1

FASE I.
DEFINICIÓN.
 2

FASE I.

DEFINICIÓN .

En la presente fase se realiza el estudio de las variables a partir de

otras investigaciones similares que fueron tomadas como antecedentes y se

presentan las teorías necesarias para sostener el desarrollo de la

investigación planteada por los autores para realizar este trabajo de

investigación. Así mismo se describen las problemáticas del trabajo, se

definen los objetivos y se establecen la delimitación de la presente

investigación.

1.- TEORIZACION DE LAS VARIABLES.

Esta etapa esta dedicada al desarrollo de los antecedentes, términos

básicos y teorías que fundamentan este proyecto para la búsqueda de los

mejores componentes que se necesitan para desarrollar la presente

investigación.

1.1.- ANTECEDENTES DE LAS VARIABLES.

Para apoyar el presente trabajo, fue necesario realizar el análisis de

algunas investigaciones realizadas con anterioridad, las cuales muestran

semejanzas con respecto a las variables “Automatización”, “Máquina

 3

empaquetadora” y “Controlador lógico programable (PLC)”, aportando una

gran cantidad de datos e información para la elaboración de esta trabajo

especial de grado. De esta forma se citan las siguientes cinco

investigaciones:

Asslan (2005) realizó una investigación titulada Tablero para la

simulación de tanques y bombas, mediante el uso de un controlador lógico

programable (PLC); la cual fue considerada como descriptiva de campo y

aplicada ya que resuelve un problema en un periodo de tiempo corto, en

contacto directo con la realidad, realizando estudios y aplicaciones a

problemas concretos en circunstancias y características especificas,

siguiendo la metodología sugerida por Savant, Roden y Carpenter (2000).

Para realizar el tablero, Asslan desarrolló el estudio en cinco fases; e n

la primera fase se identificaron las razones por las cuales se hace necesario

automatizar los sistemas de tanques y bombas; una vez que el problema

estuvo definido, se dividió en subconjuntos de manera que el proyecto fue

llevado a cabo de la forma más rápida y económica posible. Luego plasmó

por escrito como construir, mantener y usar el producto diseñado. En la

cuarta fase se probó primero una simulación del proyecto por medio de un

programa computarizado, posteriormente, se elaboró el tablero simulador, se

complementó la documentación requerida y se amplió la información

proporcionada en los diagramas generados.

El principal aporte de esta investigación a este estudio corresponde a

la implementación de tecnologías automatizadas con controladores lógicos

 4

programables (PLC) y sistemas de simulación de proyectos para mejorar

procesos ya establecidos.

Vásquez (2006), realizó un trabajo de investigación denominado

Sistema de control para el proceso automático de lavado de casilleros de

botellas. Caso: Pepsi-Cola C.A., con el propósito de automatizar el sistema

de control de proceso automático de lavado de casilleros de botellas de la

planta Pepsi-Cola Maracaibo con la implementación para ello de un PLC

existente marca Siemens serie S5 e integrándolo a la red PROFIBUS.

Para lograr esto, Vásquez evaluó las variables de estado a través de

transmisores que envían la información por medio de la red al CPU del PLC,

determinando que el sistema de control en el cual se trabaja es un sistema a

lazo abierto ya que la salida depende estrictamente de las variables de

entrada.

La metodología aplicada fue basada en la del autor José M. Angulo en

las siguientes fases; Fase 1: Análisis del Sistema Actual. Fase 2: Determinar

los requerimientos. Fase 3: Definición de Especificaci ones. Fase 4: Selección

del Hardware. Fase 5: Integración del Hardware con el Software. Fase 6:

Diseño y pruebas finales.

De este estudio se tomará en cuenta la implementación de las fases

anteriormente descritas tomadas de la metodología de Angulo para cumplir el

objetivo de la investigación.

Viera (2006), en su trabajo especial de grado titulado Automatización

de la molienda clinker, basándose en un controlador AC410 de la seria ABB;

 5

se sustento en las teoría s Dorf (1993), Kuo (1995), Ogata (1993), Tocci

(1987), Maloney (1983) para desarrollar dicho proyecto.

El estudio fue enmarcado en la perspectiva descriptiva, de campo y

aplicada; y el método empleado fue constituido por seis etapas: identificar

equipos de la molienda clinker para elaborar los flujogramas del proceso;

estructurar el listado de entradas y salidas del sistema para elaborar planos;

determinar los equipos y materiales que se utilizaran en el proyecto para

realizar el cableado; desarrollar la memoria descriptiva del proceso con la

finalidad realizar el programa en el lenguaje Function Chart Builder de ABB e

implantarlo en el sistema de control; elaborar las pantallas de operación para

la ejecución de pruebas de señales con la finalidad de colocar en marcha el

sistema.

