Se utiliza en múltiples industrias.

Modbus

66
 Es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del Modelo OSI, basado
en la arquitectura maestro/esclavo o cliente/servidor, diseñado en 1979 por Modicon
para su gama de controladores lógicos programables (PLCs). Convertido en un
protocolo de comunicaciones estándar de facto en la industria es el que goza de
mayor disponibilidad para la conexión de dispositivos electrónicos industriales.

Bus CAN

Es un protocolo de comunicaciones desarrollado por la firma alemana Robert

Bosch GmbH, basado en una topología bus para la transmisión de mensajes en
ambientes distribuidos, además ofrece una solución a la gestión de la comunicación
entre múltiples CPUs (unidades centrales de proceso).

Devicenet

Consiste en una rama o bus principal de hasta 500 mts con múltiples derivaciones
de hasta 6 mts cada una, donde se conectan los diferentes dispositivos de la red. En
cada red Device Net se pueden conectar hasta 64 nodos y cada uno puede soportar un
número infinito de E/S aunque lo normal son 8, 16 ó 32.

Profibus

(Process Field Bus) es un bus de campo industrial utilizado en ámbito de

automatización industrial. Se trata de una red abierta, estándar e independiente de
cualquier fabricante y cuenta con varios perfiles.

Bases Legales

67
 Son las Leyes, Reglamentos y Normas que le dan un sustento jurídico a la
investigación y además, pueden condicionar el desarrollo del trabajo, Es por ello que,
el investigador regirse por estos basamentos al realizar un estudio. Al respecto,
Jiménez (2009) explica que “las bases legales se refieren a la normativa jurídica que
sustenta el estudio” (p.18). En atención a lo expuesto, para constituir las bases legales
de una investigación se sugiere seguir el orden jerárquico establecido en la Pirámide
de Kensel, el cual es el siguiente: Constitución Nacional, Acuerdos y Tratados
Internacionales, Leyes especiales y Leyes Orgánicas, Leyes Ordinarias, Decretos
Ejecutivos, Reglamentos y Ordenanzas, Resoluciones, Sentencias Judiciales y Actos
Administrativos.

Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (1999) decretada en Gaceta

Oficial N° 36860

Artículo 87: El Estado garantizará la adopción de las medidas necesarias a los

fines de que toda persona pueda obtener ocupación productiva, que le proporcione
una existencia digna y decorosa y le garantice el pleno ejercicio de este derecho, en
otras palabras se fomenta el empleo. Además señala que el patrono garantizará
condiciones de seguridad en el trabajo, así como el establecimiento de Instituciones
que permitan el control de éstas condiciones. Se puede comprender que la analogía
entre este artículo y la presente investigación es que, todas las personas tienen
derecho al trabajo digno y seguro.

Ley Orgánica del Trabajo (2012) decretada en Gaceta Oficial N° 6.076

Artículo 43: Todo patrono o patrona garantizará a sus trabajadores o trabajadoras

condiciones de seguridad, higiene y ambiente de trabajo adecuado, y son responsables
por los accidentes laborales ocurridos y enfermedades ocupacionales acontecidas a
los trabajadores, trabajadoras, aprendices, pasantes, becarios y becarias en la entidad
de trabajo, o con motivo de causas relacionadas con el trabajo.

68
 Artículo 156: El trabajo se llevará a cabo en condiciones dignas y seguras, que
permitan a los trabajadores y trabajadoras el desarrollo de sus potencialidades,
capacidad creativa y pleno respeto a sus derechos humanos, garantizado, un ambiente
saludable de trabajo y la protección a la vida, la salud y la seguridad laboral.
Los artículos se corresponden con el presente trabajo de investigación, donde expresa
el deber del patrono de adecuar las condiciones de los puestos de trabajo para mejorar
los mismos y así minimizar los riesgos existentes en el ambiente laboral.

Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo (2005)

decretada en Gaceta Oficial N° 38236

Artículo 10: El Ministerio con competencia en materia de seguridad y salud en el

trabajo formulará y evaluará la política nacional destinada al control de las
condiciones y medio ambiente de trabajo, la promoción del trabajo seguro y
saludable, la prevención de los accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales,
la restitución de la salud y la rehabilitación, la recapacitación y reinserción laboral,
así como la promoción de programas para la utilización del tiempo libre, descanso y
turismo social y del fomento de la construcción, dotación, mantenimiento y
protección de la infraestructura de las áreas destinadas a tales efectos.
Artículo 59: Por la protección de los trabajadores y trabajadoras, el trabajo deberá
desarrollarse en un ambiente y condiciones adecuadas. 
Los artículos se identifican con el presente trabajo de investigación, donde expone
la necesidad de adecuar el puesto de trabajo al trabajador para mejorar sus
condiciones y minimizar todos los riesgos existentes en el ambiente de trabajo.

