FUNDAMENTOS DE MECANISMOS Y PREVENSIÓN DE LA CORROSIÓN

Indice:

Capitulo I: Introducción.

1. Definición.
2. Costos por corrosión
3. Ingeniería de corrosión.
4. La corrosión a nuestro alrededor.
5. Ambiente.
6. Daño por corrosión.
7. Clasificación de la corrosión.

Capitulo II: Principios de corrosión.

1. Introducción.
2. Expresiones de velocidad de corrosión.
3. Electroquímica.
4. Termodinámica.
5. Cinética.
6. Efectos ambientales.
7. Aspectos metalúrgicos.

Capitulo III: Formas de corrosión.

1. Corrosión uniforme.
2. Corrosión galvánica.
3. Corrosión por esquicios.
4. Picaduras.
5. Corrosión intergranular.
6. Ataque selectivo.
7. Corrosión-erosión.
8. Corrosión bajo esfuerzos.
9. Daño por hidrógeno.

5
Capitulo V: Materiales.

1. Conceptos de metalurgia.
2. Aceros al carbono y baja aleación.
3. Hierros vaciados.
4. Aceros inoxidables.
5. Aleaciones de cobre.
6. Aleaciones base níquel.
7. Aluminio y sus aleaciones.
8. Titanio.
9. Bronces.
10. Latones.

Capitulo VI: Prevención de la corrosión.

Selección de materiales.
Alteración del ambiente.
Diseño.
Protección anódica y catódica.
Recubrimientos.
Inhibidores.
Consideraciones económicas.

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 CAPITULO I: INTRODUCCIÓN.

Vivimos en una civilización basada en el metal(1), por lo que se requiere que dichos
metales sean estables en nuestra atmósfera terrestre y que estén en uso durante varios
años.

Sin embargo sabemos que los cosas no son así. Los metales se degradan
inexorablemente con el tiempo, de muy diversas maneras, dejan de ser funcionales,
perdiendo sus propiedades decorativas o mecánicas. Algunos simplemente se disuelven
en su totalidad en el medio que los envuelve.

1.1 Definición de corrosión.

La corrosión puede ser definida de diferentes formas (2):

a) Destrucción o deterioración de un material debido a la reacción con su ambiente.

b) Destrucción de un material por medios diferentes a los mecánicos.
c) Metalurgia extractiva en reversa.

Las definiciones (a) y (b) se prefieren, ya que en ellas se involucran cerámicos, plásticos,
cauchos y otros materiales no metálicos. Por ejemplo la deterioración de una pintura por
exposición a la luz solar o agentes químicos, el ataque de un metal por otro metal pero
fundido, se consideran daños por corrosión. En algunos casos la corrosión ha sido
restringida para metales solamente.

Fig. 1.1 Definición de corrosión (c) concerniente a la metalurgia extractiva

7
 1.2 Costos por corrosión.

El costo anual por corrosión y por protección contra la corrosión en los Estados Unidos, se
estima en 8 billones de dólares ($8,000,000,000). Estos altos costos son menos
sorpresivos cuando tomamos en cuenta a la corrosión, con diferentes grados de
severidad. Por ejemplo, una planta gasta 2 millones de dólares al año para pintar las
estructuras de acero y prevenir su oxidación. Una compañía química destina más de
400,000 dólares por año para mantenimiento por corrosión en una planta que produce
ácido sulfúrico, aún que las condiciones de corrosión no se consideren severas.

La corrosión en los sistemas de combustible de los automóviles cuesta 100 millones de

dólares por año. Los daños por corrosión en los radiadores de los autos cuestan 52
millones de dólares. El costo estimado de daños por corrosión en sistemas automotores,
se estima en 500 millones de dólares. Aproximadamente 3 millones de calentadores de
agua para uso doméstico, son reemplazados cada año.

Dado lo anterior, nuestra economía podría sufrir cambios drásticos si no existiera la

corrosión. Por ejemplo los automóviles, barcos, tuberías enterradas y sumergidas no
requerirían recubrimientos. La industria de los aceros inoxidables esencialmente
desaparecería, y el cobre sería utilizado solamente para propósitos eléctricos. Muchas
plantas metálicas, así como sus productos de consumo, serían fabricados de acero al
carbono o hierro vaciado. La corrosión toca todo, dentro y fuera de la casa, en la
carretera, en el mar, en la industria, en los vehículos aeroespaciales, etc.

Pero como la corrosión es inevitable, estos costos pueden reducirse considerablemente.

Por ejemplo, un ánodo de magnesio, el cual es muy barato, puede duplicar la vida útil de
un calentador de agua para uso domestico. Lavando el automóvil para eliminar el lodo y
las sales impregnadas, ayuda a retardar la corrosión. Un buen programa de
mantenimiento de pintura, se paga por sí solo, y por varias veces su precio. Aquí es
donde el Ingeniero de Corrosión entra en acción, siendo su función principal el combate a
la corrosión.

1.3 Ingeniería de Corrosión.

La ingeniería de corrosión es la aplicación de la ciencia y el arte para prevenir o controlar

los daños por corrosión, en forma económica y segura.

Con el fin de desarrollar su función eficientemente, el ingeniero de corrosión debe tener

conocimientos de las prácticas y principios de corrosión; química, metalurgia, física y
propiedades mecánicas de los materiales; ensayos de corros ión; la naturaleza de los
ambientes corrosivos; disponibilidad y fabricación de los materiales; y diseño. También
debe contar con las cualidades normales de un ingeniero – sentido de las relaciones
humanas, integridad, habilidad para pensar y analizar, consciencia de la seguridad,
sentido común, sentido de la organización, y un sólido sentido de la economía.

Relativamente pocos ingenieros reciben educación formal en corrosión. Mucha de la

gente que labora en este campo, tienen preparación como químicos, eléctricos o
metalúrgicos.

8
 1.4 La corrosión a nuestro alrededor.

Todos los metales y las aleaciones pueden (y generalmente lo hacen) corroerse(3). Si

observamos a nuestro alrededor es fácil encontrar la corrosión, así como encontrar
algunos metales que no aparentan estar corroídos en su totalidad. Los siguientes son
algunos ejemplos de objetos comunes y áreas susceptibles a la corrosión:

Los automóviles. Cuando se examina un automóvil después de cinco años en uso, no es

necesario observar bajo de el para observar partes dañadas por corrosión, solamente al
observar el cuerpo del carro para revelar que la corrosión se encuentra en muchas zonas
de el.

Si observamos las tuberías de una casa vieja, se puede detectar que la corrosión esta
presente, principalmente aquellas tuberías que son de acero tanto negro como
galvanizado, y que se encuentran expuestas al medio ambiente, particularmente en las
uniones donde el galvanizado se ha perdido, o en las uniones en donde alguna válvula de
cobre a causado corrosión en las áreas adyacentes.

Los utensilios de cocina, que están brillosos y limpios, en las orillas o esquicios se pueden
encontrar picaduras así como oxidación en las líneas de escurrimiento del agua.

La apariencia verde en los acabados de cobre de las iglesias o en las estatuas de bronce,
se desarrollan como efecto de la corrosión.

Varias industrias, particularmente la petrolera y la química, tienen numerosos problemas

de corrosión particulares de acuerdo a los procesos que utilizan.

Los metales expuestos al agua de mar se corroen rápidamente, tal como los cascos de
los barcos, los pilotes de las puentes y plataformas, equipos expuestos a agua dulce, así
como en otros ambientes de alta conductividad.

La degradación del concreto de los puentes, autopistas, edificios y tuberías de drenaje, es

una causa de la corrosión en las estructuras metálicas, y no de esfuerzos mecánicos.

Los anteriores son solo algunos ejemplos de los lugares en donde nos podemos encontrar
la corrosión.

1.5 Ambiente.

Prácticamente todos los ambientes son corrosivos en algún grado(2). Algunos ejemplos
son el aire y la humedad; agua salada, dulce y de manantial; atmósferas urbanas, rurales
e industriales; vapores y otros gases tales como cloruro, amoniaco, sulfuro de hidrógeno,
dióxido de azufre y productos de combustión; ácidos minerales tales como clorhídrico,
sulfúrico y nítrico; ácidos orgánicos como nafténico, acético y fórmico; álcalis; sólidos;
solventes; aceites vegetales y del petróleo; y una gran variedad de productos alimenticios.
En general los materiales inorgánicos son más corrosivos que los orgánicos. Por ejemplo
en la industria petrolera se debe más al cloruro de sodio, azufre, ácido clorhídrico y ácido
sulfúrico y agua, mas que por crudo, nafta o gasolina.

9
 1.6 Daños por corrosión.

La corrosión provoca daños que nos causan serios problemas, sin embargo la corrosión
es benéfica y deseable en ciertos casos. Algunos ejemplos son el maquinado químico el
cual es usado en materiales aeroespaciales y otras aplicaciones, en donde el exceso de
material es atacado con algún ácido para eliminarlo. El anodizado del aluminio es otro
ejemplo del uso de la corrosión para obtener mejor calidad de superficie y excelente
apariencia, además que protege la superficie de la corrosión.

1.7 Clasificación de la corrosión.

La corrosión se ha clasificado de muchas maneras. Una de estas clasificaciones lo divide

en corrosión a bajas y altas temperaturas. Otra separa la corrosión en combinación
directa (u oxidación) y corrosión electroquímica. La clasificación que más se acepta es la
de (1) corrosión en húmedo y (2) corrosión en seco.

La corrosión en húmedo ocurre cuando se encuentra presente un líquido. Este proceso

generalmente involucra soluciones acuosas o electrólitos. La corrosión en seco ocurre en
ausencia de fase líquida o arriba del punto de rocío del ambiente. Los vapores y los gases
son generalmente los agentes corrosivos. La corrosión en seco se asocia mas con altas
temperaturas, por ejemplo el ataque del acero por gases de combustión.

La presencia de una pequeña cantidad de humedad en un sistema, puede cambiar

completamente el esquema de corrosión. Por ejemplo el cloro es prácticamente no
corrosivo para el acero ordinario, pero el cloro húmedo o disuelto en agua, es
extremadamente corrosivo y ataca muchos de los metales y aleaciones más comunes; la
excepción es el titanio, en donde el cloro gas es más corrosivo que el húmedo.

CAPITULO II: PRINCIPIOS DE CORROSIÓN.

2.1 Introducción.

Desde el punto de vista de un ingeniero de corrosión, en una perspectiva propia, es

necesario recordar que la selección de un material depende de muchos factores,
incluyendo el comportamiento por corrosión. La figura 2.1 presenta algunos de los
parámetros que deben de tomarse en cuenta para seleccionar un material estructural. Aun
que tomamos en cuenta primeramente la resistencia a la corrosión, frecuentemente la
selección depende de otros factores distintos. Generalmente el costo y la resistencia a la
corrosión son los factores más importantes para la selección de un material. Sin embargo
para aplicaciones arquitectónicas, la apariencia es el factor más importante. La facilidad
de fabricación, lo que incluye su formabilidad, soldadura, y otras propiedades mecánicas
también debe de ser consideradas. En aplicaciones de ingeniería, la resistencia o el
comportamiento mecánico es también importante, y tiene que ser considerado aun para
materiales que han sido seleccionados por su resistencia la corrosión. Finalmente,
muchos materiales de alta resistencia tales como el acero, platino y algunas
superaleaciones, la disponibilidad de ellos en el mercado, es un factor decisivo para
decidir si se utilizan o no.

10
 Fig. 2.1 Factores que afectan la selección de un material ingenieril

Los aspectos ingenieriles de la resistencia ala corrosión no deben de ser sobrestimados.

Una resistencia a la corrosión en casi todos los medios, no puede ser decisiva para utilizar
platino o vidrio, si no son prácticos en muchos de los casos.

La resistencia química o a la corrosión depende de muchos factores. Un estudio completo

y comprensivo requiere del conocimiento de varias disciplinas del conocimiento científico,
como se muestra en la figura 2.2. La termodinámica y electroquímica son las disciplinas
más importantes para entender y controlar la corrosión.

La termodinámica estudia e indica ol s cálculos para indicar la espontaneidad de una

reacción. En el caso de la corrosión, los cálculos termodinámicos pueden determinar si es
posible o no que, teóricamente, la corrosión se lleve a cabo.

Los factores metalúrgicos tienen una influencia pronunciada en la resistencia a la

corrosión. En muchos casos la estructura metalúrgica de las aleaciones puede ser
controlada para reducir el ataque por corrosión.

Fig. 2.2 Factores que afectan la resistencia a la corrosión del metal.

11
 2.2 Expresiones de velocidad de corrosión.

Para poder llevar a cabo una comparación entre los materiales, acerca de su resistencia a
la corrosión, se requiere de unidades adecuadas, para medir la velocidad de corrosión. La
velocidad de corrosión se ha expresado de diferentes maneras en la literatura, algunos
ejemplos se presentan en la tabla 1 (tabla 2.1 ).

Tabla 2.1 Comparación de las expresiones de la relación de corrosión para aplicaciones

ingenieriles.

Expresión Comentario

Perdida de peso, g o mg Pobre - El tipo de la forma y el tiempo de

Cambio en el peso por ciento Exposición influencian en los resultados

Miligramos por decímetro cuadrado por día Bueno - Pero las expresiones no nos dan
Gramos por decímetro cuadrado por día una relación de penetración
Gramos por centímetro cuadrado por hora
Gramos por metro cuadrado por hora
Gramos por pulgada cuadrada por hora
Moles por centímetro cuadrado por hora

Pulgadas por año Mejor - Las expresiones nos dan relaciones

Pulgadas por mes de penetración
Milímetros por año

Milésimas por año (mpa) Lo mejor - Las expresiones de penetración

están sin decimales o números largos

La pérdida en peso en gramos o miligramos, y la diferencia de peso en por ciento de los

materiales que han sido expuestos a un ambiente corrosivo, son formas muy pobres de
expresar la resistencia a la corrosión. Es obvio que estas dos expresiones han sido
influenciadas por el tiempo de exposición, el cual no se toma en cuenta para el cálculo.
Así mismo, la geometría de la pieza tiene influencia en los resultados finales. El siguiente
grupo de expresiones son meramente variaciones de la expresión generalizada de la
pérdida en peso por unidad de área por unidad de tiempo. Los miligramos por milímetro
cuadrado por día (mmd) se utilizan principalmente en la literatura Inglesa y Americana.
Estas expresiones involucran el área en contacto con el ambiente corrosivo, así como el
tiempo de exposición, sin embargo tienen algunas desventajas, por ejemplo no expresan
la resistencia a la corrosión por penetración.

Desde un punto de vista ingenieril, la velocidad de penetración, o de pérdida de espesor

de la pieza, puede utilizarse directamente para predecir el tiempo de vida de un
componente.

12
Las siguientes cuatro expresiones, las cuales incluyen penetración en pulgadas por año,
pulgadas por mes, milímetros por año y milésimas de pulgada por año, expresan
directamente la resistencia a la corrosión en términos de la penetración. Las unidades que
se utilizan preferentemente son las milésimas de pulgada por año, ya que la gran mayoría
de los materiales de mayor uso presentan velocidades de corrosión de entre 1 y 200
milésimas por año. De esta manera, utilizando estas unidades, es posible presentar los
datos de velocidad de corrosión utilizando números cortos y evitando decimales.

La expresión de milésimas de pulgada por año, se calcula fácilmente con la pérdida en

peso de la muestra durante el ensayo de corrosión, de acuerdo a la siguiente fórmula:

Mpy=534W/(DAT) (1)

Donde W = pérdida en peso, mg

D = densidad de la muestra, g/cm3
A = área de la muestra, plg2
T = tiempo de exposición, hr.

2.3 Electroquímica.

La naturaleza electroquímica de la corrosión se supone que es de interés menor o

académico solamente, para proveer al ingeniero de corrosión de un método adicional para
medir velocidades de corrosión promedio. El método gravimétrico estándar, el cual se
basa en el peso del metal que reaccionó durante un tiempo específico, puede utilizarse
cuando se cuenta con un proceso de limpieza efectivo para desprender el óxido del metal.
El método gravimétrico se utiliza satisfactoriamente en investigaciones de importancia
industrial. La determinación de la velocidad de corrosión por el método de pérdida en
peso, es un valor promedio sobre un tiempo de reacción relativamente largo.

La naturaleza electroquímica de la corrosión provee los medios para determinar la

velocidad de corrosión en forma instantánea. Durante el tiempo en que se lleva a cabo el
ensayo de la velocidad de corrosión por pérdida en peso, es posible monitorear
eléctricamente cómo la velocidad de corrosión varia con el tiempo. La velocidad promedio,
obtenida por la integración de la curva velocidad/tiempo, es igual a la velocidad obtenida
por medio de la pérdida en peso.

Considere la reacción del hierro en ácido sulfúrico, para formar sulfato de ferros o;

Fe + H2SO 4 →FeSO 4 + H 2 (2.1)

Esta reacción es electroquímica por naturaleza, por lo que es regido por la velocidad de
un proceso anódico:

Fe → Fe+2 + 2e - (2.2)

O por la velocidad de un proceso catódico:

2H+ + 2e- → H2 (2.3)

13
De esta manera, cualquier proceso electroquímico tiene una corriente eléctrica
equivalente I en ampers dado por:

I = Fη (2.4)

Donde F es el número de Faraday (96487 Coulombios/equivalente), y η es el número de

pesos equivalentes que reaccionan por segundo. Si dm es la velocidad de corrosión del
metal en gramos por segundo, y M es el peso equivalente, entonces la ecuación (2.4)
puede escribirse como:

Dm = IM/F (2.5)

La unidades de mayor familiaridad para los ingenieros de corrosión, son I en µA/cm 2, por
lo que la ecuación (2.4) se escribe:

Velocidad = 0.0895iM en mg/dm 2d (2.6)

Velocidad = 0.129iM/D en mils/año (2.7)

Donde D es la densidad del metal en gr/cm3 y d es día.

2.3.1 Reacciones electroquímicas.

La naturaleza electroquímica de la corrosión puede ilustrarse por el ataque que sufre el

zinc por ácido clorhídrico. Cuando el zinc se pone en contacto con ácido clorhídrico,
ocurre una reacción vigorosa, se genera hidrógeno gas y se disuelve el zinc formando una
solución de cloruro de zinc. La reacción que se lleva a cabo es:

Zn + 2HCl → ZnCl2 + H2 (2.8)

Nótese que el ion cloruro no se involucra en la reacción, esta ecuación puede escribirse
en una forma simplificada:

Zn + 2H+ → Zn+2 + H 2 (2.9)

Como se muestra en esta reacción, el zinc reacciona con los iones hidrógeno de la
solución ácida para formar iones zinc e hidrógeno gas. Examinando la reacción anterior,
se puede observar que el zinc se oxida para formar iones zinc, y los iones hidróge no se
reducen para formar hidrógeno gas. De esta manera, la ecuación (2.9) puede dividirse en
dos reacciones, la reacción de oxidación del zinc, y la reacción de reducción del
hidrógeno:

Oxidación (reacción anódica) Zn → Zn+2 + 2e- (2.10)

Reducción (reacción catódica) 2H+ + 2e- → H2 (2.11)

14
Una reacción de oxidación o anódica se caracteriza por un aumento en la valencia o una
producción de electrones. Una disminución en la carga de valencia o consumo de
electrones, significa una reacción de reducción o catódica. Las ecuaciones (2.10) y (2.11)
son reacciones parciales, ambas ocurren simultáneamente y a la misma velocidad en la
superficie del metal, si esto no sucediera así, entonces el metal se cargaría
eléctricamente, lo cual es claramente imposible. De aquí se deriva una de las reglas más
importantes de los principios básicos de la corrosión: durante la corrosión metálica, la
velocidad de oxidación es igual a la velocidad de reducción (en términos de producción y
consumo de electrones).

El concepto anterior se ilustra en la figura 2.3. Un átomo de zinc ha sido transformado a

un ion de zinc y dos electrones. Estos electrones, los cuales están en la superficie del
metal, se consumen inmediatamente durante la reducción de los iones hidrógeno. La
figura 2.4 presenta estos dos procesos por separado para su mejor entendimiento.
Ambas reacciones pueden ocurrir separadamente o en el mismo punto de la superficie, y
no se afecta el principio de la conservación de carga. En algunas reacciones de corrosión
la reacción de oxidación ocurre uniformemente en la superficie, mientras que en otros
casos es localizada y ocurre en áreas específicas.

Fig. 2.3 Reacciones electro químicas que ocurren durante

la corrosión de el zinc en ácido clorhídrico libre de

La reacción del zinc en ácido clorhídrico es un proceso electroquímico, ya que por

definición, cualquier reacción que pueda ser dividida en dos o más reacciones parciales
de oxidación y reducción se le aplica el término de electroquímica. Dividiendo las
reacciones de corrosión o electroquímicas en reacciones parciales se pueden entender
fácilmente. El fierro y el aluminio, al igual que el zinc, también se corroen rápidamente en
el ácido clorhídrico. Las reacciones son:

Fe + 2HCl à Fe Cl2 +H2 (2.12)

2Al + 6HCl à 2AlCl3 + H2 (2.13)

15
Aun que a primera vista, esto proceso parece ser diferente al del zinc, comparando el
proceso parcial de oxidación y reducción indicado en las reacciones (2.8) , (2.12) y (2.13),
se aprecia que son similares. Todas involucran la reducción del ion hidrógeno y difieren
solamente en sus reacciones anódicas o de oxidación:

Zn à Zn+2 + 2e (2.14)

Fe à Fe+2 + 2e (2.15)

Al à Al+3 + 3e (2.16)

De esta forma, el problema de la corrosión por el ácido clorhídrico se simplifica de tal

forma que en cualquier caso la reacción catódica es la evolución de gas hidrógeno de
acuerdo a la reacción (2.11). Este concepto también aplica a la corrosión en otros ácidos
tales como el sulfúrico, fosfórico, fluorhídrico, y ácidos orgánicos solubles en agua tales
como el fórmico y el acético. En cada caso, solamente el ion hidrógeno es activo, los otros
iones como el sulfato, fosfato y acetato no participan en la reacción electroquímica.

Viendo el caso desde un punto estándar de proceso parcial de oxidación y reducción, la

corrosión puede ser clasificada en algunas reacciones generalizadas. La reacción
anódica, en cualquier reacción de corrosión, es la oxidación del metal para formar iones.

Esto puede escribirse en forma general:

Mà M+ n + ne (2.17)

Algunos ejemplos de la reacción anterior son:

Ag à Ag+ + e (2.18)

Zn à Zn+2 + 2e (2.19)

Al à Al+3 + 3e (2.20)

En cada caso, el número de electrones que se produce es igual a la valencia del ion.

Durante la corrosión metálica, con frecuencia se encuentran diferentes tipos de

reacciones catódicas. Las reacciones catódicas más comunes son:

Evolución de hidrógeno 2H+ + 2e à H 2 (2.21)

Reducción de oxígeno (solucion ácida) O 2 + 4H+ + 4e à 2H2O (2.22)

Reducción de oxígeno (soluciones básicas

o neutras) O 2 + 4H+ + 4e à 4OH- (2.23)

Reducción ion metálico M+3 + e à M+2+ (2.24)

Depositación metálica M+ + e à M (2.25)

16
La evolución de hidrógeno es la reacción catódica más común cuando el medio es ácido.
Reducción de oxígeno es común cuando una solución acuosa en contacto con aire es
capaz de producir esta reacción. La reducción del ion metálico y la depositación metálica
son reacciones menos comunes y se encuentran en procesos químicos de vapor. Todas
las reacciones anteriores son similares, ya que consumen electrones.

Las reacciones parciales anteriores pueden utilizarse para interpretar virtualmente todos
los problemas de corrosión. Por ejemplo considere que pasa cuando se sumerge fierro en
agua o agua salada y esta expuesto a la atmósfera. Ocurre la corrosión, y la reacción
anódica es:

Fe à Fe+2 +2e (2.26)

Como el medio esta expuesto a la atmósfera, contiene oxigeno disuelto. El agua y el agua
de mar son casi neutras, de tal forma que la reacción catódica es.

O 2 + 2H2O +4e à 4OH- (2.27)

Recordando que el sodio y el cloruro no participan en la reacción, la reacción total puede

obtenerse sumando las reacciones (2.26) y (2.27):

2Fe + 2H2O + O 2 à 2Fe+2 + 4OH- à 2Fe(OH) 2↓ (2.28)

El hidróxido ferroso precipita a partir de la solución. Sin embargo, este compuesto es

inestable en soluciones oxigenadas y se oxida para obtener la sal férrica:

2Fe(OH)2 + H2O + ½O 2 à 2Fe(OH) 3 (2.29)

El producto es el conocido óxido rojo.

Un ejemplo clásico de reacción de sustitución, es la interacción del zinc con solución de

sulfato de cobre, de acuerdo a la siguiente reacción.