Los resultados de dicha investigación arrojaron los siguientes datos: la

realización de un programa en lenguaje Funtion Chart Builder, el cual tiene

como función la automatización de la molienda de clinker de Cementos

Catatumbo, C. A., con lo cual se logró disminuir las paradas y aumentar la

fiabilidad.

Como aporte a esta investigación se tomaran las teorías aquí

propuestas, pues las mismas describen con detalles las principales variables

que serán objeto de nuestro estudio.

Useche (2006), En su investigación titulada “Diseño y construcción de

una empacadora semiautomática para la procesadora de alimentos NEO. C.

A.”, el cual consistió en diseñar y construir una empacadora semiautomática

 6

que fuese capaz de interrumpir secuencial mente y de manera sincronizada

el proceso de empacado de papas fritas para hamburguesas y perros

calientes, fue sustentado en las bases del diseño de estructuras estáticas y

dinámicas. Para tal fin se consideraron las Leyes de Newton y algunos

principios de resistencia de materiales.

Para el desarrollo del proyecto se planteó generación y selección de

alternativas en todos y cada uno de los componentes de cada sistema. Se

realizaron los cálculos pertinentes para verificar su confiabilidad junto con la

información de los principios teóricos y prácticos que sirvieron como base en

la construcción de la empacadora semiautomática. En todo proyecto de

ingeniería es necesario el análisis técnico a fin de determinar los parámetros

de trabajo, para así garantizar el buen funcionamiento del sistema en

general.

Bracho (2007), en su investigación titulada Sistema automatizado para

maquina empaquetadora de granos; fue clasificada por el autor como tipo

aplicada y considerada de tipo factible, con una metodología sustentada en la

propuesta por Angulo (1989) por ser apropiada para el diseño.

Dicha investigación fue estructurada en siete fases como siguen:

Definición de las Especificaciones, Esquema General del Hardware,

Ordinograma General, Adaptación Hardware-Software, Ordinogramas

Modulares y Codificación de Programas, Depuración del Software y por

último Pruebas Finales.

 7

Los resultados establecieron que para después de realizadas las

pruebas se demostró la viabilidad de la automatización de la máquina

empaquetadora de granos, sistema que optimiza su funcionamiento y

minimiza la posibilidad de fallas por desgaste o fatiga de piezas mecánicas,

todo esto por medio de un sistema de control constituido principalmente por

un controlador lógico programable.

Bracho destaca la importancia del software empleado que representa

la autoridad en todas las acciones y decisiones del controlador lógico

programable (PLC). De esta manera el principal aporte de esta investigación

para el presente estudio es la aplicación de las bases teóricas relacionadas

con las principales variables que serán objeto de investigación para un mejor

desarrollo del proyecto, además de considerar la importancia del software

empleado para alcanzar el objetivo planteado.

1.2. BASES TEORICAS.

En esta etapa se presenta el conjunto de teorías que sustentan la

presente investigación mediante el enfoque de varios autores.

1.2.1. GENERALIDADES DE LA MAQUINA EMPAQUETADORA DE

ALIMENTOS:

La máquina empacadora de alimentos está esencialmente constituida

por bandas transportadoras, cilindros neumáticos, sistemas de control como

 8

son sensores, detectores y además otros accesorios que requieren los

sistemas de transmisión.

Se deben conocer las características generales del material que se

utilizará para empacar, para de esta manera, por transferencia de calor,

determinar el sistema de sellado que se utilizará. Existen dos tipos de sellos

que se usan para la fabricación de bolsas, los cuales utilizan calor y presión

para efectuar el sellado.

En el primero, al que se le llama sello por presión, dos piezas de

película termoplástico son unidas mediante la fusión de las superficies en la

interfase. El calor tiene que alcanzar el sitio de sellado por medio de

transferencia a través de algunas de las capas de la película. Este sistema

sólo es práctico para películas delgadas, de unas 125-150 micras (.005”-

.006”), pues las resinas termoplásticos son pobres conductoras del calor.

El otro tipo de sello usado, se llama sello-corte. Este se obtiene por la

fusión completa de las dos películas a unir. Aquí una cuchilla o mordaza

afilada es calentada para fundir y cortar las películas dando como resultado

dos sellos, uno a cada lado de ésta.