De la Higiene, la Seguridad y la Ergonomía

La seguridad y la ergonomía, están relacionadas debido a la carga de

responsabilidad y bienestar que se debe promover tanto en instituciones públicas

69
como privadas, para el beneficio de las personas que realizan una actividad
determinada.

Ley Orgánica de Ciencia, Tecnología e Innovación

Artículo 4: La autoridad nacional con competencia en materia de ciencia,

tecnología, innovación y sus aplicaciones debe formular la política pública nacional
de ciencia, tecnología, innovación y sus aplicaciones, basada en el Plan Nacional de
Desarrollo Económico y Social de la Nación, la sustentabilidad de la producción, la
protección del ambiente, la seguridad y el ejercicio pleno de la soberanía nacional.
Artículo 38: La autoridad nacional con competencia en materia de ciencia, tecnología,
innovación y sus aplicaciones impulsará programas de promoción a la investigación y
la innovación para garantizar la generación de una ciencia, tecnología, innovación y
sus aplicaciones que propicien la solución de problemas concretos del país, en el
ejercicio pleno de la soberanía nacional.

LOPCYMAT, las condiciones que deben existir en el desarrollo de un trabajo, y

en su Titulo V, artículo 59 numeral 2. “Se debe adaptar los aspectos organizativos y
funcionales, y los métodos, sistemas o procedimientos utilizados en la ejecución de
las tareas, así como las maquinarias, equipos, herramientas y útiles de trabajo, a las
características de los trabajadores y trabajadoras, y cumpla con los requisitos
establecidos en las normas de salud, higiene, seguridad y ergonomía”. En este mismo
artículo numeral 3. “Se debe prestar protección a la salud y a la vida de los
trabajadores y trabajadoras contra todas las condiciones peligrosas en el trabajo”.
(p.60).
De igual manera, la LOPCYMAT, en su título v, articulo 60, indica. “El
empleador o empleadora deberá adecuar los métodos de trabajo así como las
máquinas, herramientas y útiles utilizados en el proceso de trabajo a las
características psicológicas, cognitivas, culturales y antropométricas de los
trabajadores y trabajadoras. En tal sentido, deberá realizar los estudios pertinentes e

70
implantar los cambios requeridos tanto en los puestos de trabajo existentes como al
momento de introducir nuevas maquinarias, tecnologías o métodos de organización
del trabajo a fin de lograr que la concepción del puesto de trabajo permita el
desarrollo de una relación armoniosa entre el trabajador o trabajadora y su entorno
laboral”. (p.61).

En relación a los artículos anteriores se puede decir que, dentro de lo contemplado

por la LOCTI, se encuentra el estímulo a las empresas, en relación a la oportunidad
de poder desarrollar proyecto de la automatización refinadora de rodillos Bühler que
incluyan estudios de la ingeniería aplicada.

Sistemas de Variables

El sistema de variables es definido por Balestrini (2008), como: “Un aspecto

que adquiere distintos valores y por tanto varia” (p.113). Como parte del marco
teórico, es parte fundamental presentar el sistema de variables, en este caso las
variables en estudio estarán en sintonía con los objetivos que se tiene en la
investigación. El Manual de Trabajo de Grado del Instituto Universitario
Politécnico Santiago Mariño (2006) establece que las variables:

Representan las dimensiones del problema o necesidad, se caracterizan por

sumir distintos valores (cuantitativos o cualitativos), y constituyen el referente que
orienta respecto a la información o datos a recabar, la metodología a usar, las
técnicas e instrumentos requeridos para recolectar la información, y posibilitan la
comprobación de hipótesis (si procede) y el logro de los objetivos propuestos
(p.22).

En función de los objetivos que se han planteado previamente y atendiendo

cada uno de ellos, se realizará un cuadro que por un lado presentará la
conceptualización de cada una de las variables y donde se tratará de descomponer
el concepto original que integra la variable, explicando concretamente las

71
propiedades esenciales de ellas. Por otro lado, la definición operacional, que
indicará de manera precisa el qué y el cómo, se establecerán las condiciones y
elementos de la variable (Ver Cuadro 2).

