1.

PRESENTACION DEL PROBLEMA

La corrosión es un proceso espontáneo y continuo que afecta a un material –en este caso el acero-
como una serie de alteraciones físico químicas por la acción de agentes naturales. En general, los
metales –y el hierro en particular- se encuentran en la corteza terrestre en forma de minerales, de
óxidos y/o sales. Para transformar estos minerales en metales se requiere energía y mientras más
energía demanda el proceso metalúrgico, mayor es la tendencia del metal a volver a su condición
original (Oxido o sal). El acero, cuyo mineral de origen es el hierro en forma de óxidos, no es ajeno
a esta situación y está, como se sabe, expuesto a la corrosión u oxidación.

INSTALAR BARRERA ENTRE EL ACERO Y EL MEDIO

Consiste en la aplicación de un revestimiento no metálico y mal conductor de la electricidad sobre
la superficie a proteger de forma de, efectivamente, aislar el contacto entre el acero y las
condiciones de humedad y oxígeno que gatillan el proceso de corrosión. Esta forma de protección
depende de la naturaleza del revestimiento, de su porosidad y de la adherencia que logra con la
superficie de acero. Algunas de las soluciones típicas para diferentes tipos de usos son:

 Protección de maquinaria: Oleo, grasa, aceites, parafina

 Ductos y estanques en contacto con el suelo: Betunes, asfaltos y alquitranes
 Orgánicos: Plásticos, PVC, epóxicos, teflón
 Inorgánicos: Vidrio, cerámica y hormigón
 Pinturas

REDUCIR LA ACCIÓN CORROSIVA DEL MEDIO

Actuar sobre el medio y no sobre el acero se logra mediante procesos de desaireación del agua
(eliminación de aire disuelto en el agua) o la aplicación de inhibidores de corrosión en medios
acuosos. 
 2. SOLUCIONES
Las soluciones para prevenir la ocurrencia de la corrosión son variadas y dependen, en gran
medida, del ambiente al que estará expuesta la estructura a proteger. Para enfrentar
adecuadamente el problema es necesario ordenar el proceso de toma de decisiones a partir del
siguiente esquema de secuencia:
 
 Evaluación de condiciones
 Preparación de la superficie
 Aplicación de la protección
 Mantenimiento

Sin embargo se pueden tener en consideración algunas precauciones que, desde la perspectiva del
diseño, contribuyen a prevenir la ocurrencia de la corrosión. Entre ellas, podemos mencionar las
recomendaciones sugeridas en el Libro de Luis Andrade de Mattos Días, como por ejemplo, no
disponer los perfiles abiertos o de ángulos de manera que acumulen agua o polvo, que son agentes
que inducen la formación de corrosión o preocuparse de ocluir o completar los filetes de soldadura
en elementos a soldar a fin de evitar que se produzcan láminas de humedad o agua entre ellos.

2.1. EVALUACION DE CONDICIONES Y RIESGO DE CORROSION

Las condiciones de riesgo de corrosión se clasifican, en general en las siguientes categorías: 

Ambiente Rural - BAJO RIESGO

El ambiente rural, lejano a grandes ciudades y del borde de mar es considerado de bajo riesgo de
corrosión, siendo exclusivamente un factor de riesgo la humedad presente en algunos sectores y el
eventual uso de fertilizantes o insecticidas concentrados.

Ambiente Urbano – RIESGO MEDIO

En las grandes ciudades con gran concentración de tráfico vehicular, la presencia de CO2, SO2, y el
hollín sumados a condiciones de humedad ambiental local, generan condiciones de mayor riesgo de
corrosión.

Ambiente Industrial – ALTO RIESGO

La industria suele liberar gases, vapor y polvo, elementos que, según su naturaleza química y
concentraciones, generan condiciones de mayor riesgo de corrosión.

Ambiente Marino – ALTO RIESGO

En los ambientes del borde mar y dependiendo de la topografía y la rompiente de la ola, se forma
niebla salina que impulsada por el viento, genera condiciones de alto riesgo de corrosión,
especialmente en los primeros 100m.