Existen varios sistemas que utilizan calor y presión para efectuar el

sellado de películas, los más usados son los que funcionan con resistencias

eléctricas como fuentes de calor, sin embargo, la ultra frecuencia y el aire

caliente también son usados para este fin.

 9

A continuación se presentan ejemplos y modelos de empaquetadoras

automáticas y semiautomáticas existentes el mercado y las más utilizadas en

la industria.

1.2.1.1. MÁQUINA EMPAQUETADORA AUTOMÁTICA TIPO CUELLO

FORMADOR PARA GRANOS.

La máquina empaquetadora para granos (ver figura 1), es un equipo

automático con sistema de llenado volumétrico, este equipo es confiable de

fácil operación, de mínimo mantenimiento. Construidas en armazón de Acero

inoxidable en las áreas que están en contacto con el producto. Posee

equipos adicionales: Adaptadores para cambiar el peso del producto y cuello

formador para cambiar el ancho de la bolsa.

A continuación se describen sus características:

(A) CARACTERÍSTICAS GENERALES:

• Alto: 2.80 m.

• Fondo: 2.00 m.

• Ancho: 1.30 m.

• Acabado: Blanco .

• Tolva: 60 cm. x 60cm. En Acero inoxidable.

• Velocidad de Producción: de 25 a 45 P.P/M.

• Presentación del Empaque: paquete tipo almohada.

• Material de Empaque: polietileno.

 10

• Peso del producto: 1000 grs.; 900 grs.; y 800 grs.

• Motor Principal: 1.5 HP 3.400 RPM.

• Reductor: 15:1.

• Sistema Neumático.

(B) MECÁNICAS:

• Chasis: Fabricado en Laminas en hierro pulido de 3 mm, 6 mm y 12 mm.

• Dosificador: Volumétrico de 1 vasos giratorio.

(C) ELECTRÓNICAS:

• Automatizadas a través de un P.L.C. marca Mitsubischi con pantalla

computarizada tipo Touch – Screen.

Figura 1. Empaquetadora tipo cuello formador para granos.

Fuente: expopackp.com (2007).
 11

1.2.1.2. MAQUINA EMPAQUETADORA DOBLE PARA GRANOS.

Es una maquina empaquetadora completamente automática (ver

figura 2), donde el movimiento es totalmente neumático. Este sistema

permite un confiable y duradero funcionamiento de la misma. La maquina

esta construida en acero laqueado. Todo el sistema se encuentra protegido

por puertas de plástico acrílico.

Figura 2. Maquina empaquetadora doble para granos.

Fuente: rotopack5000.com. (2007).
 12

Sus características y ventajas son las siguientes:

(A) PORTA BOBINAS:

La bobina es colocada sobre dos rodillos, viene desbobinada por un

moto reductor. Sus ventajas son:

- Permite usar bobinas con el tubo de cartón en mal estado.

- Ahorro de tiempo en sustitución de la misma.

- Mínimo esfuerzo físico por parte del operador para sustituir la bobina.

(B) CARRO:

Única maquina en el mundo con sistema de carro radial montando

sobre chumaceras con eje de una pulgada.

1.2.1.3. EMPACADORA SELLADORA SEMIAUTOMÁTICA PARA

GRANOS.

En este tipo de empacadora la medición del volumen a empacar se

realiza por medio de un carro dosificador provisto de una llave, la cual se

puede girar manualmente para establecer las dosis de los productos que

se requieran empacar, tales como arroz, granulados, lenteja y otros granos ,

(ver figura 3). Este sistema permite rangos de dosificación entre 500 y 2000

gr.
 13

La empacadora está provista de una tolva receptora con capacidad

para dos (2) bultos (160 Kg.), que alimenta al elevador de cangilones, el cual

tiene una capacidad para 20 Kg. por minuto. Utiliza dos (2) mordazas, cuya

longitud de sellado efectiva es de 30 cm, accionadas automáticamente por un

sistema neumático.

El sellado se efectúa por medio de un sistema denominado "impulso

térmico" el cual sella la bolsa, corta y sella la de la bolsa sig uiente, en una

sola operación. Tiene un ancho máximo de sellado: 12" (30 cm). Longitud

máxima de la bolsa: 14" (40 cm). Rendimiento promedio: de 800 a 1800

empaques/hora. El tipo de material a utilizar es polietileno tubular, la

alimentación de empaque es manual por inserción y la alimentación y

dosificación del producto es automática.

Figura 3. Diagrama de bloque del proceso productivo de maquina

selladora.
Fuente: selladorashergo.com (2007).