Zn + Cu+2 à Zn+ 2 + Cu (2.30)

O visto como reacciones parciales:

Zn à Zn+2 + 2e (2.31)

Cu+2 + 2e à Cu (2.32)

17
Durante la corrosión, ocurre más de una reacción de oxidación y de reducción. Cuando
una aleación se corroe, sus componentes metálicos entran en solución como sus iones
respectivos. Más importante, puede llevarse a cabo más de una reacción de reducción
durante la corrosión. Por ejemplo considere la reacción del zinc en ácido clorhídrico
aireado; aquí son posibles dos reacciones catódicas: la evolución del hidrógeno y la
reducción del oxígeno. Este ejemplo se ilustra en la figura 2.4. En la superficie del zinc
existen dos reacciones que consumen electrones. Dado que las velocidades de oxidación
y reducción deben ser iguales, cuando se incrementa la velocidad se incrementa la
velocidad a la que el zinc entra en solución. Debido a lo anterior, las soluciones ácidas
que contienen oxígeno disuelto son más corrosivas que las soluciones ácidas libres de
oxígeno.

Fig. 2.4 Reacciones electro químicas que ocurren durante la

corrosión de el zinc en ácido clorhídrico enpresencia de
aire

2.3.2 Conceptos fundamentales.

2.3.2.1 Ecuación de Tafel.

En 1905, Tafel encontró que la corriente equivalente I para la velocidad de reacción de un

electrodo simple en la superficie de un metal, esta relacionada con el potencial del mismo
metal. De acuerdo a la ecuación:

E = a + b log I (2.33)

Donde E es el potencial medido con respecto a un electrodo de referencia seleccionado,

a y b son constantes.

18
La ecuación de Tafel ha sido confirmada experimentalmente mediante una gran variedad
de reacciones anódicas y catódicas individuales. Las constantes a y b pueden predecirse
teóricamente mediante diferentes mecanismos. Para nuestros propósitos, la pendiente de
Tafel b≡de/dlogI, se considera una cantidad experimental característica de un proceso
anódico particular (ba) o una catódica en particular (bc ), y no una cantidad teórica
calculada a partir de la reacción modelo.

2.3.2.2 Polarización.

El concepto de polarización se discute aquí muy brevemente, debido a la importancia que

tiene para entender el comportamiento y las reacciones de corrosión.

La velocidad de una reacción electroquímica esta limitada por factores de variación físicos
y químicos. De esta manera, se dice que una reacción electroquím ica se polariza o se
retarda por estos factores. La polarización puede dividirse en dos tipos: por activación y
por concentración.

La polarización por activación se refiere a un proceso electroquímico el cual esta

controlado por la secuencia de reacciones que suceden en la intercara metal electrólito.
Este proceso se ilustra fácilmente considerando el ejemplo de la reacción de evolución de
hidrógeno durante la corrosión del zinc en ácido clorhídrico. La figura 2.5 presenta
esquemáticamente algunos de los pasos posibles durante la reducción de hidrógeno en la
superficie del zinc. El hidrógeno atómico primero se adsorbe o se pone en contracto con
la superficie antes de que inicie la reacción, esto es el paso 1. El siguiente paso, el 2,
debe existir como resultado del hidrógeno. Como se presenta en el paso 3, dos átomos de
hidrógeno se combinan para formar una molécula. Estas moléculas de hidrógeno se
combinan para formar una burbuja de hidrógeno gas (paso 4). Como en todo proceso, la
velocidad de reducción de los iones de hidrógeno se controla por la etapa más lenta.

Fig. 2.5 Reacciones de reducción del hidrógeno bajo control activación

(simplificado)

19
La polarización por concentración se refiere a las reacciones electroquímicas las cuales
están controladas por la difusión en el electrólito. Este mecanismo se ilustra en la figura
2.6 para el caso de la evolución de hidrógeno. Aquí el número de iones hidrógeno en
solución es pequeño, y la velocidad de reducción esta controlada por la difusión de los
iones hidrógeno hacia la superficie del metal. Nótese que en este proceso la velocidad de
reducción esta controlada por el proceso que ocurre en el seno de la solución más que en
la superficie del metal.

Fig. 7 Concentración de polarizació durante la reducción del

hidrógeno

2.3.2.3 Pasividad.

El fenómeno de pasividad metálica ha fascinado a científicos e ingenieros por más de 120

años, desde los tiempos de Faraday. El fenómeno es difícil de definir debido a la
complejidad de su naturaleza y a las condiciones específicas a la cual se lleva a cabo.
Esencialmente la pasividad se refiere a la pérdida de reactividad química experimentada
por ciertos metales y aleaciones bajo condiciones ambientales específicas. Esto es,
ciertos metales y aleaciones se comportan esencialmente inertes y actúan como metales
nobles como el platino y el oro. Afortunadamente desde el punto de vista ingenieril, los
metales más susceptibles a esta clase de comportamiento son los materiales
estructurales e ingenieriles más comunes, incluyendo fierro, níquel, silicio, cromo, titanio y
las aleaciones que los contienen.

20
La pasividad, aun que es difícil definir, puede ser descrita cuantitativamente mediante la
caracterización del comportamiento de metales que presentan este fenómeno. Primero,
considere el comportamiento de lo que se llama un metal normal, esto es, un metal que
no presenta los efectos de pasividad. En la figura 2.7 se ilustra el comportamiento de este
metal. Asumamos ahora que tenemos un metal inmerso en una solución ácida libre de
aire, la cual tiene un poder oxidante correspondiente al punto A y una velocidad de
corrosión correspondiente a este punto. Si el poder oxidante de esta solución se
incrementa, es decir, se adiciona oxígeno o iones férricos, la velocidad de corrosión se
incrementa rápidamente. La velocidad de corrosión del metal se incrementa a medida que
se incrementa el poder oxidante de la solución. Este incremento en la velocidad es
exponencial y se comporta como una línea cuando se gráfica en escala semilogarítmica
como se ve en la figura 2.7. El poder oxidante de la solución se controla tanto por el
poder oxidante específico de los reactivos como por su concentración.

Fig. 2.7 Relación de corrosión de un metal en función del poder de

la solución oxidizadora (potencial de electrodo)

La figura 2.8 ilustra el comportamiento típico de un metal el cual muestra efectos de

pasividad. El comportamiento de este metal o aleación puede dividirse en tres regiones, la
activa, la pasiva y la transpasiva. En la región activa el comportamiento de este material
es idéntico al del metal normal. Un pequeño incremento en el poder oxidante de la
solución causa un incremento rápido en la velocidad de corrosión. Si se agrega más
agente oxidante, la velocidad de corrosión sufre una disminución repentina. Esto
corresponde al inicio de la región pasiva. Los incrementos subsecuentes de agentes
oxidantes ya no provocan cambios significativos en la velocidad de corrosión del material.

Finalmente, a muy altas concentraciones de oxidante o en presencia de oxidantes fuertes,

la velocidad de corrosión se incrementa de nuevo con el incremento del poder oxidante.
Esta región es la transpasiva.

21
 Fig. 2.8 Características de corrosión de un metal activo – pasivo
en función del poder de la solución oxidizadora

Es importante notar que durante la transición de la región activa a la pasiva, la reducción

de la velocidad de corrosión es de 103 a 106. La causa presisa de esta transición inusual
activo-pasivo-transpasivo, no se ha entendido completamente. Es un caso especial de
polarización por activación debido a la formación de una película superficial o barrera
protectora la cual es estable en un rango considerable de poder oxidante y eventualmente
se destruye en soluciones oxidantes fuertes.

El fenómeno de pasividad en los metales se ha utilizado para desarrollar nuevos métodos

de prevención contra la corrosión.

Fig. 2.14 Electrodo de hidrógeno

en platino

22
 Tabla 2.2 Potenciales de oxidación-reducción estándar.
25 oC, voltios, con respecto a electrodo normal de hidrógeno.

Au = Au+3 + 3e +1.498
O2 + 4H+ + 4e = 2H2O +1.229
Pt = Pt +2 + 2e +1.2
Pd = Pd +2 + 2e +0.987
Ag = Ag+ + e +0.799
Hg = Hg +2 + 2e +0.788
Fe+3 + e = Fe+3 +0.771
O2 + 2H2O + 4e = 4OH- +0.401
Cu = Cu+2 + 2e +0.337
Sn+4 + 2e = Sn+2 +0.15
2H+ + 2e = H2 0.000
Pb = Pb +2 + 2e -0.126
Sn = Sn +2 + 2e -0.136
Ni = Ni +2 + 2e -0.250
Co = Co+2 + 2e -0.277
Cd = Cd+2 + 2e -0.403
Fe = Fe +2 + 2e -0.440
Cr = Cr +3 + 3e -0.744
Zn = Zn + 2 + 2e -0.763
Al = Al+3 + 3e -1.662
Mg = Mg +2 + 2e -2.363
Na = Na + + e -2.714
K = K+ + e -2.925

Para determinar el potencial de un sistema en el cual los reactivos no tienen una

concentración o actividad igual a uno, se emplea la ecuación de Nernst:

E = E 0 +2.3 RT/(nF)log (a oxid/ared) (2.42)

Donde E el potencial de la media celda, E0 es el potencial de media celda estándar, R es

la constante de los gases, T es la temperatura absoluta, n es el número de electrones
transferidos, F es la constante de Faraday, aoxid y ared son las actividades
(concentraciones) de las especies oxidadas y reducidas respectivamente. Como se indica
en la ecuación anterior, el potencial de media celda se vuelve más positivo a medida que
se incrementa la cantidad de especies oxidadas. Por cada 10 veces que se incremente la
cantidad de la especie oxidada, el potencial de la celda se incrementa en 59 mv para una
reacción de electrón simple.

2.4.3 Aplicación de la termodinámica en corrosión.

Como se discutió anteriormente, existe una relación definida entre el cambio de energía
libre y el potencial de celda de una reacción electroquímica. En muchos casos, la
magnitud actual de los cambios de energía libre tiene relativamente poca importancia para
aplicaciones en corrosión. El factor más importante es el signo del cambio de la energía

23
libre para una reacción dada, el signo indica si la reacción es o no espontánea. De esta
manera, aunque la ecuación No. 2.34 forma las bases de los cálculos termodinámicos, no
es muy común utilizarla para estudios de fenómenos de corrosión. Sin embargo, de esta
ecuación se deriva una regla simple para predecir la dirección espontánea de cualquier
reacción electroquímica. Esta regla es: en cualquier reacción electroquímica, la media
celda más negativa o activa tiende a oxidarse, y la más positiva o noble tiende a ser
reducida.

Los potenciales de oxidación-reducción son muy utilizados para predecir el

comportamiento de la corrosión. De acuerdo a la regla anterior, todos los metales con
potenciales reversibles más activos (negativo) que el hidrógeno tienden a ser corroídos
por soluciones ácidas. El cobre y la plata los cuales tienen potenciales más nobles, no se
corroen en soluciones ácidas, sin embargo si se corroen en estas soluciones si se
encuentra oxígeno disuelto, ya que éste se reduce. La tabla 2.2 indica que, en presencia
de oxígeno, el cobre y la plata tienden a corroerse espontáneamente. Por ejemplo:

Cu + H2SO 4 à no reacciona (Cu/Cu+2 más positivo que H 2/H+)

2Cu + 2H2SO4 + O2 à 2CuSO 4 + 2H2O (O2/H2O más positivo que Cu/Cu+2)

Es importante notar que las discusiones anteriores se refieren a sistemas con una
actividad de uno.

La termodinámica, o más específicamente, los potenciales de media celda, pueden

utilizarse para formar un criterio para corrosión.: La corrosión no ocurrirá a menos que la
dirección de espontaneidad de la reacción indique oxidación del metal. Como se
menciono anteriormente, es importante recordar que aun que la dirección espontánea
pueda indicar corrosión del metal, esto no necesariamente indica que la corrosión se lleve
a cabo. Si la reacción se lleva a una velocidad despreciable, entonces esencialmente el
metal será inerte. De esta forma, el mayor uso de los cálculos termodinámicos es cuando
son negativos, así la termodinámica indica ambigüedad en cuanto a que la corrosión
ocurra o no.

Las aplicaciones de la termodinámica a los fenómenos de corrosión han sido

generalizadas por medio de diagramas potencial-pH. Estos diagramas se denominan de
Pourbaix, en honor al Dr. M. Pourbaix quien fue el primero en sugerir su uso. El diagrama
de potencial-pH para el fierro se muestra en la figura 2.15. Estos diagramas se
estructuran basados en cálculos de la ecuación de Nernst y datos de solubilidad para
varios compuestos metálicos. En estos diagramas se pueden delinear áreas en las cuales
el fierro, el hidróxido de fierro, los iones ferrosos, etc., son termodinámicamente estables.

Los usos principales de estos diagramas son: (1) predicción de la dirección espontánea
de la reacción, (2) estimar la composición de los productos de corrosión y (3) predecir los
cambios ambientales con los cuales se prevendrá o reducirá los daños por corrosión.

24
Los diagramas potencial-pH están sujetos a las mismas limitaciones de cualquier cálculo
termodinámico. Estos diagramas representan las condiciones de equilibrio y nunca deben
ser utilizados para predecir la velocidad de las reacciones.

Fig. 2.15 Potencial simplificado –diagrama pH para el sistema Fe-H2O.

2.5.5 Pasividad.

La pasividad es un fenómeno inusual que se lleva a cabo durante la corrosión de ciertos

metales y aleaciones. Simplemente, puede definirse como la pérdida de reactividad
química bajo ciertas condiciones del ambiente. Esta es una definición muy simple, el cual
es posible definir más precisamente con parámetros electroquímicos. Para ilustrar la
naturaleza de la pasividad, consideremos uno de los varios ejemplos que llevó a cabo
Faraday en 1840 con la corrosión del fierro en ácido nítrico. Esta serie de experimentos
en particular pueden ser acompañada con pruebas de laboratorio para ilustrar mejor el
fenómeno del inusual estado pasivo. Si se coloca una pieza pequeña de hierro o acero
inmerso en ácido nítrico al 70% en volumen de concentración a temperatura del
laboratorio, no se observa reacción alguna. La determinación de la pérdida en peso indica
que la velocidad de corrosión del hierro en este sistema es extremadamente pequeña o
aproximadamente cero. Este experimento se ilustra en la figura 2.23a. Si ahora se
adiciona agua, diluyendo el ácido nítrico a aproximadamente 1 a 1, no ocurre ningún
cambio. La muestra de acero permanece inerte como se presenta en la figura 2.23b. Sin
embargo, si el hierro se golpea o se fricciona con un agitador de vidrio, ocurre una
reacción violenta, el hierro rápidamente entra en solución, y se desprende un gran

25
volumen de óxido nitroso (figura 2.23c). Ocurre un efecto similar si el hierro se introduce
directamente en ácido nítrico diluido.

Las figura 2.23b y 2.23c ilustran el fenómeno de pasividad. Ambos sistemas son
idénticos solo que en uno el hierro esta inerte, mientras que en el otro se corroe a una
velocidad extremadamente rápida. La diferencia en velocidades es del orden de 100,000
a 1. En la figura 2.23b se considera que el hierro esta en estado pasivo, en la figura
2.23c el hierro esta en un estado llamado activo.

Fig. 2.23 Ilustración esquemática de los experimentos de pasividad de Faraday

con el hierro

El experimento anterior muestra algunos puntos importantes concernientes a la pasividad.

Primero, en el estado pasivo, la velocidad de corrosión de un metal es muy bajo.
Frecuentemente la reducción de la velocidad de corrosión esta acompañada de la
transición del estado activo al pasivo y será del orden de 10 4 a 106. El estado pasivo
siempre es relativamente inestable y esta sujeto a daños como se demostró por el efecto
de la agitación en el efecto anterior. De esta forma, desde un punto de vista ingenieril , la
pasividad ofrece una única posibilidad para reducir la corrosión, pero debe ser utilizada
con precaución ya que existe la posibilidad de una transición del estado activo al pasivo.
Las características inusuales de la pasividad, junto con la posibilidad de utilizarlos durante
aplicaciones ingenieriles, explica el porque ha sido estudiado este tema desde hace más
de 120 años.

Los experimentos descritos anteriormente, y otros tantos más, indican que la pasividad es
el resultado de una película superficial. Se estima que esta película tiene un espesor
aproximado de 30 amstrong o menos, y contiene una cantidad considerable de gua de
hidratación, y es extremadamente delicada y sujeta a cambios por medios mecánicos en
el ambiente corrosivo. Los estudios electroquímicos que se han realizado durante los
pasados 15 años se han obtenido significantes desarrollos en el campo de la corrosión
basados en el conocimiento de la pasividad. Estos estudios no dan una información
concerniente a la naturaleza de la capa pasiva.

26
El hierro, el cromo, el níquel, titanio y aleaciones conteniendo cantidades considerables
de estos elementos presentan transiciones activo-pasivo. Existen otros metales que
presentan este comportamiento, pero para propósitos de este curso nos abocaremos solo
a materiales que tienen aplicación estructural. La figura 2.24 ilustra esquemáticamente el
comportamiento típico de un metal activo-pasivo.

Fig. 2.24 Comportamiento de una disolución anódica típica de

un metal actico - pasivo

Inicialmente, el metal presenta un comportamiento similar a un metal no pasivado, esto

se, el potencial de electrodo es más positivo, el metal sigue un comportamiento Tafeliano
típico, y la velocidad de disolución se incrementa exponencialmente; esta es la región
activa. A potenciales más nobles, la velocidad de disolución disminuye hasta una cantidad
muy pequeña y permanece esencialmente independiente del potencial en una región
considerable, esta es la región pasiva. Finalmente a potenciales muy nobles, la velocidad
de disolución se incrementa nuevamente con un incremento de potencial en la región
transpasiva.

La figura 2.24 muestra información de gran utilidad. Primero, provee el método para
definir pasividad; un metal a aleación pasiva es aquel que demuestra la curva de la “S”
como se presenta en esta figura (el titanio es una excepción, ya que no posee una región
transpasiva), también ilustra la disminución en la velocidad de disolución, la cual
acompaña la transición activo-pasivo. Esta disminución en la velocidad de disolución justo
arriba del potencial primario pasivo, es el resultado de la formación de una capa
protectora en este punto. La región transpasiva, donde la velocidad de disolución se
incrementa de nuevo con un incremento de potencial, aparentemente es debido a la
destrucción de la capa pasiva a potenciales muy positivos.

27
La figura 2.25 ilustra el efecto que tiene el incremento de temperatura y la concentración
de ácido, en el comportamiento de un metal activo-pasivo. Tanto el incremento de
temperatura como el de iones hidrógeno tienden a aumentar la densidad de corriente
anódica crítica y generalmente tienen un efecto relativamente pequeño en el potencial
pasivo primario y velocidad de disolución pasiva.

Cuando en un metal activo-pasivo se considera que se involucran electrodos mezclados,

la curva de polarización anódica de forma peculiar de “S” siempre presentan resultados no
muy comunes. La figura 2.26 presenta los casos posibles los cuales podrían ocurrir
cuando un metal activo-pasivo se expone a un ambiente corrosivo, como por ejemplo
soluciones ácidas. La figura 2.22 presenta el proceso de reducción bajo el control de la
polarización por activación. Sin embargo, debe de notarse que los casos que se muestran
aquí son generales y aplican ciertas restricciones en cuanto a la forma de la curva de
reducción por polarización; así mismo, la figura presenta un proceso de reducción tal
como la evolución de hidrógeno con tres diferentes densidades de corriente posibles.

Fig.2.25 Efecto de la temperatura y de la concentración de ácido en el

comportamiento de la disolución anódica de un metal activo pasivo

Fig. 2.26 comportamiento de un metal activo – pasivo bajo condiciones corrosivas

28
En el caso 1 existe solamente un punto de intersección estable, el punto A, el cual esta en
la región activa y se observa una alta velocidad de corrosión. El caso 1 es característico
del titanio inmerso en ácido sulfúrico o clorhídrico diluidos y libres de aire. Bajo estas
condiciones el titanio se corroe rápidamente y no puede pasivarse.

El caso 2 es particularmente interesante ya que tiene tres intersecciones posibles, en

donde la velocidad de oxidación y reducción son iguales. Estos tres puntos son B, C y D.
Aun que los tres puntos cumplen con ele requerimiento básico de la teoría de electrodos
mezclados (las velocidades de oxidación y reducción son iguales), el punto C es
eléctricamente inestable y, como consecuencia, el sistema no puede existir en este punto.
De esta forma, los puntos B y D son estables, B se encuentra en una región
correspondiente a una alta velocidad de corrosión y D esta en la región pasiva con baja
velocidad de corrosión. Como resultado del análisis, se concluye que este sistema puede
existir tanto en la región activa como en la pasiva. Un ejemplo de este caso es el cromo
inmerso en ácido sulfúrico libre de aire, o el fierro inmerso en ácido nítrico diluido, esto es
ambos estados activo y pasivo, son estables bajo condiciones ambientales idénticas.

En el caso 3 solamente existe un punto estable, el punto E de la región pasiva. Para tal
sistema, el metal o aleación se pasivará espontáneamente y permanecerá pasivo. El
sistema no puede ser activo y siempre demostrará una velocidad de corrosión muy baja.
El sistema representado en este caso es típico de aceros inoxidables y titanio inmersas en
soluciones ácidas que contienen oxidantes tales como sales férricas u oxígeno disuelto, y
también el fierro inmerso en ácido nítrico concentrado.

Desde el punto de vista ingenieril, el caso 3 es el más deseable. Este sistema se pasivará
espontáneamente y la corrosión se llevará a cabo muy lentamente. Aún que en el caso 2
es posible el estado pasivo, este estado en particular no es deseable; aún más, es el
menos deseable de los tres casos, dado que se puede llevar a cabo una transición
inesperada del estado pasivo al activo como resultado de un daño superficial o factores
similares que pudiesen acelerar el daño por corrosión.

2.6 Efectos ambientales.

Frecuentemente, en los procesos industriales, es necesario cambiar los variables del

proceso. Una de las preguntas más frecuentes es: ¿cuál es el efecto en la velocidad de
corrosión que tendrá un cambio en cierta variable?. En la siguiente sección se
consideraran los efectos de algunas de los variables ambientales más comunes.

2.6.1 Efecto del oxígeno y de los oxidantes.

El efecto de los oxidantes en la velocidad de corrosión puede representarse por la gráfica

de la figura 2.27, esta figura se divide en tres secciones diferentes. El comportamiento
correspondiente a la sección 1 es característico de metales normales y también de
metales activos -pasivos cuando existe solamente un estado activo. Para metales que
muestran transición activo-pasivo, la pasividad se lleva a cabo solamente si existe una
cantidad suficiente de oxidantes o si se adiciona al medio un oxidante suficientemente
poderoso.

29
 Fig 2.27 Efectos de los oxidizadores y el aire en la relación de corrosión

Un comportamiento característico de metales activo-pasivos y aleaciones como acero

inoxidable 18Cr-8Ni y titanio, es un incremento en la velocidad de corrosión, seguida por
una disminución repentina, siendo la velocidad de corrosión esencialmente independiente
de la concentración del oxidante.

Si un metal activo-pasivo inicialmente esta pasivo en un medio corrosivo, la adición de

agentes oxidantes tiene un efecto despreciable en la velocidad de corrosión. Esta
condición ocurre frecuentemente cuando un metal activo-pasivo esta inmerso en un medio
oxidante como ácido nítrico o cloruro férrico. El comportamiento representado por las
secciones 2 y 3 resulta cuando un metal, inicialmente en el estado pasivo, se expone a un
oxidante muy fuerte y hace una transición en la región pasiva. Esta clase de
comportamiento se observa frecuentemente en aceros inoxidables cuando se adicionan al
medio corrosivo agentes oxidantes muy fuertes, como los cromatos. En mezclas
nitruradas calientes conteniendo ácidos sulfúrico y nítrico, la transición completa activo-
pasivo-transpasivo se lleva a cabo con el incremento de la relación del ácido nítrico a
sulfúrico.

2.6.2 Efecto de la velocidad.

Los efectos de la velocidad del medio en cuanto a la velocidad de corrosión, como los
efectos de la adición de oxidantes, son complejos y dependen de las características del
metal y el ambiente al cual están expuestos. La figura 2.28 presenta las observaciones
típicas cuando se la velocidad de la solución o la agitación. Para procesos de corrosión
que están controlados por polarización por activación, la agitación y la velocidad y la
agitación no tienen efecto en la velocidad de corrosión como se ilustra en la curva B.
Si el proceso de corrosión está bajo control de difusión catódica, entonces la agitación
incrementa la velocidad de corrosión como se presenta en la curva A sección 1. Este
efecto generalmente ocurre cuando se encuentra presente un oxidante en pequeñas
cantidades, como es el caso del oxígeno disuelto en ácidos o agua.