Ambientes Mixtos – ALTO RIESGO

La combinación de ambientes urbanos con zonas industriales y/o con bordes marinos, aumenta el
riesgo de la corrosión.
 Por su parte, la Norma ISO-9223 (ISO-9223: 1992 Corrosion of metals and alloys - Corrosivity of
atmospheres Classification) que es ampliamente aceptada, clasifica la corrosividad atmosférica en 5
categorías en función de la pérdida anual de masa y de espesor tanto del acero como del zinc
expuesto, y son:

C1 - muy baja: ambientes interiores limpios y calefaccionados

C2 - baja: ambientes rurales e interiores con algún riesgo de condensación
C3 - media: ambientes urbanos o industriales de moderada contaminación e interiores de naves
industriales de alta humedad relativa y presencia de contaminantes (procesadora de alimentos,
lavanderías, plantas de cerveza y lácteos.
C4 - alta: áreas industriales y costeras de moderada salinidad e interiores de plantas químicas,
piscinas temperadas, astilleros, barcos.
C5 - I - Industrial muy alta: áreas industriales de alta humedad y ambientes agresivos e
interiores de condensación casi permanente y alta contaminación.
C5 - M - Marino, muy alto: áreas costeras de alta salinidad e interiores de condensación casi
permanente y alta contaminación.

2.2. PREPARACION DE LA SUPERFICIE:

Cualquiera sea la estrategia de protección a desarrollar, una de las acciones principales e
irrenunciables es el adecuado tratamiento de la superficie a proteger. Esto es particularmente
importante no sólo por el aspecto técnico sino porque el costo de la preparación de la superficie
supera el 50% del costo total de protección, en tanto el costo de la pintura, se sitúa alrededor del
30% del costo total. 
Es importante conocer el grado de corrosión de una superficie de acero, conocida como
“intemperismo” para determinar la correcta forma de prepararla para recibir el esquema de
protección adecuado a las condiciones a las que estará expuesta. Estos son:

GRADO A: Superficie completamente cubierta por cascarilla de laminación intacta con poca o
ninguna corrosión.

GRADO B: Superficie con incipiente corrosión atmosférica: la cascarilla ha comenzado a agrietarse.

GRADO C: La corrosión elimina la cascarilla de laminación agrietada dejando sólo oxidación. (la
eventual cascarilla aún adherida a la superficie se remueve raspando fácilmente) 

GRADO D: La cascarilla ha sido removida completamente y aparece corrosión  por picaduras
La preparación de las superficies se clasifica según el método de limpieza: 

QUIMICOS
 
 Desengrase
 Decapado en caliente
 Removedores de pinturas
 Lavados Químicos
 FISICOS
 
 Escobillado Manual
 Limpieza mecánica
 Limpieza con llamas

ARENADOS Y GRANALLADOS
 
 Metal Blanco
 Casi Metal Blanco
 Comercial
 Brush Off

La intensidad o profundidad de su aplicación está normada por la norma SSPC (Steel Structures
Painting Council)

SP 1 – DESENGRASADO POR DISOLVENTES

Se debe hacer siempre antes de cualquier otro tratamiento: remover grasa, óleos, tierra, polvo.
Secuencia:
a) Remover con cepillos duros los restos de tierra, cemento, etc.
b) Remoción de aceites

 Fregado con paño, pinceles, cepillos embebidos en disolvente (aguarrás, xilol, bencina, toluol)
 Inmersión en disolvente. Se debe cuidar la contaminación del disolvente
 Chorros de disolvente
 Vapor de disolvente (para piezas pequeñas: deben ser no inflamables (percloroetileno,
tricloroetileno, cloruro de metilo

SP 2 – LIMPIEZA MANUAL (St 2) 

Martillos, picadores, raspadores, espátulas, cepillos de acero, lana de acero (virutilla), lija o esmeril.
Eliminar cascarilla de laminación suelta, restos de pintura y óxido parcialmente suelto.
Secuencia:
 Remoción de aceites
 Remoción oxidación estratificada con martillos y picadores
 Remoción cascarilla y oxidación suelta con cepillos
 Remoción polvo y polvo de oxidación con cepillo, paño o aire

SP 3 – LIMPIEZA MECANICA (St 3)