1.2.2. LA AUTOMATIZACIÓN.

La automatización de un equipo o proceso industrial consiste en la

incorporación de un dispositivo tecnológico que se encarga de controlar su

 14

funcionamiento en base a una serie de elementos definidos con anterioridad.

El sistema que se crea con la incorporación del dispositivo, denominado

genéricamente automatismo, es capaz de reaccionar ante las situaciones.

Figura 4: Proceso industrial automatizado.

Fuente: Enciclopedia Electrónica de la ciencia Academia Express
(2007).

Para la automatización de procesos, se desarrollaron máquinas

operadas con Controles Programables (PLC), actualmente de gran aplicación

en industrias como la textil y la alimentación.

Aunque es evidente que la automatización sustituye a un alto

porcentaje de la fuerza laboral no calificada, reduciendo la participación de

los salarios en total de costos de producción, las principales razones para

automatizar no incluye necesariamente la reducción del costo del trabajo. Por

 15

otra parte, la automatización electromecánica tradicional ya ha reducido

significativamente la participación de este costo en los costos de producción.

La automatización es una de las disciplinas que nos permite tratar de

hacer más eficientes y eficaces las tareas encomendadas a personas, y las

cuales pueden ser sustituidas total o parcialmente por sistemas autónomos .

Además la automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de

producción, realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto

de elementos tecnológico.

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

 Parte de Mando.

 Parte Operativa .

La Parte de Mando, suele ser un autómata programable (tecnología

programada), aunque hasta hace bien poco se utilizaban relees

electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos

(tecnología cableada). En un sistema de fabricación automatizado el

autómata programable esta en el centro del sistema. Este debe ser capaz de

comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.

La Parte Operativa, es la parte que actúa directamente sobre la

máquina. Son los elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la

operación deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los

accionadores de las máquinas como motores, cilindros, compresores y los

captadores como fotodiodos, finales de carrera.

 16

En resumen se afirma que la Automatización Industrial es, el uso de

sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias y/o

procesos industriales substituyendo a operadores humanos. El alcance va

más allá que la simple mecanización de los procesos ya que ésta provee a

operadores humanos mecanismos para asistirlos en los esfuerzos físicos del

trabajo, la automatización reduce ampliamente la necesidad sensorial y

mental del humano.

La automatización solo es viable si al evaluar los beneficios

económicos y sociales de las mejoras que se podrían obtener al automatizar,

estas son mayores a los costos de operación y mantenimiento del sistema.

1.2.2.1. COMPONENTES DE UNA INSTALACION AUTOMATIZADA:

(A) MÁQUINAS: Donde se realizan los procesos, los traslados, las

transformaciones de los productos.

(B) ACCIONADORES: Están acoplados a maquinas para realizar

movimientos, calentamientos. Son motores de corriente continua, motores de

corriente alterna, cilindros neumáticos.

(a) Accionadores Eléctricos: Utilizan como fuente de energía, la

electricidad y toman muy diferentes formas como son: válvulas eléctricas,

motores eléctricos de velocidad variable, motores de velocidad fija,

resistencias de calentamiento, cabezas de soldadura, cabeza de corte por

 17

láser. Los motores eléctricos son adecuados para movimientos angulares y

en el control de velocidad de ejes.

(b) Accionadores Neumáticos: Utilizan como fuente de energía el aire

comprimido. El aire comprimido se obtiene por medio de un grupo

compresor, y luego se distribuye por la fabrica a las maquinas que lo utilicen.

Los accionadores neumáticos son principalmente cilindros. Son adecuados

para aplicarlos en movimientos lineales cortos que se producen, por ejemplo,

en operaciones de transferencia, ensambles, aprietes, marcados.

(c) Accionadores Hidráulicos: Solo se utilizan cuando los esfuerzos a

desarrollar son muy importantes (prensas de corte) o cuando velocidades

lentas deben ser controladas con precisión.

(C) PRE-ACCIONADORES: Para comandar y activar los accionadores. Son

contactores variadores de velocidad, electro válvulas.

(a) Pre-Accionadores Eléctricos: Contadores y variadores de velocidad.

(b) Pre-Accionadores Neumáticos: Son los distribuidores asociados a los

cilindros. Reciben una señal neumática o una señal eléctrica como mando.

(D) CAPTADORES: Son elementos que informan al órgano de mando del

estado del sistema o de los eventos que suceden en el. Los captadores
 18

captan las señales necesarias para conocer el estado del proceso y decidir

su desarrollo futuro.