30
 Fig. 2.28 Efecto de la velocidad en la relación de corrosión

Si el proceso esta controlado por difusión y el metal se pasiva rápidamente, entonces el

comportamiento corresponde a la curva A, secciones 1 y 2. Esto es, con el incremento en
agitación, el metal experimentará una transición activo-pasivo; los metales que se pasivan
fácilmente como los aceros inoxidables y el titanio, frecuentemente son más resistentes a
la corrosión cuando la velocidad del medio corrosivo es alta.

Algunos metales basan su resistencia a la corrosión en ciertos medios, por la formación

de una capa protectora masiva en su superficie. Estas capas difieren de las películas
pasivantes usuales en que son visibles fácilmente y son mucho menos tenaces. Se cree
que tanto el plomo como los aceros se protegen del ácido sulfúrico mediante capas de
sulfato insoluble. Cuando estos materiales son expuestos a medios corrosivos a altas
velocidades, puede ocurrir daño mecánico o remoción de la capa pasivante, resultando en
un ataque acelerado como se presenta en la curva C, esto mecanismo es llamado
corrosión-erosión. En el caso de la curva C, note que mientras no ocurra daño mecánico
en la capa pasivante, el efecto de la agitación o la velocidad es virtualmente despreciable.

2.6.3 Efecto de la temperatura.

El incremento de la temperatura provoca aumento en la velocidad de todas las reacciones

químicas. La figura 2.29 muestra dos casos comunes del efecto de la temperatura en la
velocidad de la corrosión de los metales.

31
 Fig. 2.29 Efecto de la temperatura en la relación de corrosión

La curva A representa el comportamiento descrita anteriormente, una curva exponencial

del aumento de la velocidad de corrosión con respecto al aumento de la temperatura. E
comportamiento descrito por la curva B también se observa con frecuencia, esto es que
en una etapa la temperatura tiene un efecto despreciable en la velocidad de corrosión,
para enseguida presentar un incremento repentino de la velocidad de corrosión a
temperaturas altas. En el caso de los aceros inoxidables 18-8 sumergidos en ácido
nítrico, este efecto puede explicarse fácilmente. Al incrementar la temperatura del ácido
nítrico incrementa grandemente su poder oxidante. A temperaturas bajas o moderadas,
los aceros inoxidables expuestos al ácido nítrico están en el estado pasivo, muy cerca del
transpasivo; de esta manera, un incremento en el poder oxidante causa un aumento
rápido en la velocidad de corrosión de estos materiales.

2.6.4 Efecto de la concentración del oxidante.

La figura 2.30 presenta esquemáticamente los efectos de la concentración del medio

corrosivo en la velocidad de corrosión. Note que la curva A tiene dos secciones, 1 y 2. En
muchos materiales que presentan efecto de pasividad, la concentración del medio no
tiene un efecto considerable en la velocidad de corrosión, en un rango amplio de
concentraciones como se presenta en la curva A, sección 1. Otros materiales presentan
un comportamiento similar, excepto a muy altas concentraciones del medio corrosivo, en
donde la velocidad de corrosión se incrementa rápidamente como lo muestra la curva A
secciones 1 y 2. El plomo es un material que presenta este comportamiento y se cree que
se debe a que el sulfato de plomo, el cual forma una capa protectora a bajas
concentraciones, es soluble en ácido sulfúrico concentrado. El comportamiento de los
ácidos que son solubles en agua en todas las concentraciones, presentan un
comportamiento similar al de la curva B de la figura 2.30; inicialmente a medida que se
incrementa la concentración del medio ácido, aumenta la velocidad de corrosión, esto se
debe a que la cantidad de iones hidrógeno, los cuales son la especie activa, se
incrementa a medida que aumenta la concentración.

32
 Fig. 2.30 Efecto de la concentración corrosiva en la relación de corrosión

Sin embargo, cuando la concentración del ácido se incrementa hasta un punto específico,
la velocidad de corrosión llega a un máximo y después disminuye. Esto se debe a que a
muy altas concentraciones de ácido la ionización se reduce; es por esto que muchos de
los ácidos comunes como el sulfúrico, acético, fluorhídrico y otros, son virtualmente
inertes cuando se encuentran en estado puro o a una concentración del 100% y a
temperaturas moderadas.

2.6.5 Efecto de par galvánico.

En muchas aplicaciones prácticas, el contacto de materiales distintos es inevitable. En

procesos complejos de vapor y en arreglos de tuberías es frecuente que estén en
contacto materiales y aleaciones diferentes y en contacto con el medio corrosivo. El efecto
del par galvánico debe tratarse con detall, sin embargo en esta sección se trata
brevemente. Considere una pieza de zinc inmerso en ácido clorhídrico y en contacto con
un metal noble como el platino (figura 2.31). Como el platino es inerte en este medio,
tiende a incrementar la superficie en donde ocurre la evolución de hidrógeno. De esta
manera, la evolución de hidrógeno ocurre más fácilmente en la superficie dl platino que en
la del zinc. Estos dos factores incrementan la velocidad de la reacción catódica y
consecuentemente aumentan la velocidad de corrosión del zinc.

Note que el efecto del par galvánico en este ejemplo es virtualmente idéntico al efecto de
adicionar un oxidante al medio corrosivo en ambos casos la velocidad de consumo de
electrones se incrementa y provoca que aumente la velocidad de disolución del metal.

Debe tenerse en cuenta que el efecto del par galvánico no siempre aumenta la velocidad
de corrosión de un metal, en ocasiones la disminuye.

33
 Fig. 2.31 Reacción electroquímica que ocurre en un par galvanico
de zinc y platino

2.7 Aspectos metalúrgicos.

Los metales y las aleaciones son sólidos cristalinos, esto es, que los átomos se
encuentran arreglados de una manera regular. Los tres arreglos cristalinos más comunes
en los metales se presentan en la figura 2.32. El hierro y el acero tienen una estructura
cúbica centrada en el cuerpo (bbc), los aceros inoxidables austeníticos son cúbicos
centrados en las caras (fcc) y el magnesio posee una estructura de red hexagonal
compacta. Las propiedades de los metales difieren de otros solidos cristalinos tales como
los cerámicos y las sales químicas; los metales son dúctiles (pueden ser deformados
plásticamente sin fracturarse) y son buenos conductores del calor y la electricidad. Estas
propiedades resultan de la unión no direccional de los metales, es decir, cada átomo se
une a muchos de sus vecinos, de esta manera las estructuras cristalinas son simples y
compactas, como se muestra en la figura 2.32.

La ductilidad es probablemente la propiedad más importante de los metales ya que,

cuando estan expuestos a altos esfuerzos generalmente ceden plásticamente antes de
fracturarse. Esta propiedad es desde luego invaluable en aplicaciones de ingeniería.

Fig. 2.32 Estructuras cristalinas

metalicas

34
Cuando un metal solidifica, los átomos, los cuales están distribuidos aleatoriamente en el
estado líquido, se van arreglando por si mismos para formar una estructura cristalina. Sin
embargo, el ordenamiento inicia en algunos puntos del líquido, y al crecer se forman
cristales o “granos”. Cuando el metal ha solidificado totalmente, habrá numerosas
regiones entre cada grano, estas regiones se llaman “límite de grano”. La figura 2.33
presenta un límite de grano en una esquema de dos dimensiones. En la figura 2.33 se
puede observar que la configuración más estable del metal es la red cristalina en
particular, o sea el grano. A causa de esto los límites de grano se atacan más fácilmente
que los granos cuando el metal se expone a un ambiente corrosivo.

Fig. 2.33 Frontera de grano en un metal policristalino

Los ataque metalográficos, en muchos casos dependen de esta diferencia en la

reactividad química para desarrollar el contraste entre granos. La figura 2.34 presenta
una microestructura de un acero inoxidable 18-8 el cual se atacó con solución ácida. Los
límites de grana aparecen obscuros debido a que han sido atacados más severamente
que los granos.

Fig. 2.34 Microestructura de

un acero inoxidable 18Cr-8Ni
atacado para revelar los
granos de frontera

35
Las aleaciones son mezclas de dos o más metales, y existen dos clases de ellas, siendo
estas las homogéneas y las heterogéneas. Las homogéneas son soluciones sólidas, esto
es que los componentes son completamente solubles uno en el otro y el material
resultante tiene solamente una fase. Las aleaciones heterogéneas tienen dos o más fases
separadas. Los componentes de estas aleaciones no son completamente solubles y
existen como fases separadas. La composición y estructura de estas aleaciones no son
uniformes, la figura 2.35 presenta una estructura de un acero bajo carbono, el carbono se
combina con algo del hierro para formar carbura de hierro, el cual aparece generalmente
en forma laminar.

Fig. 2.35 Microestructura de un

acero al carbono atacado y que
revela carburos de hierro(600 X)

Cada tipo de aleación tiene ventajas y desventajas, las soluciones homogéneas son
generalmente más dúctiles y tienen menor resistencia que las heterogéneas.

Las aleaciones se comportan muy similar que las soluciones acuosas, algunas sustancias
pueden ser disueltas mientras que otras son insolubles. La solubilidad generalmente se
incrementa rápidamente con el incremento de la temperatura. Por ejemplo el carburo de
hierro es completamente soluble en hierro a alta temperatura. Puede ocurrir la
precipitación de una fase de soluciones sólidas sobresaturadas tal como en las soluciones
líquidas. Como se mencionó anteriormente, los límites de grano son áreas de alta
energía, por lo que existe precipitación frecuente en ellos.

Otros factores que determinan la diferencia entre los metales y aleaciones son químicos,
metalúrgicos o mecánicos; ejemplos de esto son impurezas como óxidos y otras
inclusiones, cascarilla de laminación, orientación de los granos, dislocaciones, diferencias
en composición de la microestructura, precipitación de fases, esfuerzos localizados. Los
metales entre más puros sean, tendrán una mayor resistencia a la corrosión. La siguiente
tabla muestra el efecto de la pureza del aluminio con respecto a la resistencia a la
corrosión

Aluminio (%) Velocidad de corrosión

relativa.
99.998 1
99.97 1000
99.2 30000

36
 CAPITULO III: FORMAS DE CORROSIÓN .

Es conveniente clasificar la corrosión por la forma en que se manifiesta, la base para esta
clasificación es la apariencia del metal corroído. Cada forma puede ser identificada solo
por mera inspección visual. En muchos casos el ojo humano es suficiente, pero en
algunas ocasiones se requiere de magnificación. A través de una cuidadosa inspección
visual del elemento corroído, puede obtenerse información valiosa para la solución del
problema. La inspección visual debe realizarse antes de que se limpie la muestra.

Los mecanismos de corrosión que se discuten aquí son particulares pero todos ellos
están más o menos relacionados. La lista es arbitraria pero cubre prácticamente todas las
fallas y problemas por corrosión. El orden en que se presentan no va de acuerdo a su
importancia.

Los mecanismos de corrosión se discuten en términos de sus características, mecanismos y

medidas preventivas. El daño por hidrógeno, aún que no es una forma de corrosión,
generalmente ocurre indirectamente como resultado de un ataque corrosivo, y es por esto
que se incluye entre las formas de corrosión.

3.1 Corrosión ataque uniforme.

El ataque uniforme es la forma de corrosión más común; normalmente se caracteriza por

una reacción química o electroquímica la cual se lleva a cabo uniformemente sobre el
total de la superficie expuesta. El metal se pierde espesor de pared y eventualmente falla.
La figura 3.1 muestra un tanque de acero abandonado en una planta fundidora de oro.

Fig. 3.1 Tanque abandonado en ina planta fundidora de oro

37
El ataque uniforme o general, representa el mecanismo de mayor destrucción de metal en
base a tonelaje. Esta forma de corrosión, sin embargo no tiene una gran importancia
desde el punto de vista técnico, ya que la vida de los equipos puede ser estimada con una
cierta exactitud, mediante ensayos comparativos. La corrosión uniforme puede reducirse
por (1) materiales apropiados, incluyendo recubrimientos (2) inhibidores o (3) protección
catódica.

3.2 Corrosión galvánica o de dos metales.

Cuando dos metales están inmersos en una solución o medio corrosivo, existe una
diferencia de potencial; si estos metales se ponen en contacto (o conectados
eléctricamente), esta diferencia de potencial produce flujo de electrones entre ellos. La
corrosión en el metal menos resistente aumenta, y en el más resistente disminuye,
comparado con el comportamiento que presentan cuando no están conectados. El metal
menos resistente se convierte en anódico y el más resistente en catódico. El cátodo o
metal catódico se corroe muy lentamente o, en ocasiones no sufre daño por corrosión.
Debido a las corrientes eléctricas ya a los diferentes metales involucrados, esta forma de
corrosión se llama galvánico o de dos metales. Es una corrosión electroquímica, pero se
puede utilizar también el término de efecto de diferentes metales para propósitos de
claridad.

La fuerza que promueve la corriente y la corrosión es el potencial desarrollado entre los

dos metales. La figura 3.2 presenta una batería de celda seca, la cual es un buen
ejemplo de la explicación anterior. El electrodo de carbón como un metal noble o
resistente a la corrosión (cátodo) y el zinc el ánodo el cual se corroe. La humedad que se
encuentra entre los electrodos es el ambiente conductor (y corrosivo) por donde fluye la
corriente.

Fig. 3.2 Bateria de celda seca

38
3.2.1 Serie galvánica y fuerza electromotriz (FEM).

La diferencia de potencial entre metales bajo condiciones reversibles, o de no-corrosión,

forman la base para predecir las tendencias de corrosión. El potencial entre metales
expuestos a una solución conteniendo aproximadamente un átomo gramo de sus
respectivos iones (actividad de uno) es medido a temperatura constante. La tabla 3.1
presenta una tabulación de la fuerza electromotriz o las series fem; por simplicidad, todos
los potenciales se refieren al electrodo de hidrógeno (H2/H +) el cual, arbitrariamente se
define como cero. Los potenciales entre los metales se determinan tomando las
diferencias absolutas entre sus potenciales fem estándar. Por ejemplo el potencial
reversible entre los electrodos de cobre y plata es 0.462V y entre el de cobre y zinc es
1.1V. No es posible establecer un potencial reversible para aleaciones que contienen dos
o más componentes reactivos, de esta forma solamente se listan los metales puros en la
tabla 3.1.

En la realidad, los pares galvánicos entre metales en equilibrio con sus iones rara vez
ocurre. Como se mencionó anteriormente, muchos de los efectos de la corrosión
galvánica resultan de la conexión eléctrica de dos metales que se corroen. También, dado
que muchos de los materiales utilizados en ingeniería son aleaciones, los pares
galvánicos generalmente incluyen una (o más) aleaciones metálicas. Bajo estas
condiciones, los series galvánicas que se presentan en la tabla 3.2 se basan en medidas
de potenciales y ensayos de corrosión galvánica en agua de mar no contaminada llevados
a cabo por The International Nickel Company at Harbor Island, N.C. Debido a variaciones
entre los ensayos, se indican las posiciones relativas de los ensayos más que sus
potenciales. Idealmente se requiere obtener series similares para metales y aleaciones en
todos los ambientes y a varias temperaturas, pero este requiere de un número infinito de
ensayos.

En general la posición de los metales y aleaciones en la serie galvánica es muy cercana

a la de sus elementos en la de la serie fem. La pasividad tiene influencia sobre el
comportamiento de la corrosión galvánica. Note que en la tabla 3.3 que la posición más
noble asumida por el acero inoxidable en el estado pasivo se compara con la posición
más baja de ese material cuando se encuentra en condición de activo. El inconel presenta
un comportamiento similar, ya que puede ser considerado como un acero inoxidable.

Otra característica importante de la serie galvánica es la presentación de corchetes en la

tabla 3.3. Las aleaciones agrupadas en estos corchetes son similares en su composición
química base (por ejemplo cobre y sus aleaciones). Los corchetes indican que en muchas
aplicaciones prácticas existe un riesgo pequeño de que exista corrosión galvánica si los
metales están agrupados en corchetes se ponen en contacto uno con el otro. Esto se
debe a que tales materiales se encuentran muy cercanos en sus posiciones y el potencial
generado entre ellos no es grande. Además de lo indicado en las series, el potencial
generado es el mayor determinado.

El potencial generado por una celda galvánica, consistiendo de metales diferentes, puede
variar con el tiempo. El potencial generado causa un flujo de corriente y la corrosión
ocurre en electrodo anódico. A medida que la corrosión avanza, los productos de la
reacción o productos de corrosión pueden acumularse cerca del ánodo o del cátodo o de
ambos, lo cual reduce la velocidad de corrosión.

39
Tabla 3.1 Series estandar de metales EMF

Equilibrio Ion Metal-Metal Potencial del Electrodo contra un

(actividad 1) electrodo normal de hidrógeno a
25° C, volts.

Au-Au+3 +1.498
Pt-Pt-2 +1.2
Pd-Pd+2 +0.987
Ag-Ag+ +0.799
Hg-Hg 2+2 +0.788
Noble o Catódico Cu-Cu+2 +0.337

H2-H + 0.000

Activo o Anódico Pb-Pb+2 -0.126

Sn-Sn+2 -0.136
Ni-Ni+2 -0.250
Co-Co+2 -0.277
Cd-Cd+2 -0.403
Fe-Fe+2 -0.440
Cr-Cr+3 -0.744
Zn-Zn +2 -0.763
Al-Al+ 3 -1.662
Mg-Mg+2 -2.363
Na-Na+ -2.714
K-K+ -2.925

40
Tabla 3.2 Series galvánicas de algunos Metales Comerciales y Aleaciones en Agua de
Mar.

Platino
Oro
Grafito
Titanio
Noble o Catódico Plata

Clorimet 3 (62 Ni-18 Cr-18 Mo)

Hastelloy C (62 Ni-17 Cr-15 Mo)

Acero Inoxidable 18-8 Mo (pasivo)

Acero Inoxidable 18-8 (pasivo)
Acero Inoxidable al Cromo 11-30% Cr (pasivo)

Iconel (pasivo) (80 Ni-13 Cr)

Níquel (pasivo)

Soldadura de Plata

Monel (70 Ni-30 Cu)

Cuproníquel (60-90 Cu, 40-10 Ni)
Bronces (Cu-Sn)
Latón (Cu-Zn)

Clorimet 2 (66 Ni-32 Mo-1 Fe)

Hastelloy B (66 Ni-30 Mo-6 Fe-1 Mn)

Iconel (activo)
Níquel (activo)

Estaño
Plomo
Soldaduras Plomo-Estaño

Acero Inoxidable 18-8 Mo (activo)

Acero Inoxidable 18-8 (activo)

Ni-Resist
Acero Inoxidable al Cromo, 13% Cr (activo)

Hierros vaciados
Acero o Hierro
Noble o Catódico
Aluminio 2024 (5.4 Cu-1.5 Mg-0.6 Mn)
Cadmio
Aluminio comercialmente puro (1100)
Zinc
Magnesio y sus aleaciones

41
En la corrosión galvánica, generalmente predomina la polarización de la reacción de
reducción (polarización catódica). De esta manera, el grado de polarización catódica y su
efectividad varían con respecto a los diferentes metales y aleaciones, por lo que es
necesario tener conocimiento de algo de las características de la polarización, antes de
predecir el grado de corrosión galvánica de un par dado. Por ejemplo, el titanio es muy
noble (presenta excelente resistencia a la corrosión) en agua de mar, más aún, la
corrosión galvánica en metales menos resistentes cuando forman par galvánico con el
titanio, generalmente no se acelera mucho o es mucho menos de lo que se espera. La
razón es que el titanio se polariza catódicamente muy fácil en agua de mar.

3.2.2 Efectos ambientales.

La naturaleza y agresividad del ambiente determina la extensión del grado de corrosión

de los dos metales. Usualmente el metal con menos resistencia al ambiente dado, llega
a ser un miembro anódico del par. Algunas veces el potencial es contrario para un par
dado en diferentes ambientes. La tabla 3.3 muestra más o menos el comportamiento
típico del acero y el zinc en ambientes acuosos. Usualmente el acero y el zinc se
corroen por sí mismos, pero cuando forman un par, el zinc se corroe y el acero se
protege. En el caso excepcional, tal como el agua doméstica a temperaturas arriba de
180° F, el par da marcha atrás y el acero se hace anódico. Aparentemente el producto
de la corrosión en el zinc lo hace actuar como noble ante el acero.

El tantalio es un metal muy resistente a la corrosión. Es anódico al platino y al carbono,

pero la celda es activada sólo a altas temperaturas. Por ejemplo, en el par tantalio-
platino no hay corriente si no hasta los 110°C. Como ya se mencionó, a 145°C la
polaridad de la celda es contraria. El tantalio no debería ser usado en contacto con los
metales anódicos porque absorbe hidrógeno catódico y se hace quebradizo.

La corrosión galvánica también aparece en la atmósfera. La severidad depende en gran

parte del tipo y cantidad de humedad. Por ejemplo, la corrosión es más grande cerca de
la playa que en una atmósfera rural seca. El condensado cerca de la playa contiene sal y
por lo tanto es más conductivo (y corrosivo) y mejor electrolito que el condensado en una
localización alejada del mar, aún en iguales condiciones de temperatura y humedad. Los
ensayos de exposición atmosféricas en diferentes partes del país han mostrado al zinc
como anódico al acero en todos los casos, el aluminio varía, y el estaño y el níquel
siempre son catódicos. La corrosión galvánica no aparece cuando los metales son
completamente secos y no hay un electrolito para llevar la corriente entre las dos áreas de
electrodos.

Tabla 3.3 Pérdida en peso del acero cuando se encuentra formando par con el zinc, y
cuando no forma par.

No par Par
Ambiente
Zinc Acero Zinc Acero
0.05 M MgSO4 0.00 -0.04 -0.05 +0.02
0.05 M Na2SO4 -0.17 -0.15 -0.48 +0.01
0.05 M NaCl -0.15 -0.15 -0.44 +0.01
0.005 M NaCl -0.06 -0.10 -0.13 +0.02

42
3.2.3 Efecto de la distancia.

La corrosión acelerada debida a los efectos galvánicos es usualmente más grande cerca
de la unión, el ataque disminuye a medida que se incrementa la distancia desde la unión.
La distancia afectada depende de la conductividad de la solución. Ésta es obvio cuando
se consideran la trayectoria de la corriente que fluye y la resistencia de los circuitos. La
corrosión galvánica se reconoce fácilmente por el ataque localizado cerca de las uniones.

3.2.4 Efecto del área.

Otro factor importante en la corrosión galvánica es el efecto del área o la relación de las
áreas anódicas y catódicas. Una relación de área desfavorable consiste de un cátodo
largo y un ánodo pequeño. Para un flujo de corriente dado en la celda, la densidad de la
corriente es más grande para el electrodo pequeño que para uno grande.

La corrosión de un área anódica puede ser de 100 o 1000 veces más grande que si las
áreas anódicas y catódicas fueran de igual medida. La figura 3.3 muestra dos ejemplos
del efecto del área. Las muestras son placas de cobre y acero remachadas, las cuales
fueron expuestas al agua de mar por 15 meses al mismo tiempo. A la izquierda está la
placa de acero con remaches de cobre; a la derecha se encuentra la placa de cobre con
remaches de acero. El cobre es el más noble o más resistente al agua de mar. La placa
de acero en la muestra de la izquierda está un poco corroída, pero existe una unión
fuerte. La muestra de la derecha tiene una relación de área desfavorable, y los
remaches de acero están completamente corroídos. El tipo o intensidad de ataque es
más grande en la muestra con remaches de acero dado que el área catódica de cobre es
grande con relación al ánodo.

Fig. 3.3

43
La omisión de un principio tan simple como el anterior, casi siempre resulta en costosas
fallas. Por ejemplo, una planta instaló cientos de tanques en un programa de expansión.
Muchos de los tanques fueron hechos de acero ordinario y completamente recubiertos en
el interior con una pintura horneada fenólica. Las soluciones manejadas fueron sólo un
poco corrosivas al acero, pero la contaminación del producto fue de mayor consideración.
El recubrimiento en el fondo fue dañado también debido a un abuso mecánico,
requiriéndose de mantenimiento. Para superar esta situación, el fondo de los tanques
nuevos fueron hechos de un acero ligero y cubiertos con acero inoxidable 18-8. La
cubierta y las paredes fueron hechas de acero, con las paredes unidas al fondo inoxidable
mediante soldadura como se ilustrada en la figura 3.4. El acero fue recubierto con la
misma pintura fenólica, cubriendo sólo una pequeña porción de acero inoxidable a lo largo
de la unión.

Fig. 3.4 Detalle del acero común y el revestimiento de inoxidable en la

construcción del tanque.

Pocos meses después del arranque de la nueva planta, los tanques com enzaron a fallar
debido a la perforación en las paredes. Muchos de los hoyos fueron localizados en una
banda de 2 pulgadas que se encuentra arriba de la soldadura como se muestra en la
figura 3.4. Algunos de estos tanques de acero se han encontrado fuera de problemas en
un periodo de 10 a 20 años hasta que la corrosión fue de interés.