Cepillos rotatorios, discos abrasivos, esmeriles y lijadoras rotatorias u orbitales.
Remover cascarilla de laminación parcialmente suelta, restos de pintura y oxidación parcialmente
suelta.
 Secuencia:
 Remoción de aceites
 Remoción oxidación estratificada o cáscaras con martillos y picadores
 Remoción cascarilla y oxidación suelta con cepillos
 Eliminar polvos y polvo de oxidación

SP 4 – LIMPIEZA A FUEGO
Con soplete se suelta la cascarilla de laminación por diferencial de dilatación térmica. Más efectiva
que la limpieza manual pero más riesgosa (incendio, explosión, deformación)

SP 5 – CHORRO ABRASIVO METAL BLANCO

Elimina grasas, cascarilla de laminación, óxido, pinturas antiguas, etc.
Terminación: 100% de la superficie de color grisácea-plateada, uniforme 

SP 6 – CHORRO ABRASIVO COMERCIAL

Elimina grasas, cascarilla de laminación, óxido, pinturas antiguas, etc.
Terminación: 65% de la superficie de color grisácea, resto con leves muestras de sombras
decoloración.

SP 7 – CHORRO ABRASIVO LIGERO – BRUSH OFF

Remueve vestigios de grasas, cascarilla de laminación, óxido, pinturas antiguas, etc.
Terminación: Suave brillo metálico. Los restos de cascarilla, óxido o pinturas antiguas deberán
quedar firmemente adheridos.

SP 8 – DECAPADO QUÍMICO
Remueve cascarilla de laminación y escamas de óxido. Baños con ácidos: clorhídrico, (muriático)
sulfúrico, fosfórico: 
Secuencia: desengrase, decapado, neutralización
Terminación: superficie uniforme gris metálico.

SP 10 – CHORRO ABRASIVO CASI METAL BLANCO

Elimina grasas, cascarilla de laminación, óxido, pinturas antiguas, etc.
Terminación: 95% de la superficie de color grisácea libre de toda sombra. Resto puede mostrar
ligeras sombras o venas.

Uno de los aspectos importantes a tener en consideración es generar un perfil de anclaje adecuado
entre la superficie de acero y la capa de pintura de protección, que se recomienda no sea inferior a
1/3 del espesor de la pintura

2.3. APLICACION DE PROTECCION

En general, hablamos de sistema de protección al referirnos al conjunto de acciones que involucran
la protección de una estructura metálica contra la corrosión, incluyendo el tipo de superficie, el
análisis del ambiente a la que estará expuesta, las condiciones de servicio o de trabajo, las
posibilidades de acceso a los lugares a proteger, la preparación de la superficie, el esquema de
protección o pintura, y el método de aplicación. Se debe mencionar, además en todo sistema de
protección, los controles de calidad y el mantenimiento que se deberá considerar en la vida útil de
la estructura.
La protección mediante galvanoplastía (metalización, electrodespositación o inmersión en caliente)
es generalmente considerada la solución más adecuada para condiciones de alto riesgo de
corrosión por su durabilidad, sin embargo, existen diversas soluciones de protección que
dependerán en gran medida de las condiciones de exposición y de servicio a las que estarán
expuestas las estructuras de acero. 
El cuadro siguiente presenta algunas de las resinas o aglutinantes de uso más frecuente y las
propiedades que los caracterizan. Como se puede observar, los distintos aglutinantes tienen
propiedades específicas que los pueden hacer más recomendables que otros según las condiciones
a las que estará expuesta la estructura. 
Hay que mencionar, además, que existen también los sistemas o soluciones mixtas, como el
tratamiento de prepintado que se aplica sobre planchas de zincalum (típicamente en planchas de
revestimientos, cubiertas y planchas aisladas) o los denominados sistemas dúplex, aplicados sobre
estructuras galvanizadas por inmersión en caliente o por metalización.