Una primera clasificación de los captadores se puede establecer

según el tipo de señal suministrada a la salida:

(a) Captadores Analógicos: Suministran una señal proporcional a una

variable analógica como puede ser presión, temperatura, velocidad, posición.

(b) Captadores Todo O Nada: Este tipo de captador suministra una señal

que solamente tiene dos estados, asociados al cierre o apertura de un

contacto eléctrico, o bien a la conducción o corte de un interruptor estático

como transistor o tiristor.

(c) Captadores Numéricos: Dan como salida una señal codificada y la

transmisión de la señal la efectúan por medio de una comunicación tipo serie

o paralelo. Utilizan códigos binarios, GRAY, BCD. Transmiten los valores

numéricos precisando posiciones, presiones, temperaturas. En forma de

combinación señales 0-1 que se pueden leer ya sea en paralelo en varios

conductores o bien serie en una solo conductor.

(d) Captador De Final De Carrera: Son de conmutación electro-mecánica, la

detección del objeto por medio del cabezal hace conmutar los contactos

eléctricos del final de carrera.

(E) DETECTORES : Entre estos están:

 19

(a) Detectores Inductivos: Detectan piezas o elementos metálicos a

distancias que van desde los 0 hasta los 30mm.

(b) Detectores Capacitivos: Son aquellos capaces de detectar sin contacto

materiales metálicos y no metálicos, incluso fluidos.

(c) Detectores Magneto/Inductivos: Se aplican fundamentalmente en la

detección de posición de cilindros neumáticos. Están formados por un imán

permanente y una bobina detectora , la variación de la corriente se detecta en

un circuito que envía la señal de conmutación.

(d) Detectores Fotoeléctricos: Estos incorporan un emisor y un receptor. El

tratamiento de variación de la luz se transforma en una activación de la

salida.

(F) ELEMENTOS DE DIALOGO HOMBRE MAQUINA: Permiten el dialogo

entre el operador y la unidad de control. Están implantados en el pupitre de la

maquina: pilotos, pulsadores, teclados, visualizadores.

(G) ELEMENTOS DE MANDO: Son los elementos de cálculo y control que

comandan el proceso. Han tenido un desarrollo espectacular en las últimas

décadas, permitiendo controles más avanzados y flexibles sin requerir

instalaciones complejas. Suelen ser autómatas programables u

computadores de control industrial.

 20

1.2.3. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC):

Según la Enciclopedia Electrónica (2007), se denomina controlador

lógico programable (PLC) a toda máquina electrónica diseñada para controlar

en tiempo real y en medio industrial procesos secuénciales.

Sin embargo, esta definición está quedando obsoleta, ya que han

aparecido los micro-plc's, destinados a pequeñas necesidades y al alcance

de cualquier persona. Tal como comentamos, un PLC suele emplearse en

procesos industriales que tengan una o varias de las siguientes necesidades:

Espacio reducido, procesos de producción variables, procesos de producción

secuénciales, instalaciones de procesos complejos, necesidades de chequeo

de programación centralizada de las partes del proceso.

De una manera general se puede definir al controlador lógico

programable como toda máquina electrónica diseñada para controlar en

tiempo real y en medio industrial procesos secuénciales de control. Su

programación y manejo pueden ser realizados por personal con

conocimientos eléctricos o electrónicos, sin previos conocimientos sobre

informática.

Los PLCs son ampliamente utilizados en el control de maniobras de

máquinas, maniobra de instalaciones y en aplicaciones de señalización y

control. No se puede dejar de lado los pequeños PLCs para uso más

personal (que se pueden emplear, incluso, para automatizar procesos en el

hogar, como la puerta de una cochera o las luces de la casa).

 21

Los PLCs surgen como equipos electrónicos sustitutos de los sistemas

de control basados en relevadores (reles), que se hacían más complejos lo

que arrojaba ciertas dificultades en cuanto a la instalación de los mismos.

Los altos costos de operación y mantenimiento y la poca flexibilidad y

confiabilidad de los equipos como así también el costo excesivo, impulsaron

el desarrollo de los nuevos autómatas.

En la década de los 70s con el avance de la electrónica, la tecnología

de los microprocesadores agregó facilidad e inteligencia adicional a los PLCs

generando un gran avance y permitiendo un notorio incremento en la

capacidad de interfase con el opera dor, ampliación de datos, uso de términos

de video, desarrollo de programas, entre otros. De a poco se fue mejorando

la idea inicial de los PLCs convirtiéndose en lo que ahora son, Sistemas

Electrónicos Versátiles y Flexibles.