En general, todos los recubrimientos de pintura son permeables y pueden contener

algunos defectos. Por ejemplo, este recubrimiento horneado fenólico fallaría en un
servicio de agua bi-destilada. La falla de los nuevos tanques resultaron del desfavorable
efecto del área. Un ánodo pequeño puesto en la soldadura en un lado de las placas de
acero. Esta área tuvo un contacto eléctrico a lo largo del fondo del acero inoxidable que
se encuentra en la superficie. La relación de área del cátodo al ánodo fue infinitamente
larga, causando una corrosión de 1000 mpy.

44
Se solicito al distribuidor que se hiciera nuevamente el recubrimiento, el cual sería más
costoso que el trabajo original, ya que se tendría que remover el recubrimiento fenólico
adherente con un soplador de chorro de arena, pero la falla de cualquier manera ocurrirá
rápido.

Estos ejemplos demostraron un axioma relacionado a los recubrimientos. Si uno de los

dos metales disimilares en contacto el que será recubierto es el más noble o el más
resistente a la corrosión.

Prevención. Pueden ser utilizados un gran número de procedimientos o prácticas para

combatir o minimizar la corrosión galvánica. Algunas veces uno es suficiente, pero una
combinación de uno o más se requieren. Estas prácticas son las siguientes:

1. Las combinaciones seleccionadas de metales tan cercanos como sea posible

en las series galvánicas.

2. Evitar el efecto desfavorable del área de un ánodo pequeño y cátodo grande.

3. Aislar materiales disimilares cuando sea aplicable. Es importante aislar

completamente el área deseada.

4. Aplicar recubrimientos con precaución. Evitar situaciones similares a la ya

descrita en la figura 3.4. Tener los recubrimientos en buen estado,
particularmente uno en el miembro anódico.

5. Si es posible usar inhibidores para disminuir la agresividad del ambiente.

6. Evitar uniones en donde exista contacto de materiales disimilares,

particularmente en donde se utilizan remaches o tornillos.

7. Realizar el diseño tomando en cuenta el uso de partes anódicas reemplazables

fácilmente, o utilizarlas muy gruesas para aumentar el tiempo de vida.

8. Instalar un tercer metal que sea anódico para ambos metales en el contacto
galvánico.

Aplicaciones Benéficas. La corrosión galvánica tiene varios beneficios o aplicaciones

deseadas. Como se notó anteriormente, las celdas secas y otras baterías primarias
derivan su poder eléctrico por la corrosión galvánica de un electrodo. Algunas otras
aplicaciones benéficas se encuentran resumidas más adelante:

Protección Catódica. El concepto de protección catódica es introducido en este punto

porque el mismo casi siempre utiliza los principios de la corrosión galvánica. La
protección catódica es simplemente la protección de una estructura metálica, la cual se
transforma en cátodo de una celda galvánica. El acero galvanizado (bañado en zinc) es el
clásico ejemplo de la protección catódica del acero. El zinc recubierto es puesto en el
acero, pero no porque sea resistente ante la corrosión, sino porque no lo es. El zinc se
corroe preferencialmente y protege el acero, como se mostró en la tabla 3-3 y fig- 3-6. El
zinc actúa como ánodo de sacrificio. El estaño, el cual es más resistente a la corrosión

45
que el zinc, algunas veces no es recomendable como un recubrimiento porque es
catódico al acero. Cuando existen perforaciones en un recubrimiento del estaño en
acero, la corrosión se acelera por la acción galvánica. El magnesio es casi siempre
conectado a ductos subterráneos de acero para suprimir su corrosión. La protección
catódica se obtiene también por corriente impresa a través de un ánodo inerte.

3.3 Corrosión por esquicios (Crevice corrosion)

La corrosión localizada ocurre frecuentemente dentro de esquicios y otras áreas cubiertas

sobre la superficie metálica expuesta a medios corrosivos. Este tipo de ataque
generalmente se asocia con pequeños volúmenes de solución causados por hoyos,
juntas, uniones, depósitos en la superficie, y hendiduras debajo de tornillos.

Generalmente ésta forma de corrosión se denomina corrosión por esquicios (crevice

corrosion) ó, algunas veces, corrosión por depósito en juntas.

3.3.1 Factores ambientales

Algunos ejemplos de depósitos los cuales pueden producir corrosión por esquicios son
depósitos de arena, polvo, productos de corrosión, y otros sólidos. El depósito actúa como
una cubierta y crea una sistema con condiciones especiales debajo de ella. El depósito
también puede ser un producto de corrosión permeable. La figura 40 muestra la corrosión
por esquicios de un serpentín de calentamiento de plata pura después de unas pocas horas
de operación. Los sólidos en suspensión o solución tienden a depositarse sobre la superficie
del calentador. Esto fue lo que sucedió en este caso, causando la corrosión que se muestra
en la figura. La película de plata en el tanque que
contiene el serpentín no mostró ataque debido a que no se formaron depósitos sobre esta
película.

Fig 3.5 Corrosión por esquicios

de un serpentín de
calentamiento de plata

46
 Fig. 3.5 Corrosión por esquicios de una junta de acero inoxidable

El contacto entre las superficies metálicas y no metálicas puede causar corrosión por
esquicios como en el caso de una junta. La madera, los plásticos, el hule, vidrio,
concreto, asbestos y cera son ejemplos de materiales que pueden causar éste tipo de
corrosión.

La figura 3.5 es un buen ejemplo de corrosión por esquicios en una interface de una junta
de acero inoxidable. El interior de la tubería está corroída. Los aceros inoxidables son
particularmente susceptibles al ataque por esquicios. Por ejemplo, una hoja de acero
inoxidable 18-8 puede cortarse si se le coloca una liga de hule alrededor y se sumerge en
agua de mar. El ataque por esquicios empieza y progresa en el área donde el metal y el
hule están en contacto.

Para funcionar como un sitio de corrosión, una hendidura debe ser lo suficientemente
ancha para permitir que el líquido entre, pero lo suficientemente estrecha para mantener
una zona estancada. Por ésta razón, la corrosión por esquicios ocurre generalmente en
aberturas con un ancho menor a unas pocas milésimas de pulgada. Raramente ocurre
en ranuras o muescas más amplias (1/8 pulgada).

47
3.3.2 Mecanismo.

Hasta hace poco se creía que la corrosión por esquicios resultaba simplemente de
diferencias en las concentraciones de iones metálicos y oxígeno entre la hendidura y sus
alrededores. Consecuentemente, el término de “celda de concentración de corrosión” ha
sido utilizado para describir esta forma de ataque. Estudios más recientes han demostrado
que aunque existen diferencias en las concentraciones de iones metálicos y oxígeno durante
la corrosión por esquicios, ésta no es su causa principal.

Para ilustrar el mecanismo básico de corrosión por esquicios, considere una sección de
una placa ribeteada del metal M (acero o fierro) sumergido en agua de mar aireada (pH 7)
como se muestra en la figura 3.6. La reacción global involucra la disolución del metal M y
la reducción del oxígeno a iones hidróxido. De tal modo que la reacción queda como
sigue:

Oxidación: M → M+ + e (3.1)

Reducción O2 + 2H 2O + 4e → 4OH- (3.2)

Inicialmente, estas reacciones ocurren uniformemente sobre la superficie completa,

incluyendo el interior de la hendidura. La conservación de cargas se mantiene tanto en el
metal como en la solución. Cada electrón que se produce durante la formación de un ión
metálico se consume inmediatamente por la reacción de reducción de oxígeno. Del mismo
modo, se produce un ión hidroxilo por cada ión metálico en la solución. Después de un
intervalo de tiempo corto, el oxígeno dentro de la hendidura se agota debido a la
convección restringida, de tal modo que cesa la reducción de oxígeno en ésta área. Esto,
por si mismo, no causa ningún cambio en el comportamiento de corrosión. Debido a que
el área dentro de un esquicio generalmente es muy pequeña comparada con el área
externa, la velocidad global de reducción de oxígeno no cambia significativamente.
Por lo tanto, la velocidad de corrosión dentro y fuera del esquicio permanece igual.
El agotamiento del oxígeno tiene una influencia indirecta importante, la cual se vuelve
más pronunciada cuando se incrementa el tiempo de exposición. Después de que se
agota el oxígeno, no ocurre ninguna reducción posterior del mismo, aunque continúe la
disolución del metal M, como se muestra en la figura 3.7.

Fig. 3.6 Estado inicial de la corrosión por esquicios.

48
 Fig. 3.7 Estado posterior de corrosión por esquicios.

Lo anterior tiende a producir un exceso de cargas positivas en la solución (M+) la cual se

balancea necesariamente con la migración de iones cloruro dentro del esquicio.

Esto causa un incremento en la concentración del cloruro metálico dentro del esquicio, el
cual se hidroliza en presencia de agua; excepto para los metales alcalinos (sodio y
potasio):

M+Cl- + H2O → MOH↓ + H+Cl- (3.3)

La ecuación 52 muestra que una solución acuosa de un cloruro metálico típico se disocia
dentro de un hidróxido insoluble y libera un ácido. Por razones que todavía no se
entienden bien, los iones cloruro e hidrógeno aceleran las velocidades de disolución de la
mayoría de los metales y aleaciones (ec. 3.1). Ambos están presentes en las hendiduras
como un resultado de la migración e hidrólisis; consecuentemente la velocidad de
disolución de M se incrementa como se indica en la figura 3.10. Este incremento en la
disolución incrementa también la migración, y el resultado es un proceso autocatalítico o
que se acelera rápidamente. Se ha observado que el fluido dentro de los esquicios
expuesto a soluciones neutras diluidas de cloruro de sodio, contiene de 3 a 10 veces más
cloruros que el resto de la solución, y que posee un pH de 2 a 3. A medida que la
corrosión dentro de los esquicios se incrementa, la velocidad de reducción de oxígeno
sobre las superficies adyacentes también se incrementa como se muestra en la figura
3.7. De éste modo se protegen catódicamente las superficies externas, y durante la
corrosión por esquicios el ataque se encuentra localizado dentro de áreas encerradas,
mientras que el resto de la superficie permanece con poco o ningún daño.

El mecanismo anterior es consistente cuando están presentes las características de

corrosión por esquicios. Este tipo de ataque ocurre en mucho medios, aunque
generalmente es más intenso en aquellos que contienen cloruros. Casi siempre se

49
presenta un período largo de incubación asociado con el ataque en el esquicio. Algunas
veces se requieren de 6 meses a un año antes de que comience un ataque. Sin
embargo, una vez que se ha iniciado, procede con una velocidad que se incrementa
constantemente.
Los metales o aleaciones cuya resistencia a la corrosión depende de la formación de
películas de óxidos o capas pasivadoras, son particularmente susceptibles a la corrosión
por esquicios. Estas películas se destruyen debido a las altas concentraciones de iones
cloruro o hidrógeno, y la velocidad de disolución se incrementa marcadamente.

3.3.3 Cómo evitar la corrosión por esquicios?.

A continuación se enumeran algunos de los métodos y procedimientos utilizados

comunmente para prevenir la corrosión por esquicios:

1. El uso de juntas soldadas en lugar de juntas ribeteadas o remachadas en los equipos

nuevos. Son necesarias realizar soldaduras inspeccionadas por ultrasonido o
radiografía y una penetración completa para evitar la porosidad y los esquicios en el
interior (sí se suelda solo de un lado).

2. Cerrar esquicios en las uniones existentes por soldadura continua.

3. Diseñar recipientes para drenar completamente, evitar sitios de estancamiento.

Usar instalaciones con accesorios y procedimientos que tiendan a prevenir la
sedimentación de sólidos en el fondo del recipiente.

4. Inspeccionar los equipos y eliminar constantemente los depósitos que se formen.

5. De ser posible eliminar los sólidos en suspensión antes de que entren en el proceso.

6. Evitar el empacado de materiales húmedos durante paros de la planta.

7. Propiciar un ambiente uniforme, de ser posible.

8. Utilizar empaques sólidos y no-absorbentes, como teflón, cuando sea posible.

3.3.4 Corrosión filiforme.

La corrosión filiforme es un tipo especial de corrosión. En éste tipo se forman filamentos

sobre la superficie del metal. En la mayoría de los casos ocurre debajo de películas
protectoras, y por ésta razón casi siempre se describe como corrosión debajo de películas.
Este tipo de corrosión es poco común, el caso que más frecuentemente se presenta es el
ataque de superficies esmaltadas o laqueadas de recipientes para procesos de alimentos y
bebidas, los cuales están expuestos a la atmósfera.

50
Se ha observado que éste tipo de corrosión ocurre sobre superficies de acero, magnesio y
aluminio cubiertas por estaño, plata, oro, fosfatos, esmaltes y lacas. También se ha
observado en los papeles recubiertos con una película de aluminio, que ocurre corrosión
filiforme en la interfase entre el papel y el aluminio.

Fig. 3.8 Diagrama esquemático del crecimiento de un filamento de

corrosión sobre una superficie de fierro.

La corrosión filiforme es un tipo de ataque poco común, debido a que no debilita o

destruye los componentes metálicos, y afecta solamente la apariencia superficial. La
apariencia es muy importante en el empacado de alimentos, y ésta forma particular de
corrosión es un problema muy fuerte en la industria del envasado. Aunque el ataque
filiforme en el exterior de una lata de comida no afecta a su contenido, si afecta la venta
de éstas latas.

Bajo películas superficiales transparentes, el ataque aparece como una red de colas de
productos de corrosión. Los filamentos están formados por una cabeza activa y una cola
café-rojiza de producto de corrosión como se indica en la figura 3.8. Los filamentos tienen
un espesor de 1/10 de pulgada o menos, y la corrosión ocurre sólo en la cabeza del
filamento. El color verde-azulado de la cabeza activa es el color característico de los iones
de fierro, y la coloración café rojiza de la cola inactiva se debe a la presencia de oxido
férrico u oxido férrico hidratado.

La interacción entre los filamentos de la corrosión es más interesante (ver figura 3.9). Los
filamentos se inician en los ejes y tienden a moverse en línea recta. Los filamentos no
cruzan colas inactivas de otros filamentos. Como se ilustra en A, una vez que un filamento
de corrosión ha topado con la parte inactiva de otro, tiende a reflejarse. Si un filamento
que está creciendo activamente choca con la parte inactiva de otro filamento a un ángulo
de 90 grados, puede volverse inactivo, o más frecuentemente, partirse en dos nuevos
filamentos, reflejándose cada uno de ellos a un ángulo de aproximadamente 45 grados
como se muestra en B. Las cabezas activas de dos filamentos pueden unirse para formar
un nuevo filamento si es que llegan a aproximarse oblicuamente entre ellas (C). Quizá la
forma más interesante de interacción es la que se ilustra en D, que ocurre cuando los
filamentos no pueden cruzar las colas inactivas, y entonces frecuentemente quedan
atrapados entre redes de los mismos y “mueren” a medida que el espacio para

51
 desplazarse se vuelve más pequeño. Algunos ejemplos de esto se encuentran en las
superficies de las latas que han sido expuestas a la humedad de la atmósfera.

Fig. 3.9 Diagrama esquemático que ilustra la interacción entre los

filamentos de corrosión. (a) Reflección de un filamento; (b) división de un
filamento de corrosión; (c) unión de dos filamentos de corrosión; (d)
trampa muerta.

3.3.5 Factores ambientales

El factor más importante que interviene en la corrosión filiforme es la humedad relativa de

la atmósfera. La tabla 3.4 muestra la corrosión filiforme que ocurre entre 65 y 90 % de
humedad relativa. Si la humedad relativa es menor al 65 %, el metal no se ve afectado,
pero a humedades mayores al 90% la corrosión aparece en forma de película. Esta es
una forma indeseable de corrosión filiforme. Algunos estudios experimentales han
demostrado que el tipo de recubrimiento protector sobre una superficie metálica es poco
importante debido a que se ha observado la presencia de corrosión filiforme debajo de
películas de esmaltes, lacas y recubrimientos metálicos. Sin embargo, los recubrimientos
con baja permeabilidad para el agua evitan la corrosión filiforme.

52
 Tabla 3.4 Efecto de la humedad sobre corrosión filiforme de un acero esmaltado

Humedad relativa % Apariencia

0 – 65 Ausencia de corrosión
65 – 80 Filamentos muy delgados
80 – 90 Filamentos de corrosión anchos
93 Filamentos muy anchos
95 Principalmente blisters
100

Mediante estudios microscópicos se ha demostrado que existe una correlación muy baja
entre la formación de los filamentos y la estructura metalúrgica. Los filamentos tienden
seguir las marcas grinding y la dirección del pulido.

La adición de inhibidores de corrosión a los esmaltes o lacas tiene relativamente poca

influencia sobre la naturaleza y la extensión de los filamentos de la corrosión. Debido a la
apariencia de gusano de los filamentos, y sus inusuales interacciones, en recientes
investigaciones se ha sospechado la presencia de actividad microbiológica. Sin embargo,
se ha observado que los filamentos crecen en presencia de reactivos tóxicos, de tal modo
que se descarta la presencia de organismos biológicos.

3.3.4.1 Mecanismo.

El mecanismo de la corrosión filiforme no se ha logrado comprender totalmente. Parece

ser que el mecanismo básico es una forma especial de corrosión por esquicios como se
ilustra en la figura 3.10. Durante el crecimiento, la cabeza del filamento es abastecida con
agua de la atmósfera circundante por medio de una acción osmótica debido a la alta
concentración de iones ferrosos disueltos. La ósmosis tiende a eliminar el agua de los
tallos inactivos, debido a la baja concentración de sales solubles (el fierro ha precipitado
como hidróxido férrico). De éste modo, como se muestra en la figura 48, la humedad
atmosférica se difunde constantemente dentro de la cabeza activa y fuera del tallo
inactivo. Aunque el oxígeno se difunde a través de la película en todos los puntos, la
concentración de oxígeno en la interfase entre el tallo y la cabeza es alta debido a la
difusión lateral. El fenómeno de corrosión queda restringido a la cabeza donde la hidrólisis
de los productos de la corrosión produce un ambiente ácido. Así, la corrosión filiforme
puede ser considerada como una forma de corrosión por esquicios de autopropagación.
Aunque la figura 49 explica adecuadamente el mecanismo básico de la corrosión, las
características inusuales de crecimiento y las interacciones entre los filamentos no se han
logrado comprender aún.

53
 Fig. 3.10 Sección transversal de un filamento de corrosión sobre una
superficie de acero.

3.3.4.2 Prevención.

No existe un modo de prevenir la corrosión filiforme que sea completamente satisfactorio.

Un método obvio, es almacenar las muestras con riesgo de corrosión en ambientes de
baja humedad. Aunque ésta técnica puede usarse en algunas ocasiones, no siempre
resulta práctica para almacenajes a largo plazo. Otra medida de prevención que se usa
con frecuencia es el uso de recubrimientos con películas frágiles. Si un filamento de
corrosión empieza a crecer debajo de una película frágil o quebradiza, la película rompe el
crecimiento de las cabezas. En ese punto, el oxígeno entra en contacto con la cabeza, y
la concentración diferencial de oxígeno originalmente presente es eliminada y la corrosión
cesa. Sin embargo, como se señaló antes, los filamentos de corrosión empiezan en los
ejes. Desde ahí, un nuevo filamento de corrosión empieza en el punto de ruptura. Aunque
las películas quebradizas disminuyen la velocidad de crecimiento de los filamentos de
corrosión, no ofrecen muchas ventajas, debido a que los artículos que los usan deben
manejarse con mucho cuidado para evitar que se dañe la película.

3.4 Corrosión por picaduras

La corrosión por picadura es una forma de ataque estrictamente localizado que ocasiona
que se formen hoyos en el metal. El diámetro de éstos hoyos puede ser pequeño o
grande, pero en la mayoría de los casos son relativamente pequeños. Las picaduras
algunas veces están aisladas, o tan cerca las unas de las otras que la superficie luce
como si estuviera rugosa. Generalmente una picadura debe describirse como una cavidad
u hoyo con un diámetro superficial igual o menor que su profundidad.

Esta es una de las formas de corrosión más destructivas e insidiosas. Este tipo de
corrosión ocasiona que los equipos fallen debido a que presentan perforaciones aún y
cuando la pérdida en peso de la estructura sea baja. Con frecuencia es difícil detectar
picaduras debido a su tamaño tan pequeño, y a que casi siempre están cubiertas con
productos de corrosión. Además, es difícil medir y comparar cuantitativamente la
extensión de las picaduras debido a la variación en sus profundidades y el número de
picaduras que pueden existir en condiciones similares. La corrosión por picaduras es
difícil de predecir con pruebas de laboratorio. Algunas veces se requieren grandes

54
 períodos de tiempo (hasta meses o un año), para que se manifiesten en servicio real. La
corrosión por picaduras es particularmente “viciosa”, debido a que es una forma intensa y
localizada de corrosión, y las fallas se presentan casi siempre repentinamente.

3.4.1 Crecimiento y Forma de las Picaduras.

Fig. 3.11 Picaduras de un acero inoxidable 18-8 por soluciónes

de ácido clorhídrico

La figura 3.11 es un ejemplo de picaduras en acero inoxidable 18-8 en contacto con un

ambiente conteniendo cloruro férrico. Ahí se observan los hoyos perfectamente definidos
y la ausencia de ataque en la mayor parte de la superficie del metal. Este ataque se
desarrolla en pocos días. Sin embargo, éste es un ejemplo extremo, debido a que las
picaduras generalmente requieren de meses o años para perforar una sección del metal.
La figura 3.12 muestra una tubería de cobre que maneja agua potable y que falló
después de varios años de servicio. Se observan varias picaduras, junto con depósitos en
la superficie.

Generalmente las picaduras crecen en la dirección de la gravedad. La mayoría de las

picaduras se desarrollan y crecen hacia abajo desde las superficies horizontales. Las
picaduras se presentan en menor proporción sobre superficies verticales, y raramente
crecen desde el fondo en superficies horizontales.

55
La corrosión por picaduras generalmente requiere de un período de iniciación largo antes
de que las sean visibles. Este período puede durar desde meses hasta años,
dependiendo del metal y del medio corrosivo. Sin embargo, una vez iniciada, una picadura
penetra el metal con una velocidad que se incrementa constantemente. Además, las
picaduras tienden a socavar o minar la superficie a medida que crecen. Este aspecto se
ilustra en la figura 3.13, en donde se muestra una sección magnificada de un tubo de
acero inoxidable 16% Cr (tipo 430), el cual falló debido a un pequeño agujero causado por
goteo.

Fig. 3.12 Picadura de una tubería de cobre usada para agua potable.

En el tubo circulaba agua de enfriamiento, y operaba en un equipo instalado en una planta

de ácido nítrico. El exterior del tubo se expuso al ácido nítrico, y no se presentó corrosión
que pudiera ser considerada sobre ésta. El agua de enfriamiento contenía una pequeña
cantidad de cloruros. La corrosión por picaduras empezó en la superficie interior y
progresó hacia fuera. Se formó un hoyo en la superficie del fondo por goteo. La tendencia
de las picaduras a socavar la superficie hace mucho más difícil su detección. El daño sub-
superficial es generalmente mucho más severo que el que se supone por la apariencia de
la superficie.

Fig. 3.13 Picaduras de un tubo condensador de acero inoxidable

56
La picadura puede ser considerada como un estado intermedio entre la corrosión general
y una completa resistencia a la corrosión. Esto se muestra en el diagrama de la figura
3.14. La muestra A no presenta ataque. La muestra C presenta disolución o eliminación
uniforme del metal sobre la superficie completamente expuesta. La corrosión intensa por
picadura ocurre sobre la muestra B. Esta situación puede demostrarse fácilmente si se
exponen tres muestras d i énticas de acero inoxidable 18-8 a una solución de cloruro
férrico, y se incrementa la concentración y/o la temperatura como se muestra en la Fig.
3.17. Las soluciones muy diluidas, o frías no producen ataque como se observa en A (en
un período corto de tiempo), pero una solución fuerte de cloruro férrico disuelve la
muestra C. Riggs, Sudbury y Hutchinson observaron éste mismo comportamiento en sus
experimentos sobre el estudio de los efectos de una presión de oxígeno y pH altos sobre
la corrosión del acero en una solución de NaCl 5%. La figura 3.15 muestra que a medida
que se incrementa el pH, la corrosión progresa desde una estado de corrosión general
hasta una corrosión localizada por picaduras. Empezando en un pH de 4, las picaduras
están cubiertas por una capa de productos de corrosión. A un pH de 12 los productos de
corrosión toman una forma tubular inusual y las velocidades de corrosión son de 17,000
mpy en el fondo de los tubos. El mecanismo de éste efecto se discute en la siguiente
sección.

Fig. 3.14 Representación de la corrosión por picaduras como un estado intermediario.