72
Cuadro 2. Conceptualización de Variables.
Objetivo General: Automatizar La Refinadora rodillos Bühler en el Área Fabricación de Chocolatería
Fábrica Nestlé de Venezuela en Santa Cruz de Aragua.
Objetivos Específicos Variables Definición Conceptual Definición Operacional
Diagnosticar la situación Identificación de las Respaldado por la
actual en cuanto a la condicione del estado información como la
refinadora de rodillos Bühler Área de Fabricación, operativo y funcional revisión y visualización
a en la Empresa Nestlé relacionado con las de los componentes de la
Venezuela S.A. Fábrica actividades del línea de producción,
Santa Cruz para refinación proceso de refinación utilizando entrevistas
de materia prima en el área de materia prima que permitan especificar
de fabricación de cada acción realizada en
Chocolatería, confites y la línea refinadora de
Wafer. rodillos Bühler.

Determinar las variables Descripción del Mediante la observación

técnicas del diseño de la comportamiento de las y el análisis a través de
refinadora de rodillos Bühler Variables diferentes magnitudes la medición directa o
para refinado de materia físicas implicadas en indirecta, se conocerán
prima del área de el proceso de las variables
fabricación de chocolatería refinación de la involucradas en el
de la empresa Nestlé materia prima proceso de refinación de
Venezuela S.A. Fábrica materia prima para ver
Santa Cruz el comportamiento, para
garantizar el estándar de
calidad de la masa.
Seleccionar los Determinación de las Exanimación de la
componentes de características de los documentación de los
automatización de la Componentes diferentes equipos o estándares de diseño y
refinadora de rodillos Bühler dispositivos, teniendo cálculos de diseño actual
para el área de fabricación en cuenta que en el cual se especifique
de chocolatería de la cumplan con los las características de los
empresa Nestlé Venezuela requerimientos diferentes equipos o
S.A. Fábrica Santa Cruz. necesarios para su dispositivos que se
correcto desempeño adecuen a las
en la instalación y necesidades del proceso
programación del y cumplan con los
controlador y panel de estándares de Nestlé.
visualización

Desarrollar la La Concepción A través de la aplicación

automatización de la formal de un sistema del sistema de control
refinadora de rodillos Bühler Automatización automatización para la para la refinadora de
para el área de fabricación refinadora de rodillos rodillos Bühler en el área
de chocolatería de la Bühler en el área de de fabricación de
empresa Nestlé Venezuela fabricación de chocolatería se
S.A. Fábrica Santa Cruz chocolatería. En solucionara la
consecuencia, debe problemática planteada
ocuparse del aspecto
técnico - productivo.

73
 Definición de Términos Básicos

Acción Derivativa (D): Es la acción que produce una señal de control

proporcional a la velocidad con que la salida del proceso está cambiando
respecto del punto de consigna.
Acción Integral (I): Es la acción que produce una señal de control proporcional
al tiempo que la salida del proceso ha sido diferente del punto de consigna.
Acción Proporcional (P): acción que produce una señal proporcional a la
desviación de la salida del proceso respecto al punto de consigna.
Alias: Es un tag que se refiere a otro tag y almacena el mismo valor.
Analógico: un valor numérico que representa cantidades medidas como
temperatura, presión, peso, etc.
Arquitectura Abierta: Filosofía que permite la integración de varios equipos de
forma directa, con un leguaje común.
Arreglo: Una secuencia de tags numéricamente indexados, y cada uno de un
mismo tipo de data.
Backplane: Circuito impreso que está en la parte posterior del chasis y provee
interconexión eléctrica entre los módulos insertados en el chasis.
Banda Proporcional: Es el porcentaje de variación de la variable controlada
necesario para provocar una carrera completa del elemento final de control.
También se le conoce como el recíproco de la Ganancia Proporcional expresado
en porcentaje.
Batch: Es la secuencia en cómo se realiza un proceso.
Binario: sistema numérico de base dos, donde usa solo los dígitos 0 y 1.
Bit: Del Inglés binary digit. Unidad elemental de información representada por
un símbolo con dos valores, generalmente denotados por 0 y 1, asociados a los
dos estados posibles de un dispositivo.
Calibración: El proceso de comparar un instrumento o equipo con un patrón
para verificar la exactitud.