El Control Lógico Programable es ideal para ser operado en

condiciones críticas industriales, ya que fue diseñado y concebido para su

uso en el medio ambiente industrial.

1.2.3.1. CUALIDADES DE UN PLC.

Cuando se decidió implementar un sistema diferente para mejorar el

desempeño industrial de una empresa, los ingenieros de la empresa General

Motors pensaron que dicho dispositivo debería reunir las siguientes

cualidades:
 22

(a) El dispositivo de control debería ser fácil y rápidamente programable por

el usuario con un mínimo de interrupción.

(b) Todos los componentes del sistema deberían ser capaces de operar en

plantas industriales sin un especial equipo de soporte, de hardware o de

ambiente.

(c) El sistema tenía que ser de fácil mantenimiento y reparación. Tenía que

incluir indicadores de status para facilitar las reparaciones y la búsqueda de

errores.

(d) El sistema tenía que ser pequeño y debía consumir menor potencia que

los sistemas de control por relevadores.

(e) Tenía que ser capaz de comunicarse con un sistema central de datos

para propósitos de monitoreo.

(f) Las señales de salida tenían que poder manejar arranques de motores y

válvulas solenoides que operan con la tensión de red de C.A.

(g) Debía ser competitivo en costo de venta e instalación, respecto de los

sistemas en base a relevadores.

Los PLC actuales no solamente cumplen estos requisitos sino que lo

superan. El PLC actual es una computadora de propósito específico que

proporciona una alternativa más flexible y funcional para los sistemas de

control industriales.
 23

1.2.3.2. ESTRUCTURA DE UN PLC.

Todos los PLCs comerciales poseen una estructura externa compacta en

la que están todos los elementos (en un solo). Sin embargo, podemos decir

que existen básicamente dos formas externas de presentación de los PLCs,

una modular y la otra compacta.

En cua nto a la estructura modular existen:

(A) ESTRUCTURA AMERICANA: separa las E/S del resto del autómata.

(B) ESTRUCTURA EUROPEA: cada módulo es una función (fuente de

alimentación, CPU, E/S, entre otros).

(C) LOS MICRO-PLCS: suelen venir sin caja, en formato kit, ya que su

empleo no es determinado y se suele incluir dentro de un conjunto más

grande de control o dentro de la misma maquinaria que se debe controlar.

En las figuras 5 y 6, se muestra el diagrama en bloques

correspondiente a la estructura interna de un PLC típico, en él se puede

observar lo siguiente: En la parte inferior del diagrama podemos observar la

comunicación del PLC con el exterior, así se tiene n; Registros de entrada y

salida de datos y puertas de expansión. A ellas se conectan las secciones de

entrada y de salida.

La sección de entrada se trata de líneas de entrada, las cuales pueden

ser de tipo digital o analógico. En ambos casos se tienen rangos de tensión

característicos, los cuales se encuentran en las hojas de características

 24

dadas por el fabricante. A estas líneas conectaremos los sensores, y las

líneas de transmisión.

La sección de salida son una serie de líneas, que también pueden ser

de carácter digital o analógico. A estas líneas se conectan los actuadores.

Tanto las entradas como las salidas están aisladas de la CPU según el tipo

de autómata que utilicemos. Normalmente se suelen emplear optó

acopladores en las entradas y relees/optó acopladores en las salidas. Un

elemento importante es el microprocesador que forma parte del “corazón” de

la CPU.

Figura 5: Diagrama de Bloques de la estructura interna de PLC.

Fuente: Enciclopedia Electrónica de la ciencia Academia Express
(2007).
 25

Figura 6: Diagrama de Bloques de la estructura interna de PLC.

Fuente: Enciclopedia Electrónica de la ciencia Academia Express
(2007).

1.2.3.3. LA APLICACIÓN DEL PLC.

Por sus especiales características de diseño tiene un campo de

aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software

amplía continuamente este campo para poder satisfacer las necesidades que

se detectan en el aspecto de sus posibilidades reales. Su utilización se da

fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario realizar

procesos de maniobra, control, señalización, entre otros.

Por lo tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación

industrial de cualquier tipo al de transformaciones industriales, control de

 26

instalaciones, entre otros. Aunque el PLC fue originalmente diseñado como

un dispositivo de reemplazo de control industrial, hoy se los emplea en

innumerables aplicaciones para que cumplan las necesidades de los

usuarios.

Los PLC están diseñados modularmente y por lo tanto con

posibilidades de poder expenderse para satisfacer las necesidades de la

industria. Es importante que a la aplicación de un PLC se pueda considerar

los beneficios de las futuras expansiones.