57
Fig. 3.15 Corrosión del acero después de 24 horas en una solución de NaCl 5% y
500 lb/in 2 de presión de oxígeno.
3.4.2 Naturaleza Autocatalítica de la Corrosión por Picaduras.

Una corrosión por picadura es un tipo único de reacción anódica. Este es un proceso
autocatalítico. Esto es, el proceso de corrosión dentro de la picadura produce condiciones
las cuales son estimulantes y necesarias para que la actividad de las picaduras sea
contínua. Esto se ilustra esquemáticamente en la figura 3.16. Aquí el metal M se está
picando por la presencia de una solución aireada de Cloruro de sodio. La disolución
rápida ocurre dentro de la picadura, mientras se lleva a cabo la reducción de oxígeno
sobre las superficies adyacentes. Este proceso es autoestimulante y auto propagante. La
disolución rápida del metal dentro de la picadura tiende a producir un exceso de carga
positiva en ésta área, ocasionando la migración de los iones cloruro para mantener la
electroneutralidad. De éste modo, en la picadura existe una alta concentración de MCl y,
una alta concentración de iones hidrógeno como resultado de la hidrólisis ( Ec. 3.3).
Tanto los iones hidrogeno como cloruro estimulan la disolución de la mayoría de los
metales y aleaciones, y aceleran con el tiempo al proceso completo. Debido a que la
solubilidad del oxígeno es prácticamente cero en soluciones concentradas, no ocurre una
reducción de oxígeno dentro de la picadura. La reducción catódica del oxígeno sobre la
superficie adyacente a la picadura tiende a reprimir la corrosión. En éste sentido, las
picaduras protegen catódicamente al resto de la superficie del metal.

Fig. 3.16 Proceso autocatalítico que ocurre dentro de una picadura por corrosión.

Aunque la figura 3.16 indica como crece una picadura a través de la autoestimuilación,
esto nos sugiere como se inicia éste proceso. Evans y sus colaboradores han indicado
mediante sus estudios como ésta situación puede conducir al inicio de la picadura.
Considere una pieza de metal M que no presenta hoyos o picaduras, y que se encuentra
inmersa en una solución aireada de cloruro de sodio. Si, por cualquier razón, la velocidad
de disolución del metal es momentáneamente alta en un punto en particular, los iones
cloruro tenderán a emigrar hacia éste punto. Este cambio tiende a producir condiciones

58
que son favorables para una disolución rápida posterior en éste punto, debido a que los
cloruros estimulan la disolución del metal.

Localmente, la disolución es momentáneamente alta debido a una rayadura en la

superficie, una dislocación o cualquier otro defecto, así como también debido a
variaciones aleatorias en la composición de la solución.

Aparentemente durante la iniciación o durante primeros los estados de crecimiento de una

picadura las condiciones son considerablemente inestables. Una concentración local alta
de iones cloruro e hidrógeno puede ser eliminada por las corrientes de convección
dispersas en la solución debido a que no existe una cavidad protectora de la picadura.
Las nuevas picaduras son muy inestables, y muchas de ellas se vuelven inestables a los
pocos minutos de crecimiento.

El efecto de la gravedad es un resultado directo de la naturaleza autocatalíca de la

picadura. Las picaduras son más estables cuando crecen en dirección de la gravedad,
debido a que, para tener un crecimiento continuo de la picadura, es necesario tener una
solución densa y concentrada dentro de ellas. Del mismo modo, las picaduras se inician
generalmente sobre las superficies superiores de las muestras debido a que los iones
cloruro son retenidos más fácilmente bajo estas condiciones.

Las picaduras con productos de corrosión tubular que se muestra en la figura 3.15 crecen
por un mecanismo similar al que se describió antes. En la figura 3.17 indica el
mecanismo propuesto por Riggs, Sudbury y Hutchinson.

Fig. 3.17 Mecanismo de crecimiento de corrosión en forma de tubo.

59
 En la interface entre la picadura y la superficie adyacente se forma hidróxido de fierro
debido a la interacción entre los OH- producidos por la reacción catódica y los productos
de corrosión de la picadura. Estos productos son oxidados posteriormente por el oxígeno
disuelto en la solución, y formas otros óxidos como Fe(OH) 3, Fe3O4, etc. Este círculo de
herrumbre crece en forma de tubo como se muestra en la figura 53. Los óxidos que
forman el tubo fueron identificados por rayos X.

Al comparar las figuras 3.17 y 3.16 se observa que el mecanismo de crecimiento de las
picaduras es virtualmente idéntico al de corrosión por esquicios. Esta similitud ha orillado
a los investigadores a concluir que la picadura es realmente un caso especial de corrosión
por esquicios. Esta visión tiene algunos méritos, debido a que todos los sistemas que
muestran ataque por picadura son particularmente susceptibles a la corrosión por
esquicios (por ejemplo acero inoxidable en agua de mar o cloruro férrico). Sin embargo,
esto no siempre ocurre en el sentido inverso, muchos sistemas que muestran ataque por
esquicios no sufren picadura sobre superficies expuestas libremente. Al parecer la
corrosión por picaduras, aunque presentan mucha similitud con la corrosión por esquicios,
merece consideración especial debido a que es una forma autoiniciante de corrosión por
esquicios. Simplemente, la corrosión por picaduras no requiere de la existencia de un
esquicio, ella misma lo crea.

3.4.3 Composición de la solución.

Desde un punto de vista práctico, la mayoría de las fallas por picadura son causadas por
soluciones de cloruros que contienen iones. Los cloruros están presentes en varios
grados en casi todos los tipos de agua y soluciones hechas con agua. Existe mucho
equipo que opera en agua de mar y agua saladas. Los hipocloritos son difíciles de
manejar debido a su fuerte tendencia a provocar picaduras. Los mecanismos para que
ocurra picadura debido a cloruros son controversiales y no están bien establecidos.
Quizás la mejor explicación es la tendencia que tienen las sales de cloruros a formar
ácido y la alta fuerza iónica de su ácido libre (HCl). La mayoría de las picaduras están
asociadas con iones haluros, con cloruros, bromuros, y con hipocloritos que son los más
comunes. Los fluoruros y yoduros tienen baja tendencia a la corrosión por picaduras en
comparación con los cloruros.

Los iones metálicos oxidantes con cloruros son formadores de picaduras agresivos. Los
haluros cúprico, férrico, y mercúrico son extremadamente agresivos. Aun las aleaciones
más resistentes a la corrosión pueden ser picadas por CuCl2 y FeCl3. Los haluros de los
iones metálicos no oxidantes (ej. NaCl, CaCl2) causan picaduras pero en un grado mucho
menor de agresividad.

Los cloruros férrico y cúprico no requieren de la presencia de oxígeno para promover

ataque debido a que sus cationes pueden ser reducidos catódicamente. Estos iones son
reducibles mediante el siguiente mecanismo:

Cu++ + 2e ∧ Cu (3.4)
Fe++ + e ∧ Fe ++ (3.5)

60
 En otras palabras, son aceptores de electrones. Esta es una de las razones por las cuales
el cloruro férrico es ampliamente usado para realizar estudios acerca de corrosión por
picaduras. Las reacciones no se ven afectadas apreciablemente por la presencia o
ausencia de oxígeno.

3.4.4 Velocidad.

La corrosión por picaduras generalmente se asocia con condiciones de estancamiento

como un líquido en un tanque, o un líquido atrapado en la parte baja de un sistema de
tuberías inactivo. La velocidad, o el incremento de la misma, casi siempre disminuye el
ataque por picaduras en las estructuras. Por ejemplo, una bomba de acero inoxidable
debe dar un mejor servicio si maneja agua de mar y se encuentra continuamente en
operación, pero puede sufrir picaduras si se suspende su operación por períodos largos.
Lo anterior se ilustra en la figura 3.18. El material es un acero tipo 316, y el ambiente es
una mezcla de cloruro férrico a una temperatura elevada. Esta prueba se corrió durante
18 horas, con el mismo período de tiempo y la misma solución. La muestra C se expuso
a un flujo de alta velocidad (alrededor de 40 p/seg) y la muestra A a una velocidad e
pocos pies por segundo, mientras que la muestra B permaneció dentro de una solución
completamente estática. Al finalizar la prueba todos mostraron picaduras, pro la
profundidad de la penetración en C es relativamente pequeña. La corrosión por picaduras
es más intensa en A, y B presentó perforaciones más grandes y profundas pero en menor
cantidad, y con forma de “hoyos de gusano”.

Fig. 3.18 Efecto de la velocidad en picaduras ddel acero inoxidable

61
Variables metalúrgicas.

Los aceros inoxidables son más susceptibles a ser dañados por corrosión por picaduras
que cualquier otro grupo de aleaciones metálicas. Por ésta razón se han desarrollado
numerosos estudios para mejorar la resistencia a la corrosión por picaduras de los aceros
inoxidables. Algunos resultados se muestran en la tabla 3.5.

La resistencia a la corrosión por picaduras de los aceros inoxidables tipo 304 y 316
disminuye si éstos se mantienen dentro del rango de temperatura de sensibilización (950
a 1450 °C). Los acero inoxidables austeníticos muestran la mayor resistencia a la
corrosión por picaduras cuando se solubilizan a arriba de 1800°F.

Tabla 3.5. Efecto del aleado sobre la resistencia a la corrosión por picaduras de aleaciones de
acero inoxidable.

Elemento Efecto de la resistencia a la picadura

Cromo Incrementa
Níquel Incrementa
Molideno Incrementa
Silicio Disminuye, incrementa cuando hay
Molibdeno presente
Titanio y Coulombio Disminuye la
resistencia en FeCl2; otros medios no lo
afectan
Azufre y selenio Disminuye
Carbono Disminuye, especialmente en condiciones
de sensibilizado
Nitrógeno Incrementa

El trabajo a temperaturas bajas incrementa el ataque por picaduras del acero inoxidable
18-8 en presencia de cloruro férrico.

El acabado de las superficies tiene un marcado efecto sobre la resistencia a las picaduras
de las estructuras. La corrosión por picaduras y localizada tienen menor probabilidad de
ocurrir sobre superficies pulidas, que en aquellas que presentan baches o
malformaciones. Generalmente, las picaduras que se forman sobre una superficie pulida
son más grandes y penetran más que las que se presentan en superficies rugosas.

Normalmente el acero al carbono es más resistente a la corrosión por picaduras que las
aleaciones de acero inoxidable. Por ejemplo, la corrosión por picaduras que presentan los
tubos de acero inoxidable de los condensadores expuestos a agua de mar casi siempre
solo puede remediarse sustituyendo los tubos de acero.

62
3.4.5 Evaluación del daño causado por la corrosión por picaduras.

Ya que la corrosión por picaduras es una forma de corrosión localizada, el método de la

evaluación de pérdida en peso que normalmente se usa no puede emplearse para
establecer criterios de comparación. La pérdida de metal en éste caso es muy pequeña y
no indica la profundidad de la penetración. La medición de la profundidad de las picaduras
es complicada por el hecho de que existe una variación estadística en las profundidades
de las picaduras sobre una muestra expuesta como se muestra en la figura 3.19.

Nótese que el promedio de la profundidad de las picaduras es una medición poco efectiva
de estimar el daño por picaduras, debido a que la falla es causada por la picadura más
profunda.

El análisis de la figura 58 sugiere que la medición de la profundidad mayor de picadura

sería una manera más confiable de expresar el daño por picadura.

Esta aseveración es correcta, sin embargo, nunca debe usarse para predecir la vida útil
de un equipo , debido a que la profundidad es también una función del tamaño de la
muestra.

Fig. 3.19 Relación entre la profundidad de picadura y el número de picaduras

que se presentan en una superficie corroída.

Esto se muestra en la figura 3.20, donde se observa la probabilidad relativa de encontrar

una picadura de una profundidad dada como una función del área expuesta. Por ejemplo,
existe una probabilidad de 0.2 (20%) de encontrar una picadura con una profundidad de d
, que se presenta sobre una muestra con un área de 1. Sobre una muestra cuatro veces
más grande, existe una certeza virtual (probabilidad = 1.0) que una picadura de ésta
profundidad pueda presentarse, y un 90 % de probabilidad de que se presente una
picadura el doble de profunda. Esto indica claramente que el intento de predecir la vida de
una planta basándose en la conducta observada por pequeñas muestras en el laboratorio
puede ser erróneo. Sin embargo, para comparaciones en el laboratorio de resistencia a la
corrosión por picaduras, la medición de los máximos en profundidad de picaduras pueden
ser un tanto seguras.

63
 Fig. 3.20 Profundidad de la picadura en función del area expuesta

3.4.6 Prevención.

El método sugerido para combatir la corrosión por esquicios generalmente aplica también
para corrosión por picaduras. Los materiales que presentan corrosión por picaduras, o
tendencias a la picadura, durante pruebas de corrosión; no deben ser usadas para
construir equipos o plantas. Algunos materiales son más resistentes a la corrosión por
picaduras que otros. Por ejemplo, si se agrega 2% de molibdeno a un acero inoxidable
18-8S (tipo 304), para producir un acero inoxidable 18-8Smo (tipo 316), se obtiene un
gran incremento en la resistencia a la corrosión por picaduras. La adición de Molibdeno
aparentemente ocasiona la formación de películas pasivantes o protectoras más estables.

Estos dos materiales se comportan muy diferente de tal modo que uno es considerado
inconveniente para ser usado en servicio en agua marina y el otro algunas veces es
recomendado para ese uso. El mejor procedimiento es usar materiales que se conozca
que no presentan picaduras en el ambiente bajo consideración. Como una regla general,
puede usarse la siguiente lista de metales y aleaciones como una guía cualitativa de los
materiales disponibles. Sin embargo, deben realizarse pruebas para realizar la selección
final de un material.

Acero inoxidable tipo 304

Incremento Acero inoxidable tipo 316
de la Hastelloy F, Nionel, o Durimeto 20
resistencia Hastelloy C o Chlorimet 3
a la Titanio

El añadir inhibidores algunas veces es útil, pero puede resultar peligroso a menos que el
ataque sea detenido completamente. Si no es así, la intensidad de la corrosión por
picaduras puede verse incrementada.

64
 3.5 Corrosión Intergranular

Los efectos de los límites de grano son mínimos o no consecuentes en la mayoría de las
aplicaciones o usos de los metales. Si un metal se corroe, el ataque uniforme resulta
desde que los límites de grano son poco más reactivos que la matriz. Generalmente, bajo
ciertas condiciones, los límites de grano son muy reactivos y se genera la corrosión
intergranular. El ataque localizado cercano a los límites de grano, con corrosión mínima
de los granos, es corrosión intergranular. La aleación disgregada (granos resultantes) y/o
perdida, es fuerte.

La corrosión intergranular puede ser originada por impurezas en los límites de grano,
enriquecimiento de uno de los elementos de la aleación, o agotamiento de uno de estos
elementos en las áreas de los límites de grano. Pequeñas cantidades de hierro en
aluminio, donde la solubilidad del hierro es menor, han mostrado segregación en los
límites de grano y causa corrosión intergranular. Se ha demostrado que, basados en
consideraciones de tensión superficial, el contenido de zinc en un bronce es mayor al de
los límites de grano. El agotamiento de cromo en las regiones de los límites de grano
genera la corrosión intergranular de aceros inoxidables.

3.5.1 Aceros Inoxidables Austeníticos.

Numerosas fallas de aceros inoxidables 18-8 han ocurrido debido a la corrosión

intergranular. Esto pasa en ambientes donde las aleaciones deben presentar excelente
resistencia a la corrosión. Cuando estos aceros se calientan a temperaturas aproximadas
a los 950 – 1450 °F, son sensibilizados o susceptibles a la corrosión intergranular. Por
ejemplo, un procedimiento para sensibilizar intencionalmente es calentar a 1200°F por
una hora.

Fig. 3.21 Representación esquemática de un límite de grano en acero inoxidable

sensibilizado tipo 304.

La teoría más aceptada universalmente para corrosión intergranular, está basada en el

empobrecimiento o agotamiento de cromo en las áreas de los límites de grano. La adición

65
de cromo al acero ordinario provee resistencia a la corrosión del acero en muchos
ambientes. Generalmente se requiere más del 10% de cromo para un acero inoxidable. Si
el cromo se encuentra en poca cantidad entonces la relativa baja resistencia a la
corrosión del acero es aproximada.

En el rango de temperatura indicado el Cr23C 6 (y el Carbono) es virtualmente insoluble y

precipita si el contenido de carbono es cercano a 0.02% o más. El cromo es así removido
de la solución sólida y el resultado es un metal con menor contenido de cromo en el área
adyacente a los límites de grano. El carburo de cromo no es atacado en el límite de grano.
El cromo agotado en la zona cercana a los límites de grano es corroído debido a que no
contiene suficiente resistencia a la corrosión para resistir el ataque en muchos ambientes
corrosivos. El acero inoxidable común 18-8, tipo 304, contiene normalmente de 0.06 a
0.08% de carbono, y el exceso de carbono está disponible para combinarse con el cromo
y precipitar el carburo. Esta situación se muestra esquemáticamente en la figura 3.21. El
carbono se difunde hacia los límites de grano saliendo fácilmente a temperaturas
sensibilizadas, pero el cromo es mucho más móvil. La superficie ya está disponible en los
límites de grano, facilitando la formación de una nueva superficie, debido al carburo de
cromo.

Hay evidencias que indican que el contenido de cromo en los límites puede ser reducido a
un nivel muy bajo o eliminarlo. Se asume que el contenido de cromo es reducido al 2%.
La resistencia a la corrosión disminuye, dos metales de composición disimilar se
encuentran en contacto y una relación favorable de área está presente. El área agotada
protege los granos. El efecto es un ataque rápido en el área empobrecida, con poco o
cero ataque sobre los granos.

Si la aleación se cortara en una hoja fina en el área de sección transversal de los límites
de granos, se observará algo semejante a la figura 3.22. El área corroída aparecerá
como un lecho, una zanja estrecha observada a bajas dimensiones, tales como 10
diámetros.

Fig. 3.22 Sección de área transversal mostrada en la Fig. 3.21

El carburo de cromo precipitado ha sido descrito por muchos años como partículas,
porque son muy pequeñas para examinarse detalladamente por la luz del microscopio.
Mahla y Nielsen de Du Pont, utilizando el microscopio electrónico, demostraron que el
carburo se presenta como una película o envoltura alrededor de los granos dentro de una

66
estructura normal. La figura 3.23, proveniente de este trabajo, muestra los residuos
luego de que la porción metálica de la aleación fue disuelta en ácido clorhídrico
concentrado. Esto acentúa el punto, indicado por la figura 61, de que el carburo no es
atacado  el metal adyacente agotado en cromo es disuelto. Entonces, este ácido corroe
rápidamente todos los tipos de aleaciones 18-8 independientemente del tratamiento de
calor.

3.5.2 Soldadura carcomida.

Han ocurrido muchas fallas de aceros 18-8 a lo largo de la historia de este material hasta
que el mecanismo de corrosión intergranular fue entendido. Fallas no visibles ocurren
cuando este efecto no se considera. Están asociados con estructuras soldadas, y el
material atacado intergranularmente es llamado soldadura carcomida. La zona de la
soldadura carcomida es usualmente una banda en la placa de las piezas soldadas, algo
removida de la soldadura. Un ejemplo se muestra en la figura 3.27 a la derecha de la
soldadura. La apariencia "azucarada" es debido a pequeños granos sobresalientes
cercanos a la drop off. Este especimen se expuso a ácido nítrico en ebullición después de
soldarse. La ausencia de soldadura carcomida del lado izquierdo de la soldadura se
explica más adelante.

Fig. 3.23 Fotomicrografía electrónica carburos aislados en un acero

inoxidable sensibilizado tipo 304 (13,000X).

67
 Fig. 3.24 Corrosión intergranular en soldadura carcomida de la zona
derecha, tipo 304; zona izquierda, estabilizada con titanio.

3.5.3 Control de Aceros Inoxidables Austeníticos.

Se utilizan tres métodos de control o minimización de la corrosión intergranular de aceros

inoxidables Austeníticos; (1) empleando tratamientos térmicos de solubilizado a altas
temperaturas, comunmente llamados templado-recocido o templado-solución, (2)
añadiendo elementos que son resistentes a carburos (llamados estabilizadores), y (3)
disminuyendo el contenido de carbono a menos de 0.03%.

Los tratamientos comerciales de templado por solución consisten en un calentamiento a

1950 - 2050°F, seguido esto de templado por agua. El carburo de cromo es disuelto a
estas temperaturas, y se obtiene una aleación más homogénea. Muchos de los aceros
inoxidables Austeníticos son abastecidos en estas condiciones. Si el soldado se utilizó
durante la fabricación, el equipo debe ser templado y recocido para eliminar la
susceptibilidad a la soldadura carcomida. Esto formula un problema para equipos grandes
y, no hay hornos disponibles para tratamientos de calor tan grandes. Además, el soldado
es algunas veces necesario en plantas para hacer reparaciones o, por ejemplo, para
pegar la boquilla de un recipiente.

El templado, o rápido enfriamiento de la temperatura de la solución, es muy importante. Si

el enfriamiento es malo, la estructura entera será susceptible a la corrosión intergranular.

Los carburos resistentes o elementos estabilizadores, colombio y titanio, son usados para
producir aceros inoxidables de los tipos 347 y 321, respectivamente. Estos elementos
tienen una gran afinidad por el carbono así como lo es el cromo y son añadidos en
cantidades suficientes para combinarse con todos los carbonos en el acero. Los aceros
estabilizadores eliminan cuestiones económicas y otras objeciones por el uso del
templado por solución que inestabilizan los aceros después de su fabricación o reparación
usando soldadura. La placa de la izquierda en la figura 3.27 no muestra soldadura
carcomida, debido a que es tipo 321. La misma fotografía se obtendría si fuera tipo 347.

68
Disminuyendo el carbono a menos del 0.03% (tipo 304L) no permite suficiente formación
de carburo por causa del ataque intergranular en muchas aplicaciones. Algunos
productores llaman a estos aceros carbono extra bajo (ELC). La figura 3.27 muestra una
situación similar a la de la figura 3.26, excepto que aquí la soldadura carcomida está
ausente en la placa de bajo carbono. Las zanjas verticales son debido a un reborde de
soldadura depositado sobre la superficie trasera de la muestra.

Los aceros 18-8 originales contenían alrededor del 0.20% de carbono, pero este fue
bastante reducido al 0.08% por presentar rápidas y serias fallas de soldadura carcomida.
La disminución del contenido de carbono a mucho menos del 0.08% no fue posible hasta
que se descubrió que era posible sacar el oxígeno a través del fundido para fundir
carbono y disminuir la formación de cromato férrico.

Fig. 3.27 Eliminación de soldadura carcomida por tipos

304L
Estos aceros inoxidables tienen una alta solubilidad del carbono cuando están fundido es
y son entonces altamente propensos a la separación del carbono. Por ejemplo, el intento
de disminuir el grado de carbono es reiterado cuando el soldador limpia cuidadosamente
la ranura de la placa con un trapo aceitoso o grasoso antes de soldar!

Algunos carburos aislados que pueden aparecer en el tipo 304L no son destructivos para
muchas aplicaciones en las cuales una red continua de carburos sería catastrófica. En
cambio, la susceptibilidad a la corrosión intergranular del acero inoxidable Austenítico
puede ser reducido por labrado en frío de la aleación. El labrado en frío produce granos
más pequeños y muchas líneas microscópicas de falla incipiente, las cuales proveen una
gran área superficial para la precipitación de los carburos. Esto no es, casi siempre, una
recomendación o procedimiento práctico.

3.5.4 Ataque en línea de cuchilla.

Los aceros inoxidables Austeníticos estabilizados son atacados intergranularmente, bajo

ciertas condiciones, debido a la precipitación del carburo de cromo. Las fallas del
colombio y el titanio se combinan con el carbono. La figura 3.28 muestra una sección de

69
un cuerpo de acero tipo 347 (18-8+Cb) el cual contuvo ácido nítrico humeado. Ataque
intergranular severo ocurrió en una banda estrecha, algunos granos anchos, sobre ambos
lados de la soldadura e inmediatamente adyacentes a este. Prácticamente no se observa
la corrosión sobre el resto del contenedor. Este fenómeno fue estudiado en la Universidad
del Estado de Ohio y el mecanismo básico de la falla fue establecido. Esto fue bautizado
como ataque de cuchilla debido a su apariencia distintiva.

El ataque de cuchilla (KLA) es parecida a la soldadura carcomida en que ambas resultan

de la corrosión intergranular y ambas están asociadas con la soldadura. Las dos
principales diferencias son (1) KLA ocurre en una banda estrecha en el metal base
inmediatamente adyacente a la soldadura, mientras que la soldadura carcomida se
desarrolla a una distancia apreciable de la soldadura, (2) KLA ocurre en aceros
estabilizados, y (3) la historia térmica del metal es diferente.