2.3.1.     Pinturas
Las pinturas están conformadas básicamente por tres componentes que son: el vehículo (resinas -
no volátiles; disolventes - volátiles), los pigmentos y los aditivos.
Las resinas son las formadoras de película y son el componente más importante y le dan el nombre
a las pinturas (pinturas de caucho clorado, epóxicas, poliuretano, etc.). Actúan como aglomerante
de los pigmentos, y afectan sus propiedades (impermeabilidad, flexibilidad, continuidad secado,
etc.).
El pigmento está formado por partículas en suspensión y le dan el color a la pintura. Para la
protección de estructuras metálicas son importantes los pigmentos que le otorgan características
anticorrosivas a la pintura, como el azarcón (oxido de plomo - color naranja), cromato de zinc
(color amarillo de zinc), cromato de plomo (color naranjo pero menos efectivo que el óxido de
plomo), entre otros.
Los aditivos se agregan en pequeñas cantidades y le dan propiedades específicas a la pintura
(secantes, etc.)
Los disolventes son líquidos volátiles que reducen la viscosidad de las resinas y permiten mejorar la
uniformidad de la capa de pintura, controlar el secado, siendo además, importante en la limpieza
de los instrumentos de aplicación.
Las pinturas actúan a través de diferentes mecanismos en la protección de la superficie del acero:

Protección por barrera: aún sin tener pigmentos inhibidores de corrosión como los mencionados
arriba, la pintura actúa como una barrera mecánica que permite aislar la superficie de acero del
medio ambiente. La permeabilidad al vapor de agua es una variable importante, siendo las pinturas
de caucho clorado las más impermeables y las alquídicas las de menor impermeabilidad.

Protección anódica: mediante pigmentos anticorrosivos sumados a la protección por barrera

ofrecen una solución eficiente.
Protección catódica: utilizando un pigmento en base a zinc en polvo se fabrican pinturas ricas en
zinc, también llamadas galvanización en frío, que con altos contenidos de zinc y logrando un
contacto efectivo entre las partículas de zinc y el acero base, actúa como ánodo.
Las principales resinas utilizadas en la protección de estructuras de acero son:

Resinas de Caucho Clorado: es una resina mono-componente resistente a ácidos, álcalis y sales,
a agentes oxidantes, a la humedad y al desarrollo de hongos, aunque es termoplástica, por lo que
no debe aplicarse a elementos expuestos a temperaturas superiores a los 70ºC.

Resinas Vinílicas: son resinas de secado rápido que se conocen usualmente como látex y se
fabrican en base a acetato de vinilo (PVA) o cloruro de vinilo (PVC) o ambos, logrando una
excelente resistencia química, especialmente a los álcalis.

Resinas Alquídicas: conocidas usualmente como esmalte o primer sintético, son más permeables
y menos resistentes que las anteriores. Cuando se modifican con aceites y vegetales dan origen a
nueva resina de mayor adherencia y flexibilidad.

Resinas Acrílicas: son mono-componentes en base a disolventes orgánicos o agua, también

conocidos como látex, tienen en el último tiempo, aplicación sobre aceros al carbono gracias al
desarrollo de aditivos y pigmentos que los protegen. Resisten bien la corrosión y el intemperismo.
Son inodoras, por lo que se prestan para su aplicación en recintos como hospitales o industrias
alimenticias.

Resinas Epóxicas: en su gran mayoría son bi-componentes y presentan una alta resistencia
química y física, y muy buena flexibilidad y dureza. Al sol pierden su brillo volviéndose opacas (por
pulverización o “chalking”). Muy usadas en mantenimiento industrial, equipos portuarios y marinos
como “primers” para recibir una terminación en poliuretano. Existen también en base agua,
apropiadas para la industria alimenticia.

Resinas de Poliuretano: pinturas en base a resinas de poliuretano se usan en forma de esmaltes

y barnices como una forma de terminación con una muy buena resistencia a la intemperie, y gran
dureza, flexibilidad y brillo. Muy usadas sobre bases epóxicas en aeronáutica, marina, obras
industriales y en grandes estructuras.

Resinas de Etil-Silicato: son bi-componentes en base de aluminio o zinc, sirven como acabados

resistentes a altas temperaturas (hasta 600ºC) pero no resisten ácidos o álcalis. Se usa en pintura
de chimeneas, ductos calientes, hornos y calderas. También como fondo en esquemas de pintura
de plataformas marinas.