1.2.3.4. UNIDADES DE PROGRAMACIÓN DE UN PLC.

La tarea del usuario se reduce a realizar el "programa" que no es más

que la relación entre las señales de entrada que se tienen que cumplir para

activar cada salida. De esta manera, los PLC deben incluir algún tipo de

dispositivo lógico programable.

La programación del PLC puede ser hecha por una unidad de

programación que suele ser en forma de calculadora. Es necesario que el

programa adquiera y transmita la información, además supervise el estado

del proceso y de sus variables, e incluso permita cambiar remotamente los

parámetros de los controladores. Es la forma más simple de programar el

equipo, y se suele reservar para pequeñas modificaciones del programa o la

lectura de datos en el lugar de colocación del equipo. También se puede usar

una consola de programación.

 27

El modo más empleado para programar un PLC es mediante una

computadora tipo PC. Permite programar desde un ordenador personal

estándar, con todo lo que ello supone herramientas más potentes, posibilidad

de almacenamiento en soporte magnético, impresión, transferencia de datos,

monitorización mediante software SCADA, entre otros. Para cada caso el

fabricante proporciona lo necesario, bien el equipo o el software/cables

adecuados. Cada equipo, dependiendo del modelo y fabricante, puede

poseer una conexión a uno o varios de los elementos anteriores. En el caso

de los micro-plc se escoge la programación por PC o por unidad de

programación integrada en la propia CPU.

1.3. SISTEMA DE VARIABLES.

1.3.1. AUTOMATIZACIÓN :

1.3.1.1. DEFINICIÓN CONCEPTUAL:

Según Piedrahita (2001), la Automatización Industrial se define como

la aplicación de la Automática a cualquier proceso, y automatización a la

ciencia que trata de los métodos y procedimientos, cuya finalidad es la

sustitución de un operador humano por uno artificial en la ejecución de una

acción o tarea previamente programada.

 28

1.3.1.2. DEFINICIÓN OPERACIONAL :

Es un proceso de mecanización de las actividades industriales para

reducir la mano de obra, simplificar el trabajo para que así se de propiedad a

algunas maquinas de realizar las operaciones de manera automática; por lo

que indica que se va dar un proceso más rápido y eficiente.

1.3.2. MAQUINA EMPAQUETADORA TIPO CUELLO FORMADOR .

1.3.2.1. DEFINICIÓN CONCEPTUAL:

Según Useche (2006), en su investigación titulada “Diseño y

construcción de una empacadora semiautomática para la procesadora de

alimentos NEO. C. es un equipo con sistema de llenado volumétrico, este

equipo es confiable de fácil operación, de mínimo mantenimiento.

Construidas en armazón de Acero inoxidable en las áreas que están en

contacto con el producto.

1.3.2.2. DEFINICIÓN OPERACIONAL :

Una empacadora de alimentos es una maquina esencialmente

constituida por bandas transportadoras, cilindros neumáticos, sistemas de

control como son sensores, detectores y además otros accesorios que

requieren los sistemas de transmisión concebida con el propósito de

empacar alimentos u otros materiales de similar contextura.

 29

1.3.3. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC):

1.3.3.1. DEFINICION CONCEPTUAL:

Según Piedrahita (2001), un Controlador Lógico Programable es un

equipo electrónico programable que permite almacenar una secuencia de

ordenes (programa) en su interior y ejecutarlo de forma cíclica con el fin de

realizar una tarea.

1.3.3.2. DEFINICION OPERACIONAL :

Un Controlador lógico programable es una máquina electrónica

diseñada para controlar en tiempo real y en medio industrial procesos

secuénciales. Es un equipo digital que usa una memoria programable para el

almacenamiento interno de instrucciones, para implementar funciones

específicas tales como secuenciación lógica, temporización, contadores y

operaciones aritméticas para el control, a través de módulos de

entradas/salidas digitales y analógicas, de varios tipos de máquinas y

procesos.

2. DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMATICA.

En el mercado existen disponibles una gran variedad de empacadoras

automáticas y semiautomáticas, las cuales tienen en promedio altos costos

de adquisición además del costo/hora del operador. Por esta razón el diseño

y construcción de un equipo que cumpla la función de empacado de producto

 30

automatizado se presenta como solución a la necesidad de disponer de una

alternativa económica y técnicamente factible que contribuya a la mejora de

esta parte del proceso.

En la actualidad el proceso de empacado se realiza por medio de un

motor trifásico de 5 HP, que mueve un sistema de engranaje el cual permite

que todos los elementos que componen la máquina se muevan en sincronía.