El mecanismo para la falla de este cuerpo está basado sobre la solubilidad del coulombio
en el acero inoxidable. El coulombio y el carburo de coulombio se disuelven en el metal
cuando éste se calienta a muy altas temperaturas y permanecen en solución cuando se
enfría rápidamente. La permanencia del coulombio en solución cuando el metal es
calentado en el rango de precipitación del carburo de cromo; el coulombio no se forma, y
el metal actúa como si fuera un acero 18-8 sin culombio.

La temperatura del metal de aporte es bastante alta para fundir la aleación durante la
soldadura, 3000°F. El metal adyacente a la soldadura también está a altas temperaturas
debido a que está en contacto con el metal fundido. La hoja que no está fundida está
antes de su punto de fusión el cual es alrededor de 2600 a 2700°F. Un gradiente térmico
agudo existe en el metal debido a su relativamente pobreza en conductividad térmica de
18-8 y por la operación de soldado sobre esta hoja delgada (1/16") es rápida (para evitar
"quemadura pasante"). La hoja delgada se enfría rápidamente después del soldado.

Fig. 3.28 Ataque en línea de cuchilla sobre un acero inoxidable tipo 347

70
La situación puede ser mejor explicada por medio del mapa mostrado como la figura
3.29. Como el acero inoxidable proviene de un acero que contiene carburos de culombio y
no carburo de cromo debido a que fue sometido a tratamientos térmicos por templado de
agua desde 1950°F. La atención se centra ahora sobre la banda estrecha de metal
adyacente a la soldadura. Esta se calentó a alrededor de 2600°F y enfriada rápidamente.
De acuerdo con el mapa, esta banda de metal tiene todo en solución (no-precipitación de
su carburo). Si este metal se sensibiliza ahora en el rango de 950 a 1400°F (así como el
relevado de esfuerzos), solamente el carburo de cromo precipita, porque la temperatura
no es bastante alta como para formar el carburo de culombio. Si el cuerpo no fue
calentado después de la soldadura, no ocurrirán fallas, debido a que los carburos no
están presentes.

Fig. 3.29 Ataque

linea de cuchillo de un
acero inoxidable 347

Un remedio sencillo para evitar el ataque de cuchilla es calentar la estructura

completa(después de soldar) a alrededor de 1950°F. De acuerdo al mapa, el carburo de
cromo se disuelve y se forma el carburo de culombio, según se deseaba. La razón de
enfriamiento luego de los 1950°F no es importante.

3.5.5 Corrosión Intergranular de otras aleaciones.

La alta resistencia de aleaciones de aluminio depende de las fases precipitadas para

fortalecerse y son susceptibles a la corrosión intergranular. Por ejemplo, las aleaciones
tipo duraluminio (Al-Cu) son resistentes debido a la precipitación de las componentes
CuAl2. Diferencias substanciales de potencial entre las áreas agotadas de cobre y material
adyacente han sido demostradas. Cuando estas aleaciones son de templado por solución,
para mantener el cobre en solución, su susceptibilidad a la corrosión intergranular es muy
pequeña pero posee menor resistencia. Otros precipitados, tales como FeAl3, Mg 5 Al8,
Mg 2Si, MgZn 2 y MnAl6, a lo largo de los límites de grano o de las líneas microscópicas de
falla incipiente en otras aleaciones de aluminio muestran algunas características similares,
pero quizá menos drásticas. Algunas aleaciones base cobre y magnesio son de la misma
categoría.

71
 Punto
de fusión,
Carburo de culombio disuelto
°F
Carburo de cromo disuelto
2250
Carburo de culombio precipitado
Carburo de cromo disuelto
1450
Carburo de cromo precipitado
950
No-reacción
70

Fig. 3.29 Mapa esquemático que muestra reacciones de solución y precipitación en tipos
304 y 347.Corrosión intergranular de un bronce antiguo Griego (200X).

Fig. 3.30 Corrosión intergranular de un bronce antiguo Griego (200X).

Aleaciones de zinc fundidas a presión conteniendo aluminio presentan
corrosión intergranular por atmósferas marinas y gases.

El ataque intergranular puede ser rápido o lento. La figura 3.30 muestra un bronce
antiguo griego, cerca de 500 a. C.

3.6 Ataque selectivo.

La disolución selectiva es la remoción de un elemento de una aleación sólida como causa

del proceso de corrosión. El ejemplo más común es la remoción selectiva del zinc en
aleaciones de bronce (dezincificación). Un proceso similar ocurre en otros sistemas
aleados en los cuales el aluminio, hierro, cobalto, cromo y otros elementos son
removidos. Disolución selectiva es el término general que se utiliza para describir estos
procesos y su uso lleva a la creación de términos tales como desaluminización,

72
descobaltificación, etc. Partición es un término metalúrgico que aplica algunas veces, pero
es preferido el término disolución selectiva.

3.6.1 Dezincificación.

3.6.1.1 Dezincificación: Características.

El bronce amarillo común consiste de aproximadamente 30% de zinc y 70% de cobre. La
dezincificación se alcanza a observar a simple vista, porque la aleación toma un color
cobre en contraste con el amarillo original. Hay dos tipos generales de dezincificación, y
ambos son bien reconocidos. Uno es uniforme, o tipo capa, y el otro es localizado, o tipo
tapón, dezincificación. La figura 3.31 muestra un ejemplo de ataque uniforme.

Fig. 3.31 Dezincificación uniforme de tubería de bronce

La capa interna oscura es la porción dezincificada y la exterior es el bronce amarillo que

no fue afectada. La penetración de cerca del 50% en la pared de la tubería ocurrió luego
de varios años de servicio en agua potable.

La figura 3.32 es un buen ejemplo de dezincificación del tipo tapón. Las áreas oscuras
son tapones dezincificados. El resto del tubo no está corroído en una cantidad apreciable.
Este tubo fue retirado de un calentador de agua con agua hirviendo en un lado y
combustión de gases en el otro. La figura 3.33 es la sección transversal de uno de los
tapones. El ataque se localiza sobre el lado donde pasa el agua en la tubería. La adición
de zinc al cobre, disminuye su resistencia a la corrosión. Si el área dezincificada fuera
cobre bien sólido, la resistencia del bronce a la corrosión se mejoraría.
Desafortunadamente, la porción dezincificada es débil, permeable y porosa, como se
indica en la figura 3.35. El material es quebradizo y posee poca resistencia agregada.
Este tubo falló porque se presentaron agujeros a causa de los tapones que fueron
expulsados fuera por la presión del agua (áreas oscuras en la figura 3.32).

Las dimensiones totales no cambian apreciablemente cuando ocurre la dezinficación. Si la

pieza del equipo se cubre con suciedad o depósitos, o no se inspeccionó adecuadamente,
fallas repentinas e inesperadas pueden ocurrir a causa de la pobre resistencia del material
dezinficado.

73
 Fig. 70 Sección de uno de los tapones que se muestran en la Fig. 69

Dezinficación uniforme o tipo capa, parece ser favorable en bronces con alto contenido de
zinc y en ambientes definitivamente ácidos. La dezinficación tipo tapón parece ocurrir más
seguido en bronces con bajo contenido de zinc y condiciones neutras, alcalinas o poco
ácidas. Estas condiciones son generales, y ocurren muchas excepciones. Condiciones
constantes usualmente favorecen a la dezinficación por la formación de escamas o
depósitos extraños sobre la superficie del metal. Esto puede dar como resultado
hendiduras y/o altas temperaturas debido al efecto aislador de los depósitos (sí un
intercambiador de calor está cubierto).

La estructura metálica y su composición son importantes. Algunos bronces contienen más

del 35% de zinc. En estos casos, se forma una fase beta rica en zinc (estructura dúplex)
y la corrosión localizada puede presentarse. Algunas veces la fase beta es atacada
primero y entonces la dezincificación se extiende hacia la matriz alfa.

La figura 3.34 muestra el efecto de la temperatura sobre la corrosión de tres bronces por una
solución de cloruro de sodio 2N. El bronce rojo contiene 15% de zinc, el latón naval cerca del 37%
de zinc, y el metal Muntz un 40% de zinc. Los datos están basados en la pérdida de la resistencia a
la tensión de piezas de prueba. Esta es una buena medida debido a que las de la aleación
dezinficadas prácticamente no presentan resistencia.

3.6.1.2 Dezinficación: Mecanismo.

Han sido propuestas dos teorías para explicar la dezinficación. Una establece que el zinc
es disuelto originando sitios vacíos en la estructura de latón. Esta teoría no está
aprobada. Un argumento contrario es que la dezinficación para profundidades apreciables
será imposible o extremadamente lenta debido a la dificultad de difusión de la solución y
los iones a través del laberinto de los sitios vacíos.

74
 Fig. 3.34 Efecto de la temperatura sobre la corrosión de tres bronces

El mecanismo comúnmente aceptado consiste de tres pasos: (1) disolución del bronce,
(2) los iones de zinc quedan en solución, y (3) las láminas de cobre precipitan. El zinc es
bastante reactivo, mientras que el cobre es más noble. El zinc puede corroerse
lentamente en agua pura por la reducción de los iones catódicos de agua dentro del gas
hidrógeno y iones hidróxido. Por esta razón, la dezinficación puede desarrollarse en
ausencia de oxígeno. El oxígeno también influye en la reacción catódica y de aquí se
incrementa la razón de ataque cuando éste está presente. El análisis de las áreas
dezinficadas muestra un 90 a 95% de cobre con algo de óxido de cobre presente. La
cantidad de óxido de cobre está relacionada con el contenido de oxígeno en el ambiente.
La naturaleza porosa de los depósitos permiten fácil contacto entre la solución y el
bronce.

3.6.1.3 Dezinficación: Prevención.

La dezinficación puede ser minimizada por reducción de las condiciones agresivas del
ambiente (por ejemplo, remoción de oxígeno) o por protección catódica, pero en muchos
casos, éstos métodos no son económicos. Generalmente se utiliza una aleación que sea
menos susceptible a sufrir la dezinficación. Por ejemplo, bronce rojo (con 15% de zinc) es
casi inmune.

Uno de los primeros pasos en el desarrollo de la mejora de los bronces fue la adición de
1% de estaño a un bronce 70-30 (Admiralty Metal). Además se mejoró por la adición de
pequeñas cantidades de arsénico, antimonio, o fósforo como "inhibidores". Por ejemplo,
el arsénico de Admiralty Metal contiene cerca del 70% de cobre, 29% de zinc, 1% de
estaño y 0.04% de arsénico. Aparentemente estos elementos inhibidores son

75
redepositados sobre la aleación como una película y dificultan el depósito de cobre. El
arsénico es también añadido a bronces con 2% de aluminio.

Para ambientes severamente corrosivos donde la dezinficación ocurre, o para partes

críticas, son utilizadas aleaciones cobre-níquel (70-90% de cobre, 30-10% de níquel).

3.6.2 Grafitización.

El hierro gris fundido muestra los efectos de la disolución selectiva particularmente en

ambientes poco agresivos. El hiero fundido aparenta estar "grafitizado" ya que en la capa
superficial tiene la apariencia de grafito y puede cortarse fácilmente con una navaja.
Basados en su apariencia y comportamiento, este fenómeno fue bautizado como
"grafitización". Este es un nombre inapropiado porque el grafito está presente en el hierro
gris desde antes de que ocurra la corrosión. Esto es llamado también corrosión grafítica.

La figura 3.34 muestra la microestructura del hierro gris fundido. La disolución selectiva
del hierro o matriz del acero genera la red de grafito. El grafito es catódico para el hierro y
una y existe una celda galvánica excelente. El grafito es disuelto generando una masa
porosa consistente de grafito, huecos y herrumbre. El hierro fundido pierde resistencia y
sus propiedades metálicas. No ocurren cambios dimensionales, y pueden desarrollarse
situaciones peligrosas sin haberse detectado. La superficie muestra usualmente
herrumbre que aparece sobre la superficie, pero el metal tiene menos resistencia. El
grado de pérdida depende de la severidad del ataque. La grafitización es usualmente un
proceso de pérdida. Si el hierro fundido está en un ambiente el cual corroe su metal
rápidamente, se remueve de la superficie y ocurre una corrosión más o menos uniforme.

La grafitización no ocurre en hierro maleable o nodular porque la red de grafito no está

presente para sostener los residuos. Mientras el hierro fundido está esencialmente libre
de carbono y no está sujeto a la grafitización.

3.6.3 Otros sistemas aleados.

La disolución selectiva por ambientes acuosos ocurre en otros tipos de aleaciones bajo
condiciones apropiadas, especialmente en ácidos. La remoción selectiva de aluminio en
bronces aluminizados se ha observado en HF y otros ácidos. Una fase doble o estructura
dúplex es más susceptible. Efectos masivos fueron observados en hendiduras sobre
bronce aluminzado donde la solución contenía algunos iones cloruro.

La disolución selectiva ha sido observada en conexión con la remoción de silicio de

bronces que contienen silicio (Cu-Si) y también en la remoción de cobalto en aleaciones
Co-W-Cr. Se debe enfatizar que estos casos son raros y no es bien conocida la
dezinficación.

Algunas veces la corrosión selectiva de un elemento en una aleación puede ser benéfica.
El enriquecimiento de silicio se observó en la película de óxido de acero inoxidable
resultante de la pasividad y resistencia a las picaduras.

3.6.4 Altas temperaturas.

Los primeros autores de trabajos acerca de la oxidación a altas temperaturas de aceros

inoxidables mostraron oxidación selectiva del cromo cuando se expuso a atmósferas de

76
bajo contenido de oxígeno a altas temperaturas (1800°F). Cuando hay competencia por el
oxígeno, los elementos con mayor energía libre para la formación de sus óxidos (mayor
afinidad por el oxígeno) son oxidados en mayor grado. En el caso de aceros inoxidables,
esto da como resultado una escama protectora. Casi siempre, el sustrato del metal será
deficiente en el contenido de cromo. Este fenómeno fue demostrado claramente por Trax
y Holzwarth. Picaduras de tipo 430 (17%Cr) sobre la armadura de automóviles fueron
atribuidas al agotamiento de cromo durante las operaciones de recocido-abrillantado. Los
contenidos de cromo menores a 11% fueron determinados cerca de la superficie del
acero. Otro caso inusual que muestra corrosión selectiva fuel el de cromo y hierro en
aleación de níquel y cromo (75%Ni, 15% Cr, 9% Fe) por sales de potasio, sodio, flúor y
cloro en temperaturas cercanas a 1475°F. La aleación fue destruida por conversión a una
masa esponjosa.

3.7 Corrosión-Erosión.

La corrosión-erosión es la aceleración o el incremento en la velocidad de deterioración o

ataque de un metal debido al movimiento relativo entre el fluido corrosivo y la superficie
del metal. Generalmente este movimiento es rápido, y se involucran efectos mecánicos de
abrasión o desgaste. El metal se desprende de la superficie como un ion disuelto, o en
forma de producto de corrosión sólido, cuando se afecta mecánicamente la superficie del
metal. En algunas ocasiones el movimiento del ambiente disminuye la corrosión,
particularmente cuando ocurre corrosión localizada bajo condiciones de estancamiento,
pero no se considera como erosión-corrosión.

La corrosión-erosión se caracteriza por la apariencia de endiduras, ondas, orificios

redondeados y valles, y generalmente presenta un patrón direccional. La figura 3.35
muestra la apariencia típica de un daño por corrosión-erosión. La propela que se presenta
en esta foto quedó fuera de operación después de tres emanas de operación. En la figura
3.36, se presenta un corte transversal de un tubo de intercambiador de calor que
conducía agua. En muchos casos, las fallas por erosión-corrosión ocurren en tiempos
relativamente cortos, y es difícil predecir el tiempo de vida del equipo, ya que los ensayos
que se realizan en laboratorio generalmente se realizan a condiciones estáticas, o no se
consideran los efectos de la erosión.

Muchos metales y aleaciones son susceptibles a dañarse por corrosión-erosión. Algunos

dependen del desarrollo de una capa superficial (pasivación) para resistir el ataque por
corrosión. Algunos ejemplos son el Aluminio, plomo y aceros inoxidables. La corrosión-
erosión resulta de un daño mecánico provocado sobre las películas pasivantes, y el
metal se desgasta por una alta velocidad del fluido. Los metales que son suaves y se
dañan fácilmente en forma mecánica son por ejemplo, el cobre y el plomo, los cuales son
susceptibles a corroerse por este mecanismo.

Muchos tipos de medios corrosivos pueden causar corrosión-erosión, estos incluyen

gases, soluciones acuosas, sistemas orgánicos y metales líquidos. Por ejemplo, los gases
calientes podrían oxidar un metal, y a altas velocidades del fluido, puede desprender la
capa pasivante de óxido. Los sólidos en suspensión en líquidos (pastas), son medios
esencialmente destructivos de las películas pasivantes.

77
 Fig. 3.35 Erosión corrosión de una aleación inoxidable de un
impulsor de una bomba

Fig. 3.36 Erosión corrosión

de una válvula a 900°F en la
refinación del petroleo

Todo tipo de equipo expuesto a un fluido en movimiento esta sujeto a dañarse por el
mecanismo de corrosión-erosión; algunos de estos son sistemas de tuberías, retornos,
bombas, Tee´s, válvulas, centrífugas, propelas, agitadores, tubos de intercambiadores de
calor y condensadores, etc.

78
3.7.1 Efectos galvánicos.

La corrosión galvánica o de dos metales, puede influenciar la corrosión-erosión, cuando

en un sistema de flujo se encuentran en contacto metales diferentes. El efecto galvánico
puede ser despreciable bajo condiciones estáticas, pero cuando se incrementa el
movimiento del fluido afecta grandemente.

3.7.2 Naturaleza del metal o aleación.

La composición química, resistencia a la corrosión, dureza e historia metalúrgica de los

metales y aleaciones puede influenciar el desarrollo de estos materiales bajo condiciones
de corrosión-erosión. Si es un metal activo, o una aleación compuesta de elementos
activos, su resistencia a la corrosión se debe principalmente a su habilidad de formar y
mantener su capa protectora. Si un metal es más noble, posee una buena resistencia
inherente a la corrosión.

3.7.3 Combate de la corrosión-erosión.

Existen cinco métodos para prevenir o minimizar el daño debido a la corrosión-erosión,

estos son:

1. Materiales con mejor resistencia a la corrosión-erosión.

2. Diseño.
3. Alteración del ambiente.
4. Recubrimientos y
5. Protección catódica

3.7.4 Daño por cavitación.

El daño por cavitación es una forma especial de corrosión-erosión, la cual es causada por
la formación y colapso de burbujas de vapor en un líquido, cerca de la superficie del
metal. El daño por cavitación ocurre en turbinas hidráulicas, bombas y otras superficies en
donde se encuentran condiciones de alta velocidad de flujo y cambios de presión.

Antes de examinar el daño por cavitación, analicemos el fenómeno de éste. Si la presión

de un líquido, por ejemplo el agua, se reduce lo suficiente como para que hierva a
temperatura ambiente; ahora considere un cilindro lleno de agua, la cual se compresiona
con un pistón dentro del cilindro en contacto con el agua. Si se retira el pistón de tal forma
que no comprima al agua, la presión se reduce y el agua se vaporiza formando burbujas.
Si ahora el pistón se oprime hacia dentro del cilindro, se incrementa la presión y las
burbujas se colapsan. Si se repite este proceso a alta velocidad, como es el caso de una
bomba de agua en operación, las burbujas de vapor de agua se forman y se colapsan
rápidamente.

La apariencia del daño por cavitación es algunas veces similar al de la picudara, excepto
que las picaduras se encuentran muy cerca entre sí y la superficie es generalmente
rugosa. El daño por cavitación es atribuido tanto a corrosión como a daño mecánico, y se
asume que las burbujas de vapor colapsado destruyen la capa protectora de la superficie
del metal, lo que resulta en un incremento en la corrosión. Este mecanismo se presenta
esquemáticamente en la figura 3.37. Los pasos que sigue el proceso de cavitación son:
(1) se forma una burbuja en la superficie de la capa protectora, (2) la burbuja se colapsa y

79
destruye la capa protectora, (3) el metal queda expuesto nuevamente al fluido agresivo y
forma una nueva capa protectora (4) se forma una nueva burbuja, (5) la burbuja se
colapsa y destruye la capa protectora, (6) la superficie del metal queda expuesta al
medio, etc. La repetición de este proceso genera la formación de cavidades.

Fig. 3.37 Representación esquemática de los pasos de la cavitación

Examinando la figura 3.37, se puede apreciar que no es necesario que exista una capa
protectora para que exista daño por cavitación, la burbuja se colapsa con una fuerza tal
que puede desprender partes del metal, formando así las cavidades, siendo estas sitios
preferenciales para la nucleación de nuevas burbujas.

El daño por cavitación puede prevenirse mediante las mismas técnicas utilizadas para
evitar la corrosióm-erosión, y también puede reducirse cambiando el diseño para
minimizar diferencias de presión hidrodinámicas en procesos de flujo.

3.7.4 Corrosión por fricción (fretting corrosion).

La fricción (fretting) describe la corrosión que ocurre en áreas en contacto de materiales

bajo carga sujetas a vibración y desplazamiento. Este tipo de corrosión se identifica por la
aparición de picaduras o ranuras en el metal, rodeadas de producto de corrosión. Este
tipo de corrosión se le conoce también como oxidación por fricción, oxidación por
desgaste y falso brineleado (este nombre a causa de que las picaduras son similares a las
marcas que se obtienen al identar para determinar la dureza Brinell). Este tipo de daño se
presenta en los sistemas flecha piñón, partes automotrices y otra maquinaria;
esencialmente el fretting corrosion es un caso especial de corrosión-erosión.
Los requerimientos básicos para que se lleve a cabo la corrosión por fricción son:
La interface debe estar expuesta a carga
Debe ocurrir vibración o movimiento relativo entre las superficies en forma repetitiva.
La carga y el movimiento relativo de la interface deben ser suficientes para producir
deformación o desplazamiento en las superficies.
En muchos casos el mecanismo de fretting corrosion puede minimizarse o prácticamente
eliminarse, aplicando una o más de las siguientes medidas preventivas:

80
• Lubricar con grasa de baja viscosidad y alta tenacidad.
• Incrementar la dureza de uno o ambos de los componentes involucrados.
• Utilizar juntas para absorber la vibración y eliminar el oxígeno de las superficies de los
baleros.
• Disminuir la carga de la superficie de los baleros.

3.8 Corrosión bajo esfuerzos (Stress Corrosion).

La corrosión bajo esfuerzos se refiere al agrietamiento causado por la presencia

simultánea de esfuerzos de tensión y un medio corrosivo específico. Muchos
investigadores han clasificado todas las fallas de agrietamiento que ocurren en medios
corrosivos como corrosión bajo esfuerzos, incluyendo aquellas debido a la fragilización
por hidrógeno. Sin embargo estos dos tipos de fallas de agrietamiento responden de una
manera diferente a las variables del ambiente. Por ejemplo, la protección catódica es un
método efectivo para prevenir el agrietamiento de corrosión bajo esfuerzos, sin embargo
acelera la fragilización por hidrógeno. De esta manera, la importancia de considerar por
separado la corrosión bajo esfuerzos y la fragilización por hidrógeno es abvia.
Durante la corrosión bajo esfuerzos, el metal o aleación se encuentra virtualmente sin
ataque sobre toda su superficie, mientras que avanzan pequeñas grietas. Esto se ilustra
en la figura 3.38. Este fenómeno de agrietamiento tiene serias consecuencias ya que
ocurre al nivel de esfuerzos de diseño.

Fig. 3.38 Sección transversal

de un agrietamiento por
esfuerzos de corrosión de un
acero inoxidable

No todas las combinaciones ambiente-metal son susceptibles a generar agrietamiento. Un

buen ejemplo es la comparación entre los bronces y los aceros inoxidables Austeníticos;
los aceros inoxidables se agrietan cuando se encuentran en contacto con un ambiente de
cloruros, pero no así en uno que contenga amonio, mientras que los bronces se agrietan
al contacto con ambientes de amonio y no en los de cloruros. De esta manera, son pocos
los ambientes diferentes en los que una aleación dada se agrietará. Por ejemplo los
aceros inoxidables no se agrietan al contacto con ácido sulfúrico, ácido nítrico, ácido
acético o agua pura, pero si se agrietarán en cloruro y cáusticos.

81
Las variables que afectan la corrosión bajo esfuerzos son la temperatura, composición de
la solución, composición del metal, esfuerzos y estructura del metal.

3.8.1 Morfología de las grietas.

Las grietas generadas por corrosión bajo esfuerz os tienen una apariencia de una fractura
mecánica frágil. Se observa agrietamiento tanto inter como transgranular. La figura 3.36
es un ejemplo de una grieta transgranular, y la figura 3.37 fontana el modo intergranular
del agrietamiento. El agrietamiento inter y transgranular pueden ocurrir en una misma
aleación dependiendo del ambiente y de la estructura del metal.