74
Capacidad: En electromagnetismo y electrónica, la capacitancia1 o capacidad
eléctrica es la propiedad que tienen los cuerpos para mantener una carga
eléctrica. La capacitancia también es una medida de la cantidad de energía
eléctrica almacenada para una diferencia de potencial eléctrico dada. El
dispositivo más común que almacena energía de esta forma es el condensador.
Comunicación Control Net: Es un tipo de comunicación estándar que es
avalada por la organización de comunicaciones industriales.
Configuración: El arreglo e interconexión de los componentes de hardware y
software con el sistema.
Constante de Tiempo Derivativa (Td): Es el intervalo de tiempo, generalmente
expresado en minutos, en el que la acción derivativa adelanta a la acción
proporcional.
Constante de Tiempo Integral (Ti): Es el tiempo, generalmente expresado en
minutos, que debe transcurrir para que la acción integral alcance (iguale o repita)
a la acción proporcional.
Conversor Digital/Analógico: Dispositivo que convierte una señal digital en
una señal analógica (corriente o voltaje).
Conversor Analógico/Digital: Es un dispositivo que convierte una señal
analógica en una señal digital (1, 0).
Despliegues Gráficos: Son imágenes que contienen información relacionado con
algo de interés al usuario.
Diodo: Componente semiconductor de dos terminales, cátodo y ánodo que
permiten la circulación de la corriente en un solo sentido.
Electrónica: Campo de la ingeniería y de la física aplicada relativo al diseño y
aplicación de dispositivos, por lo general circuitos electrónicos, cuyo
funcionamiento depende del flujo de electrones para la generación, transmisión,
recepción y almacenamiento de información.
E/S: Se refiere a todas los elementos tanto de entrada como salida de un
controlador.
Error: Diferencia entre la señal de referencia y la señal de salida real.

75
HIM: Interfaz hombre-máquina.
Interfaz: Es el área de trabajo, en el cual se muestra la cantidad de información
al usuario.
Implementación: Es la puesta en marcha de una aplicación sobre un proceso
real.
Led: Se refiere a un componente optoelectrónico pasivo, más concretamente, un
diodo que emite luz. La palabra española «led» proviene del acrónimo inglés
LED (Light-Emitting Diode;
Microcontrolador: Microprocesador que comprende elementos fijos, como la
unidad central y sus memorias, y elementos personalizados en función de la
aplicación.
Multitarea: La habilidad de un controlador o un sistema de correr múltiples
tareas a la vez, usualmente dando prioridad a las tareas y/o al manejo de
interrupciones.
Optoacoplador: Un optoacoplador, también llamado optoaislador o aislador
acoplado ópticamente, es un dispositivo de emisión y recepción que funciona
como un interruptor activado mediante la luz emitida por un diodo LED que
satura un componente optoelectrónico, normalmente en forma de fototransistor o
fototriac. De este modo se combinan en un solo dispositivo semiconductor, un
fotoemisor y un fotorreceptor cuya conexión entre ambos es óptica.
Panel View Plus: Equipo de monitoreo y control más avanzado el cual por sus
características útiles al usuario.
Perturbación: Señal que tiende a afectar la salida del sistema, desviándola del
valor deseado.
Potenciómetro: Son resistencias variables cuyo valor cambia en función de
diferentes parámetros. Son utilizados como control externo del circuito o como
dispositivos ajustables montados sobre el circuito impreso.
Proceso: Operación que conduce a un resultado determinado.
Protocolo: Es el conjunto de pasos que tiene que suceder para poder establecer
un vinculo entre dos elementos.

76
Resistencia de Pull-up: Resistencia que el usuario tiene que añadir a un circuito
integrado para hacer que funcione adecuadamente. Uno de los extremos de la
resistencia se conecta al dispositivo y el otro se conecta a Vcc.
Resistencia de Pull-down: Resistencia que el usuario tiene que añadir a un
circuito integrado para hacer que funcione adecuadamente. Uno de los extremos
de la resistencia se conecta al dispositivo y el otro se conecta a masa.
Señal Análoga: Señal continúa por el tiempo.
Señal de Control: Señal que produce el controlador para modificar la variable
controlada de tal forma que disminuya, o elimine el error.
Señal Digital: Señal que solo toma valores de 1 y 0. El PC solo envía y/o recibe
señales digitales.
Señal de Referencia: Valor que desea que alcance la señal de salida.
Sistema: Conjunto de elementos que actúan coordinadamente para realizar un
objetivo determinado.
Sistema CompactLogix 5000: Es un sistema de control orientado a pequeñas
aplicaciones de entrada/ salidas y aplicaciones de control.
Sistema de Control en Lazo Cerrado: Aquel en el cual continuamente se está
moni toreando la señal para compararla con la señal de referencia y calcular la
señal de error, la cual a su vez es aplicada al controlador para generar la señal de
control y tratar la señal de salida al valor deseado. También es llamado control
realimentado.
Transistor: Semiconductor provisto de tres o más electrodos que sirve para
rectificar y amplificar los impulsos eléctricos. Sustituye ventajosamente a las
lámparas o tubos electrónicos por no requerir corriente de caldeo, por su tamaño
pequeñísimo, por su robustez y por operar con voltajes pequeños y poder admitir
corrientes relativamente intensas.

77