En la industria actual, la mayor parte de los procesos de fabricación

son automatizados. Los sistemas automa tizados representan la mejor

decisión, la inteligencia que realiza las acciones de fabricación no la realiza el

ser humano. La inteligencia del proceso esta contenida en la unidad de

control o mando del sistema de fabricación.

Esta situación hace necesaria la propuesta de la automatización de la

máquina empaquetadora tipo cuello formador por medio de un PLC, donde

se desea mejorar el sistema de control del proceso de las disponibles en el

mercado, y que sea capaz de satisfacer la necesidad de la industria. El tema

de automatización proporciona una visión más amplia de lo que puede

ayudar esto en el mercado, ya que se va a dar en la misma un proceso de

mecanización de las actividades industriales para reducir la mano de obra,

simplificar el trabajo para que así se de propiedad a algunas maquinas que

realizar las operaciones de manera automática; por lo que indica que se va

dar un proceso más rápido y eficiente.

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3.-OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.

OBJETIVO GENERAL :

Diseñar la automatización de una máquina empaquetadora tipo cuello

formador de medio kilo, mediante un PLC.

OBJETVOS ESPECIFICOS:

 Analizar el funcionamiento de las máquinas empaquetadoras tipo

cuello formador de medio kilo.

 Determinar los requerimientos necesarios para la automatización de

una maquina empaquetadora tipo cuello formador, mediante un PLC.

 Desarrollar la secuencia lógica para la automatización de una

maquina empaquetadora tipo cuello formador.

 Determinar la factibilidad técnica y económica del diseño propuesto.

 Verificar el funcionamiento del diseño mediante un programa de

simulación para PLC.

4. JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACIÓN .

En la industria actual, la mayor parte de los procesos de fabricación

son automatizados, es decir los sistemas automatizados representan la

decisión más adecuada, ya que la inteligencia que realiza las acciones de

fabricación no la realiza el ser humano. La inteligencia del proceso esta

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contenida en la unidad de control o mando del sistema de fabricación. La

realización tecnológica de esa inteligencia ha adoptado diferentes formas o

implementaciones a lo largo de la historia industrial. Desde automatismo

puramente mecánicos, hasta los autómatas programables actuales.

Considerando que la empresa ha proyectado aumentos progresivos en

sus capacidades y compromisos en su producción, se ha visto en la

necesidad de buscar soluciones de acuerdo a sus posibilidades económicas.

Con la automatización de una máquina empaquetadora tipo cuello

formador de medio kilo, mediante un PLC, se puede garantizar un mejor

aprovechamiento de las horas de trabajo, aumentando con esto la

productividad en el proceso de empacado.

Por lo anterior, el problema planteado fue la automatización de la

máquina empaquetadora tipo cuello formador por medio de un PLC. En este

Diseño Experimental se desea mejorar el sistema de control del proceso de

empacado de las ya disponibles en el mercado, y que sea capaz de

satisfacer la necesidad de la industria, puesto que se pretende sincronizar el

proceso de empacado (dosificar en bolsas ya impresas y listas para pesar y

sellar). En la actualidad se realiza por medio de un motor trifásico de 5 HP,

para que comience su trabajo el mueve un sistema de engranaje el cua l

permite todos los elementos que componen la máquina se muevan en

sincronía.

Por estas razones, la inversión en tecnología de automatización no

puede ser considerada como cualquier otra Inversión, sino como una
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necesaria estrategia de competitividad, no Invertir en esta tecnología . Implica

un riesgo alto de rápido desplazamiento por la competencia. Reconociendo

esta nueva realidad del mercado, las inversiones en estas tecnologías se

multiplican cada día más.

El enfoque del proyecto se realizó dentro de un marco lógico ya que

servirá como una herramienta para la planificación y gestión de proyectos

futuros orientados por objetivos similares.

5. DELIMITACION DE LA INVESTIGACIÓN.

Este trabajo se llevo a cabo en los laboratorios de la Universidad

Rafael Belloso Chacin ubicada en Avenida Guajira con Circunvalación N° 2

frente a la Plaza de Toro y esta comprendido entre Marzo 2007 a Diciembre

de 2007.

La investigación comprendió el área de Ingeniería Electrónica

específicamente en el campo de Automatización de Procesos, con la

propuesta de la automatización de una maquina empaquetadora tipo cuello

formador mediante un PLC. La Investigación fue apoyada por los autores:

Moreno (2001) y Useche (2006).