El agrietamiento generalmente crece en dirección perpendicular a los esfuerzos aplicados.

Un caso interesante en el presentado en la figura 3.39, en donde el metal se sujetó a
esfuerzos de tensión biaxial uniforme (tapa hemisférica de un recipiente a presión
sometido a esfuerzos internos), en donde las grietas están orientadas al azar. Las grietas
varían también en el grado de ramificación; en algunos casos las grietas no presentan
ramificaciones, y en otros presentan un patrón multiramificado del tipo “río delta”.

Fig. 76 Corrosión bajo esfuerzos de la tapade un tanque de

6Al-4V-Ti expuesto a oxido nitroso anhidro

82
3.8.2 Efecto de los esfuerzos.

Al aumentar los esfuerzos a los que se encuentra sometido el metal, disminuye el tiempo
en que ocurre el agrietamiento, como se presenta en la figura 3.40.

El mínimo esfuerzo requerido para provocar agrietamiento en un metal, depende de la

temperatura, composición de la aleación y composición del ambiente. Para cada sistema
aleación-ambiente existe un esfuerzo mínimo o un umbral de esfuerzos de agrietamiento,
el cual se debe manejar con cautela, ya que cualquier cambio en el ambiente o en la
aleación genera un cambio en este valor.

Fig. 3.40 Curvas compuestas que ilustran la relación de la

resistencia a los esfuerzos por corrosión para los aceros
inoxidables comerciales en calentadores al 42% de cloruro de
magnesio

Los esfuerzos pueden ser generados por cualquier fuente: aplicados, residuales, térmicos
o por soldadura.

Se ha demostrado que los productos de corrosión son otra fuente de esfuerzos. Los
productos de corrosión depositados en regiones específicas, pueden generar esfuerzos
de más de 10,000 psi. En la figura 3.41 se muestra una grieta que se ha propagado por
productos de corrosión, los cuales provocan una acción de cuñeo.

83
3.8.4 Factores ambientales.

No existe, hasta el momento, un patrón general de los ambientes que pueden causar
corrosión bajo esfuerzos da varias aleaciones. Se sabe que la corrosión bajo esfuerzos se
lleva a cabo en muchos medios acuosos, pero también ocurre en ciertos metales líquidos,
sales fundidas y líquidos orgánicos no acuosos.

La presencia de oxidantes tiene una influencia pronunciada en las tendencias de

agrietamiento, por ejemplo el efecto combinado del cloruro y el oxígeno disuelto en la
corrosión bajo esfuerzos de un acero AISI 304; en general, la presencia de oxígeno
disuelto u otros oxidantes es critica para los ac eros inoxidables Austeníticos, y si se
elimina el oxígeno no ocurrirá agrietamiento.

La tabla 3.6 lista un número de sistemas ambiente-aleaciones en las cuales ocurrirá el

agrietamiento.

Al igual que en muchas reacciones químicas, la corrosión bajo esfuerzos se acelera al

incrementar la temperatura. En muchos sistemas tales como en las aleaciones de
magnesio, el agrietamiento ocurre rápidamente a temperatura ambiente, mientras que en
otros sistemas se requiere que la solución se encuentre en ebullición.

El estado físico de los ambientes también es importante; las aleaciones expuestas a

ambientes acuosos de una sola fase son, generalmente atacadas en forma menos severa
que aquellos metales que están expuestos a la misma temperatura y nivel de esfuerzos,
pero que se encuentran sometidos a condiciones alternadas de humedad y secado.

84
3.8.5 Factores metalúrgicos

La susceptibilidad a la corrosión bajo esfuerzos esta afectada por la composición química

promedio, orientación de los granos, composición y distribución de los precipitados,
interacción de dislocaciones y progreso de las transformaciones de fase. Las figuras 3.44
y 3.45 presentan los efectos de la composición de la aleación en aceros inoxidables
Austeníticos y aceros al carbono. En ambos casos se indica un mínimo de tiempo al
agrietamiento en función de la composición, este tipo de función es de uso común, mas
no universal en otras aleaciones, por ejemplo en las Cu-Au.

Tabla 3.6 Ambientes que pueden causar corrosión bajo esfuerzos de metales y aleaciones.

Material Ambientes
Aleaciones de Aluminio Soluciones de NaCl-H2O
Soluciones de NaCl
Agua de mar
Aire, Vapor de agua
Aleaciones de Cobre Soluciones y vapores de amoniaco
Aminas
Agua, vapor de agua
Aleaciones de Oro Soluciones de FeCl3
Soluciones y sales de Ácido Acético
Inconel Soluciones de Sosa cáustica
Plomo Soluciones de Acetato de Plomo
Aleaciones de Magnesio Soluciones NaCl-K 2CrO4
Atmósferas rural y costera
Monel Sosa cáustica fundida
Ácido fluorhídrico
Ácido fluorhidrosilícico
Níquel Sosa cáustica fundida
Aceros ordinarios Soluciones de NaOH
Soluciones NaOH-Na2SiO2
Soluciones de calcio, amonio y nitrato de sodio
Mezcla de ácidos (H2SO4-HNO3)
Soluciones de H2S
Agua de mar
Aleaciones fundidas Na-Pb
Aceros inoxidables Soluciones con cloruro tales como MgCl 2 y BaCl2
Soluciones NaCl-H2O
Condensación de vapores de agua clorada
Aleaciones de Titanio Ácido Nítrico concentrado
Agua de mar, N2 O4, Metanol-HCl

En el pasado se pensó que los metales puros no se agrietaban por corrosión bajo
esfuerzos, sin embargo se ha demostrado que existe agrietamiento del cobre de 99.999%
de pureza expuesto a soluciones amoniacales que contienen iones complejos como
Cu(NH 3)5+2.

85
3.8.6 Mecanismo.

Aún que la corrosión bajo esfuerzos uno de los problemas más importantes de corrosión,
el mecanismo involucrado no se entiende por completo. La razón principal de esta
situación es el complejo papel que juegan las propiedades del metal, interface y ambiente.
Lo más viable es utilizar información que se obtiene de experimentos empíricos. Algunos
de los pasos posibles o procesos involucrados se discuten a continuación.

La corrosión juega un papel importante en la iniciación de las grietas. Una picadura,

desportilladura u otra discontinuidad en la superficie del metal, actúa como un
concentrador de esfuerzos. La concentración de esfuerzos en las “muescas” se
incrementan tremendamente a medida que el radio de la muesca disminuye. Las grietas
por corrosión bajo esfuerzos generalmente inician en la base de una picadura o
discontinuidad.

Fig. 3.44 Ilustración esquemática de fallas por fatiga y fatiga – corrosión.

Una vez que ha iniciado una grieta, la línea de avance tiene un radio pequeño y la
tendencia a la concentración de esfuerzos es mayor.

La conjunción entre la corrosión y los esfuerzos requeridos para la propagación de la

grieta, fue demostrada por Priest en 1955. El avance de una grieta se detuvo cuando se
aplicó protección catódica al sistema (solo se detiene la corrosión, la condición de los
esfuerzos no cambia). Cuando se quitó la protección catódica, la grieta continuó con el
avance. Este ciclo se repitió varias veces.

Una de las características importantes de los metales, es sus propiedades metalográficas,

por ejemplo en el caso del agrietamiento intergranular, las regiones del límite de grano
pueden ser más anódicas, o menos resistentes a la corrosión debido a la precipitación de
fases, enriquecimiento o adsorción de elementos no deseables, etc., lo cual genera una
zona susceptible al agrietamiento.

86
3.8.7 Métodos de prevención.

Como se mencionó anteriormente, el mecanismo de la corrosión bajo esfuerzos no se

entiendo perfectamente. Como consecuencia, los métodos de prevenir este tipo de
agrietamiento son generales o empíricos. La corrosión bajo esfuerzos podría reducirse por
la aplicación de uno o más de los siguientes métodos:

Disminuir los esfuerzos por abajo del valor frontera. Esto puede lograrse con tratamiento
térmico de relevado de esfuerzos en el caso de eliminar esfuerzos residuales,
aumentando el espesor de pared o reduciendo la carga.

Eliminando las especies críticas del ambiente como por ejemplo, desgasificando,
desmineralizando o destilando.

Cambiar la aleación es un recurso posible, en el caso de que ni el ambiente ni los

esfuerzos puedan alterarse.

Aplicar protección catódica a la estructura, pero tomando en cuenta que el agrietamiento

por hidrógeno se acelera por la protección catódica por corriente impresa.

Adicionando inhibidores al sistema, cuando sea posible.

3.8.8 Corrosión-Fatiga.

La fatiga se define como la tendencia de un metal a fracturarse por repetición de ciclos de

esfuerzos. Usualmente, las fallas por fatiga ocurren a un nivel de esfuerzos abajo del
límite de cedencia y después de la aplicación de cíclica de estos esfuerzos. La figura 3.72
fontana muestra una superficie de fractura típica de fatiga en una barra cilíndrica. Como
característica de las superficies de fractura por fatiga, éstas presentan un área grande lisa
y una pequeña rugosa y en ocasiones con apariencia cristalina. Una grieta por fatiga se
propaga hasta que la sección transversal se reduce hasta el punto en donde la resistencia
ha sido sobrepasada y ocurre una fractura frágil repentina.

La corrosión-fatiga se define como la reducción de la resistencia a la fatiga debido a un

medio corrosivo; de esta manera, la corrosión-fatiga no se define en términos de la
apariencia de la falla, sino en términos de propiedades mecánicas.

3.8.8.1 Prevención.

La corrosión-fatiga puede prevenirse por diferentes métodos, por ejemplo reduciendo los
esfuerzos a los que esta sujeta la muestra, los inhibidores también son efectivos para
reducir el riesgo de corrosión-fatiga, los recubrimientos son usados ampliamente para
este efecto.

87
 3.9 Daño por Hidrógeno .

3.9.1 ¿Qué es el HIC?

El daño por hidrógeno es, en general, un término que se refiere al daño mecánico de un
metal causado por la presencia, o interacción, con hidrógeno. El daño por hidrógeno
puede clasificarse en cuatro tipos:

a. Ampollamiento.
b. Fragilización.
c. Decarburización.
d. Ataque por hidrógeno.

El ampollamiento por hidrógeno resulta de la penetración del hidrógeno atómico dentro

del metal. El resultado es una deformación local, y en casos extremos la destrucción total
de la pared.

El agrietamiento por hidrógeno también es causado por la penetración de este en el

metal, lo que resulta en una disminución en la ductilidad y la resistencia a la tensión.

La decarburización o la eliminación del carbono se produce por hidrógeno húmedo a altas

temperaturas, y disminuye la resistencia a la tensión del acero.

El ataque por hidrógeno se refiere a la interacción entre el hidrógeno y alguno de los

componentes de la aleación, y se lleva a cabo a altas temperaturas.

El agrietamiento y la fragilización por hidrógeno pueden ocurrir en el acero durante la

exposición con petróleo, en diferentes procesos químicos, durante operaciones por
soldadura, o como resultado de la corrosión.

El ampollamiento es uno de los daños más comunes que se presentan en los aceros que
están en contacto con H2S y humedad, a este medio se le conoce como “ambiente
amargo”.

88
 Fig. 3.45 Corte transversal de una tuberia dañada por HIC.

3.9.2 Mecanismo del ampollamiento por HIC.

El ampollamientop por hidrógeno resulta de la penetración de éste en el metal. El

resultado es una deformación local y, en casos extremos, la destrucción completa de la
pared del tubo o recipiente.

En la figura 3.45 se presenta un corte de la sección transversal de la pared de un tubo o

de un recipiente, en donde se muestra esquemáticamente el mecanismo de
ampollamiento por HIC.

En el interior del recipiente o del tubo, se encuentra un electrólito ácido, y por el exterior
esta en contacto con la atmósfera. La evolución de hidrógeno ocurre en la superficie
interior como resultado de una reacción de corrosión. Para cualquier tiempo, existe una
concentración fija de átomos en la superficie interna, y algunos de estos difunden en el
metal, combinándose para formar moléculas. El átomo de hidrógeno difunde fácilmente en
el acero, dado que el tamaño del átomo de hidrógeno es muy pequeño comparado con el
tamaño de los espacios interatómicos de la red cúbica del fierro, ver figura 3.46.

Mucho del hidrógeno que difunde en el acero se combina para formar hidrógeno molecular en la
superficie exterior. Si el hidrógeno que difunde en el acero, se encuentra con una cavidad,
inclusión alargada, fase dura, defectos de laminación, o cualquier discontinuidad, se “atrapa” en
esta zona formando ahí el hidrógeno molecular. Dado que el hidrógeno molecular no puede
difundir, la concentración y la presión del hidrogeno gas se incrementa en las zonas en donde
anidó. La presión de equilibrio del hidrógeno molecular en contacto con el hidrógeno atómico es del
orden de cientos de miles de atmósferas, lo cual es suficiente para romper cualquier material
conocido.

89
 Fig. 3.46 Relación del tamaño entre los átomos de Fe y H

3.9.3 Las características principales de esta falla son:

• Generalmente esta asociado a las inclusiones no metálicas de sulfuro de manganeso

sin globulizar.
• El agrietamiento también se presenta en bandas duras formadas por la segregación
de impurezas en aceros de baja resistencia.
• No se requiere la aplicación de tensión externa, para provocar el agrietamiento.
• Ocurre en medios severos (con alta fugacidad de hidrógeno).
• Se presenta en aceros de alta y baja resistencia por lo cual no puede evitarse
reduciendo dureza.

3.9.4 El HIC como mecanismo de corrosión. ¿Por qué?

De acuerdo a la definición y los conceptos de corrosión, ésta se lleva a cabo en el ánodo

y se genera por una reacción de oxidación.

El H2S gas que se encuentra en algún fluido, como el crudo, se combina con la humedad
de acuerdo a la reacción:

Hs S(gas) + H2O à H2S(acuoso)

El H2S reacciona entonces con el fierro del acero, de acuerdo a la reacción:

(Reacción general) Fe + H 2S à FeS + H2 (6)

(Reacción anódica) Fe à Fe+2 + 2e

(Reacción catódica) 2H+ + 2e à H2

90
El FeS es una capa que se forma en la superficie como producto de corrosión. Una gran
cantidad del H2 formado se disocia en el agua formando iones H+. Así mismo el H2S en
medio acuoso se disocia en iones H+.

El hidrógeno atómico (H+) es la única especie capaz de difundir a través del acero y otros
metales. La forma molecular del hidrógeno (H2) no puede difundir a través de los metales.
De esta manera, el daño por hidrógeno se produce solamente por la forma atómica del
hidrógeno. Existen varias fuentes en que el hidrógeno atómico se genera- humedad en
atmósferas a alta temperatura, procesos de corrosión y electrólisis. La reducción de los
iones hidrógeno involucra la producción de átomos de hidrógeno y la subsecuente
formación de moléculas.

Dado que el hidrógeno atómico que causa el HIC, se genera por principalmente por
procesos de corrosión, a éste mecanismo de daño se le cataloga y se considera dentro de
los mecanismos de corrosión.

Existe el mecanismo de corrosión bajo esfuerzos en un ambiente de ácido sulfhídrico

(SSCC Sulphide Stress Corrosion Cracking), el cual es el efecto combinado de los
esfuerzos y el daño por hidrógeno. La figura 3.47 muestra la diferencia entre el SCC y el
SSCC.

σ σ σ σ

Fig. 3.47 Diferenciación esquemática y una fragilización por hidrógeno

catódicamente sensitivo.

91
3.9.5 Características de los materiales susceptibles al HIC.

Como se explico anteriormente, el hidrógeno que difunde através de la red cristalina del
fierro, se atrapa en zonas preferenciales como lo son las discontinuidades generadas por
defectos durante la fabricación. Algunas de estas discontinuidades son:

Inclusiones alargadas de sulfuro de manganeso. Figura 3.48. El sulfuro de manganeso

(MnS) es un compuesto no metálico que se genera durante la fabricación del acero, en la
etapa de fusión. El hidrógeno se atrapa con mayor facilidad en ñas inclusiones que están
alargadas. Si las inc lusiones se encuentran en forma de esferas (globulizadas) entonces
el hidrógeno no se atrapa en el acero, sino que rodea a la inclusión y continua su
trayectoria.

Fases frágiles.- figura 3.49. Los aceros se componen de diferentes “fases” los cuales
tienen propiedades particulares de cada una de ellas. En los aceros denominados de alta
resistencia, es común encontrar fases frágiles que presentan altas durezas, estas fases
son también sitios preferenciales para que el hidrógeno se atrape.

Porosidades.- Las cavidades, cualquiera que sea su tamaño, en los aceros son sitios de
atrapamiento para el hidrógeno.

Fig. 3.48 Efecto de la globulización de las inclusiones de sulfuro de manganeso.

92
 Fig. 3.49 Segregación de fases frágiles.

3.9.6 Obtención de aceros resistentes al HIC.

El mecanismo de agrietamiento por hidrógeno en tuberías de conducción de gas amargo

de alta y baja resistencia consiste en la descomposición del H2S al tener contacto con la
superficie del acero, generando hidrógeno atómico, el cual difunde a través del acero y se
convierte en hidrógeno molecular; los sitios preferenciales para llevar a cabo este
mecanismo son discontinuidades tales como inclusiones de sulfuro de manganeso
alargadas o zonas segregadas, formando en ésta, acumulaciones bajo presión alta, lo
cual deforma el material.

El ultimo paso es la vinculación entre grietas en forma escalonada a causa de la alta

presión existente en estas zonas.

Es por eso que la modificación de inclusiones alargadas de sulfuro de manganeso

mediante la adición de calcio en el proceso de desoxidación del acero, es el factor más
importante para poder obtener un acero resistente al agrietamiento inducido por
hidrógeno.

Día a día, los tecnólogos y científicos en materiales estudian la forma de desarrollar

nuevas tecnologías, para la obtención de aceros resistentes al HIC. Una de las
características más importantes con la que un acero debe de cumplir para ser resistente
al HIC, es el de la limpieza, es decir que no debe de contener compuestos no metálicos
(inclusiones) en su interior, tales como óxidos y sulfuros, principalmente de manganeso.

Las inclusiones de sulfuro de manganeso juegan un papel muy importante en la

susceptibilidad de los aceros al HIC, éstas pueden presentarse en forma alargada, como
se explico anteriormente, siendo sitios preferenciales para atrapar el hidrógeno atómico.

93
Sin embargo, las inclusiones de sulfuro de manganeso no son dañinas para el material si
se encuentran globulizadas (esféricas), por lo que los fabricantes de estos aceros tratan
en lo más posible de obtener aceros libres de inclusiones o, si contiene algunas, que
estén globulizadas.

Para lograr que las inclusiones de sulfuro de manganeso figura 3.50 se encuentren
globulizadas, la fabricación del acero se lleva a cabo en hornos eléctricos y con adiciones
de calcio, en forma de carburo. Así mismo, se controla la solidificación del metal para
evitar segregaciones (acumulación de un producto en alguna zona especifica de la pieza)
de fases frágiles, las cuales son sitios de atrapamiento de hidrógeno.

3.9.7 Evaluación de la susceptibilidad de los aceros al HIC.

Para determinar si un acero en particular es susceptible o no al HIC, se realizan una serie

de análisis y ensayos en laboratorio. Estos ensayos son la caracterización completa del
material mediante análisis químico, metalográfico, ensayo de dureza y ensayo de tensión,
posteriormente se lleva a cabo una evaluación específica para medir la susceptibilidad del
acero al HIC, mediante una la norma NACE TM-0284-87.

Se realizan análisis metalográficos antes del ensayo de HIC para evaluar el nivel de
inclusiones, globulización de inclusiones de sulfuro de manganeso y microestructura, así
como análisis químico y ensayos mecánicos a cada una de las muestras.

Fig. 3.50 Horno Eléctrico

94
Los cupones son expuestos bajo las siguientes condiciones:

pH de la solución: 4.8 - 5.2

Temperatura: 24°C ± 2
Tiempo de exposición: 96 hrs.
Concentración de H2S: 2500 - 3000 ppm
Presión: ambiente

La medición de grietas se realiza en los planos transversales de la dirección de laminado,

para obtener los índices de susceptibilidad al agrietamiento, longitudinal y transversal, ver
figura 8.

Para llevar a cabo estos ensayos, se requiere contar con la infraestructura adecuada
figuras así como el personal capacitado. Los laboratorios que llevan a cabo estos ensayos
deben contar con equipos de vanguardia en análisis químico, ensayos mecánicos y
metalográficos, así como microscopio electrónico de barrido.

Fig. 3.51 Evaluación del HIC deacuerdo a NACE TM-0284-87

95
3.9.8 Estadísticas.

En los dos últimos años se han desarrollado en COMIMSA un total de 300 ensayos de
HIC en tubería de uso de ambiente amargo de acuerdo a la norma NACE TM-0284-87, el
cual consiste en exponer al material durante 96 hrs. en agua sintética de mar saturada de
H2S.

Una vez obtenidos todos los resultados, se procedió a realizar, las correlaciones
estadísticas correspondientes a algunos parámetros del material con los índices de
agrietamiento, obteniendo los siguientes resultados.

% CLR % CSR % CTR ETC

% Glob. 0.5129 0.3636 0.4161 0.4949
% CE 0.2053 0.4199 0.5202 0.4585
%S 0.05034 0.02313 0.07134 0.0760
% Cu 0.2138 0.3386 0.4169 0.3541
Dureza 0.23319 0.01348 0.02062 0.01681

El porcentaje de globulización se correlacionó con cada uno de los índices de

agrietamiento, considerándose el factor más importante para la resistencia al HIC y se
comprobó de acuerdo a los valores de correlación obtenidos (CLR-0.5129, CSR-0.3636,
CTR-0.4161, ETC-0.49497).

Los valores obtenidos en las correlaciones realizadas de %Cu, %S, %CE y dureza con los
índices de agrietamiento son muy bajos lo cual nos muestra que estos factores no tienen
una relación directa con la resistencia al agrietamiento por hidrógeno.

Se obtuvo la curva que más se aproxima al comportamiento de los datos obtenidos, ver
gráficas correspondientes a cada correlación ver figuras 3.52 a 3.58.

% GLOB - % CLR

105
y = 92.357e -0.005x
100

95
% GLOB

90
85

80
75
0 10 20 30 40 50
% CLR

Fig. 3.52 % de globulización contra % de CLR.

96
 % GLOB - % CTR

105

100
y = 91.184e -0.0152x
95
% GLOB

90

85

80

75
0 2 4 6 8 10 12 14 16

% CTR

Fig. 5.53 % de globulización contra % de CTR.

% GLOB. - % CSR

105 y = 91.061e -0.0797x

100

95
% GLOB

90
85

80
75
0 0.5 1 1.5 2 2.5

% CSR

Fig. 3.54 % de globulización contra % de CSR.

97
 % Cu - ETC (mm)

y = -0.1256Ln(x) + 0.0033
2.5

ETC (mm)
1.5

0.5

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3

% Cu

Fig. 3.55 % de Cu contra ETC.

ETC (mm) - % CE
y = 0 . 2 7 2 7 e0 . 1 8 7 2 x
0.5
0.45
0.4
0.35
% CE

0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6

ETC (mm)

Fig. 3.56 % de ETC contra % de CE.

% S - % CSR

3 y = 0.1167Ln(x) + 0.793

2.5

2
% CSR

1.5

0.5

0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06

% S

Fig. 3.57 % de S contra % de CSR.

98
 CAPITULO V: MATERIALES.

El hombre utiliza una gran variedad de materiales, desde el platino hasta las rocas, para
construir puentes, automóviles, equipos para plantas de procesos, tuberías, plantas
generadoras de energía, etc. El ingeniero de corrosión se preocupa de las propiedades
químicas (resistencia a la corrosión) de los materiales, pero debe tener conocimiento de
las propiedades mecánicas, físicas, metalúrgicas y otras. Las propiedades de las
materiales dependen de su estructura y composición química, principalmente.

Microestructura.

La microestructura en los materiales indica la resistencia o el comportamiento que tendrán

éstos en alguna aplicación en particular.

La microestructura nos muestra el historial del material, indicando el tipo de proceso que
se utilizó para su fabricación. La microestructura nos indica si existen algunas fases que
son susceptibles a corroerse en un medio específico, así mismo es posible determinar el
mecanismo por el cual fallará o si no ocurrirá falla alguna.

5.2 Propiedades Mecánicas.

Estas propiedades se relacionan con el comportamiento que tendrá el material cuando se

encuentra bajo carga o sujeto a tensión, compresión o corte. Estas propiedades se
determinan por ensayos de ingeniería en condiciones apropiadas. Comunmente se
determinan propiedades mecánicas como resistencia a la tensión, esfuerzo de cedencia,
límite elástico, resistencia a la termofluencia, esfuerzo de ruptura, fatiga, elongación
(ductilidad), impacto (tenacidad y fragilidad), dureza, módulo de elasticidad.

5.3 Otras Propiedades.

Los ingenieros de corrosión deben de considerar siempre una o más propiedades además
de la resistencia a la corrosión cuando se selecciona un material. Estas propiedades
incluyen densidad o gravedad específica, fluidez, formabilidad, propiedades térmicas,
eléctricas, ópticas, acústicas, magnéticas, etc.

El costo del material no es una propiedad, pero es un factor de importancia en la

selección para uso de ingeniería, basado en consideraciones económicas.

5.4 Metales y Aleaciones.

Hierros vaciados.

El término hierro vaciado es genérico que aplica para aleaciones fierro-carbono

conteniendo silicio. Uno de los más comunes son el hierro gris, hierro blanco, hierro
maleable y dúctil o nodular.

Ordinariamente los hierros grises contienen entre 2 y 4% de carbono y de 1 a 3% de

silicio, y son los más baratos de los metales de ingeniería. Su nombre se debe al color
gris de la fractura, la cual se debe a su microestructura de hojuelas de grafito . Los hierros

99
grises son vaciados fácilmente en formas intrincadas debido a su excelente fluidez y
relativamente bajo punto de fusión. Pueden alearse para que sean resistentes a la
corrosión.

La norma ASTM (American Society for Testing Materials) A48 clasifica el hierro gris como
se indica en la tabla 5.1. Estos materiales son frágiles y prácticamente no presentan
ductilidad. No presentan un punto de cedencia claro, pero su resistencia a la cadencia es
aproximadamente el 85% de su resistencia a la tensión.

Hierro blanco: Los hierros blancos tienen prácticamente todo el carbono como carburo de
hierro. Estos hierros son extremadamente duros y frágiles; el contenido de silicio es bajo
debido a que este elemento promueve la grafitización. La formación del grafito esta
relacionada con la velocidad de enfriamiento, por lo que una velocidad alta de
solidificación o “chilling” puede producir hierro blanco en un hierro que era gris.

Hierro maleable: Estos hierros se producen por tratamiento térmico a alta temperatura de
hierros blancos. El grafito se forma como rosetas y el material presenta una buena
ductilidad.

Figura 5.1 Aleación Ni-Cr-Mo-Fe despues de dos años de servicio en una

planta de ácido Nítrico.(a) Capa nitrurada , alrededor de 20 mils ,
conteniendo prinipalmente nitruros de cromo y algo de carburos.(b)
Zona no afectada conteniendo carburos.
100
 Hierro dúctil: Este material presenta ductilidad en condición de vaciado. El grafito se
encuentra como nódulos o esferas como resultado de un tratamiento especial en el metal
líquido. Las propiedades mecánicas del hierro dúctil pueden alterarse por tratamiento
térmico.

Hierros vaciados de alto silicio.

Cuando el contenido de silicio de un hierro gris se incrementa hasta un 14%, es

extremadamente resistente a la corrosión en muchos ambientes. Excepto en fluorhídrico.
Estos materiales son los más resistentes entre los materiales comerciales, y su alta
dureza les proporciona resistencia a la erosión. Un hierro de alta silicio, por ejemplo es el
Durion, y contiene alrededor de 14.5% de silicio y 0.95% de carbono. Esta composición de
be ser muy bien controlada, para dar la mejor combinación de resistencia a la corrosión y
resistencia mecánica.

La excelente resistencia a la corrosión de estos hierros, se debe a la formación de una

capa pasiva de SiO2 la cual se forma durante la exposición con el medio.

Otros hierros vaciados aleados.

A parte del silicio y molibdeno, también se utilizan el níquel, cromo y cobre para dar a los
hierros resistencia a la corrosión, al calor y buenas propiedades mecánicas. La adición de
cobre genera buena resistencia a la corrosión principalmente en ácido sulfúrico y en la
atmósfera.

Los hierros vaciados níquel-cromo con y sin cobre son los más utilizados de este grupo.
Esta aleación austenítica se conoce como Ni-Resist; éste es un hierro vaciado blanco
conteniendo alrededor de 4% de Ni y 2% de Cr, es muy duro, con una dureza Brinell de
550 a 725.

5.5 Otras Aleaciones de Hierro Fundido

Además del Silicón y Molibdeno, Níquel, Cromo y Cobre son agregados a los hierros
fundidos para aumentar la resistencia a la corrosión y a la abrasión, resistencia a la
temperatura, y también a las propiedades mecánicas.

La adición de Cobre le da mejor resistencia al H 2S y a la corrosión atmosférica.

Los hierros con alto Níquel-Cromo con o sin (Cobre arriba del 7%) son los más
comúnmente usados de este grupo.

Las aleaciones austeníticas, conocidas como Ni-resist, son las más difíciles de los hierros
grises. Siete variedades de Ni-resist contienen de 14 a 32 % de Níquel, 1.75% a 5.5%
Cromo y poseen un esfuerzo a la tensión de 25 a 45 000 lb/plg2 . Estas también son
fabricadas como hierros dúctiles con esfuerzos tensiles de 70 000 lb/plg2 y elongaciones
arriba del 40%. Una variedad contiene 35% de Níquel y es usada donde se requiere
baja expansión térmica.

101
Ni-hard es un hierro blanco conteniendo cerca de 4% Níquel y 2 % Cromo. Es muy
duro, con una dureza Brinell de 550 a 725.

Ni-hard ha encontrado una amplia aplicación donde la resistencia a la corrosión-erosión

es necesaria en soluciones casi neutras y a soluciones alcalinas.

5.6 Aceros y Hierros al Carbón

La figura 5.2 es el diagrama de equilibrio para los sistemas hierro-carbón. Los rangos
de composición para los aceros, hierros, y los hierros puros “comerciales” son mostrados,
fortaleciéndolos con su microestructura típica.

El contenido de Carbono de los aceros, en la mayoría de los casos en general

tiene pequeños efectos en la resistencia a la corrosión.

La dureza y la resistencia de los aceros dependen grandemente en el contenido de

Carbono y del tratamiento térmico.

Los aceros al Carbono comunes tienen propiedades mecánicas de aproximadamente los

siguientes rangos: A la tensión, 40 a 200 000 lb/ plg2, dureza de 100 a 500 Brinell y
elongación de 5 al 50%.

Los hierros puros comercialmente son lingotes de hierro y hierros de alta pureza. Estos
son relativamente de poca resistencia y no son usados donde la resistencia es el mayor
requisito. El hierro forjado es una mezcla mecánica de escoria y acero de bajo carbono.
Se exige mejorar la resistencia a la corrosión de este tipo de material, pero cada propósito
de aplicación deberá ser estudiado cuidadosamente para asegurarse que el costo extra
sobre el acero ordinario es justificable.

La herrumbre es un término reservado para los materiales a base de hierro. La

herrumbre consiste de óxidos de hierro y usualmente es óxido de fierro hidratado.
Cuando los comerciales de T.V. establecen que los metales no ferrosos no presentan
herrumbre, es correcto, pero esto no significa que el metal no se corroa.

5.7 Aceros de Baja Aleación.

El acero al carbón es aleado, simple o en combinación con Cromo, Níquel, Cobre,

Molibdeno, Fósforo y Vanadio en un rango de poco por ciento o lo mas bajo posible para
producir aceros de baja aleación. Las adiciones de alta aleación son usualmente para
mejorar las propiedades mecánicas y la durabilidad. El rango por abajo del 2% máximo
total es de gran interés desde el punto de vista de la corrosión. La resistencia es
apreciablemente más alta que los aceros al carbón comunes, pero el atributo más
importante es el de mejor resistencia a la corrosión atmosférica. Apreciables ventajas
obtiene algunas veces en soluciones acuosas.

102
Fig. 5.2 Diagrama Hierro - Carbono

103
Los aceros con muy alta resistencia son de particular interés para aplicaciones aerio
espaciales.

Aquí la alta relación de resistencia-peso es el factor a recorrer, con la corrosión de menor

importancia. Un buen ejemplo es el acero H-11 (5% Cr, 1.5% Mo, 0.4% V, y 0.35 % C),
el cual puede ser tratado térmicamente para adquirir una resistencia por arriba de las
300 000 lb/plg2.

5.8 Aceros Inoxidables.

La principal razón para la existencia de los aceros inoxidables es su resistencia a la

corrosión. El cromo es el principal elemento de aleación, y el acero deberá contener al
menos 11%. El cromo es un elemento reactivo, pero éste y sus aleaciones son pasivas
y muestran una excelente resistencia en muchos ambientes. Una gran cantidad de
aceros inoxidables están disponibles. Su resistencia a la corrosión, propiedades
mecánicas, y costos varía sobre un amplio rango. Por esta razón, es importante
especificar el exacto acero inoxidables deseado para la aplicación dada.

La tabla 5.1 lista la composición de los aceros inoxidables más comunes y los cuatro
grupos de clases de estos materiales. El grupo III de aceros es el más comúnmente
utilizado, seguidos en orden por los grupos I, II y IV.

El número tipo del Instituto Americano del Hierro y el Acero (AISI) muestra la designación
de la composición de forjado.

El grupo I de materiales es llamado aceros inoxidables martensíticos porque estos pueden

ser endurecidos por tratamiento térmico similar a los aceros al carbón ordinarios.

La resistencia se incrementa y la ductilidad disminuye con el incremento de la dureza.

La resistencia a la corrosión es usualmente menor que en los grupos II y III. Los aceros
martensíticos pueden ser tratados térmicamente para obtener alta resistencia a la
tensión. La resistencia a la corrosión es usualmente menor que en los grupos II y III.
Los aceros martensíticos pueden ser tratados térmicamente para obtener alta resistencia
a la tensión. La resistencia a la corrosión es generalmente mejor en las condiciones de
dureza que en las condiciones de recocido o de templado.

104
 Tabla 5.1 Composición química del acero inoxidable
Tipo % otros
AISI %C % Cr % Ni elementos Observación
Grupo I Aceros martensítico cromo
410 0.15 max 11.5-13.5 ---- ---- Alabes de turbina, carcasas
de válvulas
416 0.15 max 12-14 ---- Se, Mo, o Zr Maquinado libre
420 0.35-0.45 12-14 ---- ---- Cuchillería
431 0.2 max 15-17 1.25-2.5 ---- Mejor ductibilidad
440 0.60-0.75 16-18 ---- ---- Muy duro, cortadores
Grupo II Aceros ferriticos no endurecibles
405 0.08 max 11.5-14.5 0.5 max 0.1-0.3 Al “Al” previene el
430 0.12 max 14-18 0.5 max ---- endurecimiento
442 0.25 max 18-23 0.5 max ---- Vestiduras autos, utensilios
446 0.20 max 23-27 0.5 max 0.25 N max Resistentes a O y S a altas
temperaturas
Grupo III Aceros austeníticos cromo – níquel
201 0.15 max 16-18 3.5-5.5 5.0-7.5 Mn 0.25 N max Mn sustituto del Ni
202 0.15 max 17-19 4-6 7.5-10 mn 0.25 N max Mn sustituto del Ni
301 0.15 max 16-18 6-8 2 Mn max Dureza
302 0.15 max 17-19 8-10 2 Mn max Uso arquitectónico
302 b 0.15 max 17-19 8-10 2-3 Si Si para altas temperaturas
de oxidación
304 0.08 max 18-20 8-12 1 Si max Continuo 18-8S
304 L 0.03 max 18-20 8-12 1 Si max Muy bajo carbón
308 0.08 max 19-21 10-12 1 Si max Alto 18-8
309 0.2 max 22-24 12-15 1 Si max 25-12, resistencia al calor
309 S 0.08 max 22-24 12-15 1 Si max bajo carbón
310 0.25 max 24-26 19-22 1.5 Si max 25-20, resistencia al calor
310 S 0.08 max 24-26 19-22 1.5 Si max bajo carbón
314 0.25 max 23-26 19-22 1.5-3.0 Si para altas temperaturas
de
316 0.10 max 16-18 10-14 2-3 Mo Oxidación
316 L 0.03 max 16-18 10-14 2-3 Mo 18-8 S Mo
317 0.08 max 18-20 11-14 3-4 Mo Muy bajo carbón
321 0.08 max 17-19 8-11 Ti 4 X C (min) Alto Mo
347 0.08 max 17-19 9-13 Cb + Ta 10 X C (min) Ti estabilizador
Aleación 0.07 max 29 20 3.25 Cu, 2.25 Mo Cb estabilizador
20* Mejor resistente a la
corrosión
Grupo IV Aceros endurecidos por envejecido
322 0.07 17 7 0.07 Ti, 0.2 Al
17-7PH** 0.07 17 7 1.0 Al
17-4PH** 0.05 16.5 4.25 4.0 Cu
14- 0.05 max 14 8.5 2.5Mo, 1% Al
8MoPH** 0.10 16.5 4.3 2.75 Mo
AM350** 0.03 25 5 3.0 Cu, 2.0 Mo
CD4Mcu***
*Composición típica
**Designación comercial
***Forma de vaciado solamente

105
 Estos son usados en aplicaciones que requieren una moderada resistencia a la
corrosión, más alta resistencia o dureza. Algunos ejemplos están indicados en la tabla
5.1, otros, son partes de válvulas, cojinetes de bolas (440 A), e instrumentos quirúrgicos
(420). Estos aceros no están hechos para equipos de procesos como tanques o líneas
de tubería.

El tipo 416 es fácil de cortar y es usado en válvulas de varilla, tuercas, pernos, y otras
partes para reducir el costo de maquinado.

El grupo II de los aceros ferríticos no endurecibles son designados así porque no pueden
ser endurecidos por tratamiento térmico. La figura 5.3 muestra él por qué de este caso.
Estos aceros caen afuera de la curva cerrada gama y consisten de un hierro alfa a
temperaturas arriba del punto de fusión.

α+
α+

α+γ
γ α

α+ γ

α+ σ α+ σ
σ

Figura 5.3 Diagrama de equilibrio Hierro - Cromo

La dureza de los aceros al carbón ordinarios es debido al cambio de fase en el

enfriamiento.

Como se muestra en la figura 5.3 estos aceros son austeníticos a temperaturas por arriba
de la línea A3

La austenita es hierro gama, no magnética, y tiene una estructura de cara cúbica

centrada. Sobre el enfriamiento, éste se transforma en hierro alfa o férrita, el cual es
magnético y de cuerpo cúbico centrado. Cuando es enfriado rápidamente éste termina
arriba como una martensita frágil y dura, la cual es magnética pero tiene una estructura de
cuerpo centrado tetragonal.

106
Los aceros del grupo I son magnéticos y son endurecibles debido a su composición
ligados con la curva cerrada gama.

El tipo 405 en la tabla 5.1, aparece como una excepción, pero éste no es duro debido al
contenido de aluminio.

El tipo 430 puede ser formado fácilmente y tiene una buen resistencia a la corrosión
atmosférica. Esta es una buena razón de él porque su más extenso uso es en la
vestidura automotriz.

Es también usado en plantas de oxidación del amonio para hacer ácido nítrico, y para
carros tanque y en tanques para almacenar ácido nítrico. La primera aplicación de un
acero inoxidable en una planta química fue un tipo 430 para un carro tanque para
transportar ácido nítrico. Sin embargo, en estas aplicaciones químicas, ha sido
grandemente desplazado por el 18-8 debido a su facilidad de soldar y mejor ductilidad,
además de tener mejor resistencia a la corrosión si es tratado térmicamente.

Los tipos 442 y 446 encuentran aplicaciones donde la resistencia al calor es requerida,
como en partes para hornos y equipo de tratamiento térmico. Estos poseen buena
resistencia a la oxidación a altas temperaturas y al ataque de gas sulfúrico debido a su
alto contenido de cromo. Estos materiales no poseen muy buen estabilidad estructural o
resistencia a las altas temperaturas y deberán ser seleccionados con cuidado.

Uno de los aspectos más interesantes de los aceros del grupo II es su resistencia a la
corrosión por esfuerzos. Ellos permanecen absolutamente bien en muchos casos en
donde los tipos 18-8 fallan, particularmente en aguas que contienen cloruros.

El grupo III de los aceros especiales austeníticos son esencialmente no magnéticos y no

pueden ser endurecidos por tratamiento térmico. Como los aceros ferríticos, estos son
endurecibles sólo por trabajo en frío. Muchos de estos aceros contienen níquel como al
principal formador de austenita, pero los relativamente nuevos como el tipo 201 y 202
contienen menos níquel y cantidades substanciales de manganeso.

Los aceros austeníticos poseen mejor resistencia a la corrosión que los aceros con cromo
(grupos I y II) y generalmente la mejor resistencia que cualquiera de los cuatro grupos,
excepto por el CD-4MCu. Por esta razón, los aceros austeníticos son comúnmente
especificados para las más severas condiciones de corrosión como aquellos encontrados
en los procesos industriales. Estos son resistentes a la herrumbre en la atmósfera y
encuentran un amplio uso para propósitos arquitectónicos, en la cocina, en la manufactura
de alimentos, medicinas y para la aplicación en donde la contaminación (herrumbre) es
indeseable.

Los aceros tipo 201 y 202 muestran una misma resistencia a la corrosión que los tipos
grado 302.

Los “caballos de batalla” para los procesos industriales son los tipos 304, 304L, 316 y 347.
Los aceros al molibdeno para cojinetes, tipo 316, son considerablemente mejor en
muchas aplicaciones que los tipos 314. Los tipos 315 exhiben mucho mejor resistencia a
las picaduras, ácido sulfúrico y a los ácidos orgánicos calientes. La resistencia a la

107
corrosión y la resistencia al calentamiento generalmente se incrementa con los contenidos
de níquel y cromo. Por el momento, el tipo 310, es comúnmente llamado 25-20 y es una
de las mejores aleaciones resistentes al calor.

Las aleaciones 20 no tienen un número AISI, pero están listados en el grupo III debido a
su extensivo uso en aplicaciones en corrosión. Esta aleación es mejor conocida en modo
de forja como Carpenter 20 y en forma de fundición como Durimet 20.

Este posee la mejor y más alta resistencia a la corrosión que cualquiera de las aleaciones
listadas en la tabla 5.1 esta echo con o sin adiciones de colombio.

El grupo IV consiste de los aceros endurecidos por envejecimiento o endurecidos por

precipitación. Estos son endurecidos y fortalecidos por inmersión en soluciones
seguidos por calentamiento por tiempos substanciales a temperaturas en los rangos
aproximados de 800 a 1000 F°. Algunos de estos aceros están listados en la tabla 5.1.

La resistencia a la tensión por arriba de los 200 000 lb/plg 2 puede ser obtenida. Los
primeros cinco listados encuentran una amplia aplicación en las industrias de la aviación y
en los misiles bajo ligeras condiciones de corrosión.

La resistencia a la corrosión para algunos medios ambientes es generalmente menor que

las 18-8 excepto para CD-4MCu, el cual es mucho mejor que los otros cinco listados.
Este es superior que los aceros 18-8. Esta aleación fue desarrollada en la Universidad
Estatal de Ohio durante los programas de investigación patrocinados por el Instituto de
Fundición de Aleaciones.

La alta dureza de los aceros del grupo IV reduce la tendencia de adhesión y abrasión de
partes friccionantes, tales como válvulas de asiento y discos. Los acero y aleaciones
inoxidables fundidas usualmente tienen algunas diferencias en las composiciones
químicas que las contra partes forjadas. Una diferencia es su alto contenido de silicón,
que incrementa la moldeabilidad. El contenido de silicón es usualmente 1% máximo en
los aceros inoxidables forjados. Esto es particularmente necesario para vaciar secciones
delgadas o partes pequeñas.

Una parte vaciada no es rolada o deformada después de ser vaciada en una forma, así
que la microestructura puede variar considerablemente respecto al contenido de férrita
para las aleaciones "“dúplex"” El alto contenido de férrita en la matriz austenítica
substancialmente incrementa su esfuerzo. La cantidad y la extensión de la fase ferrítica
presente, puede ser controlada por el aumento del porcentaje de formas ferríticas (Cr y
Mo) y por la disminución del porcentaje de formas austeníticas y estabilizadoras (Ni, N, y
C). (El 18-8 tiene suficientes adiciones de níquel para balancear la aleación, la cual es
hecha completamente austenítica). Los fabricadores de productos forjados no pueden
tomar ventaja de esta situación porque las microestructuras de Ferrita-Austenita
mezclados causan dificultad en el rolado.

Por estas y otras razones el Instituto de Fundición de Aleaciones (ACI), usa

designaciones ACI para los grados de fundiciones como se muestra en la tabla 5.2.
Las fundiciones deberán siempre estar especificadas por designaciones ACI. El tipo de
número AISI en su contraparte está dado en la segunda columna de la tabla 5.2

108
 Los grados “C” indicados son usados primordialmente para medios ambientes acuosos y
los “H” para aplicaciones resistentes al calor. La aleación 20 cae en los grados CN-7M.

Tabla 5.2 Alloy casting institute Standard designation and chemical composition ranges
for heat and corrosion resistant casting

Composición, (balance del Fe)

Designación Tipo Mn Si Otros
Aleación C max max Cr Ni Elementos
vaciada
CA-15 410 0.15 max 1.00 1.50 11.5-14 1 max Mo 0.5 max *
CA-40 420 0.20-0.40 1.00 1.50 11.5-14 1 max Mo 0.5 max *
CB-30 431 0.30 max 1.00 1.00 18-22 2 max -----
CC-50 446 0.50 max 1.00 1.00 26-30 4 max -----
CD-4Mcu ---- 0.040 max 1.00 1.00 25-27 4.75- Mo 1.75-2.25
6.00 Cu 2.75-3.25
CE-30 ---- 0.30 max 1.50 2.00 26-30 8-11 ----
CF-3 304L 0.03 max 1.50 2.00 17-21 8-12 ----
CF-8 304 0.08 max 1.50 2.00 18-21 8-11 ----
CF-20 302 0.20 max 1.50 2.00 18-21 8-11 ----
CF-3M 316L 0.03 max 1.50 1.50 1-21 9-13 Mo 2.0-3.0
CF-8M 316 0.08 max 1.50 1.50 18-21 9-12 Mo 2.0-3.0
CF-12M 316 0.12 max 1.50 1.50 18-21 9-12 Mo 2.0-3.0
CF-8C 347 0.08 max 1.50 2.00 18-21 9-12 Cb 8 X C min, 1.0 max,
Cb-Ta 10 x C min, 1.35 max
CF-16F 303 0.16 max 1.50 2.00 18-21 9-12 Mo 1.5 max,Se 0.20-0.35
CG-8M 317 0.08 max 1.50 1.50 18-21 9-13 Mo 3.0-4.0
CH-20 309 0.20 max 1.50 2.00 22-26 12-15 ----
CK-20 310 0.20 max 1.50 2.00 23-27 19-22 ----
CN-7M ---- 0.07 max 1.50 “ 18-22 21-31 Mo-Cu”
HA ---- 0.20 max 0.35- 1.00 8-10 ---- Mo 0.90-1.20
HC 446 0.50 max 0.65 2.00 26-30 4 max Mo 0.5 max*
HD 327 0.50 max 1.00 2.00 26-30 4-7 Mo 0.5 max*
HE ---- 0.20-0.50 1.50 2.00 26-30 8-11 Mo 0.5 max*
2.00
HF 302b 0.20-0.40 2.00 2.00 19-23 9-12 Mo 0.5 max*
HH 309 0.20-0.50 2.00 2.00 24-28 11-14 Mo 0.5 max* N 0.2 max
HI ---- 0.20-0.50 2.00 2.00 26-30 14-18 Mo 0.5 max*
HK 310 0.20-0.60 2.00 2.00 24-28 18-22 Mo 0.5 max*
HL ---- 0.20-0.60 2.00 2.00 28-32 18-22 Mo 0.5 max*
HN ---- 0.20-0.50 2.00 2.00 19-23 23-27 Mo 0.5 max*
HT 330 0.35-0.75 2.00 2.50 13-17 33-37 Mo 0.5 max*
HU ---- 0.35-0.75 2.00 2.50 17-21 37-41 Mo 0.5 max*
HW ---- 0.35-0.75 2.00 2.50 10-14 58-62 Mo 0.5 max*
HX ---- 0.35-0.75 2.00 2.50 15-19 64-68 Mo 0.5 max*

“Hay algunas composiciones de las aleaciones propias que caen dentro de los rangos de
cromo y níquel conteniendo varias cantidades de silicon y molibdeno, y cobre.
*El molibdeno no es agregado intencionalmente.

109
Para los demás ambientes la resistencia a la corrosión de fundiciones y estructuras
forjadas son consideradas por igual.

La tabla 5.3 lista las propiedades mecánicas de algunos aceros inoxidables en cada uno
de los cuatro grupos.

Notese el amplio rango de propiedades disponibles para estos materiales. Los

materiales con alta resistencia muestran una buena relación esfuerzo-peso para
aplicaciones en aeronáutica y en misiles. La alta dureza es deseable para el desgaste y
para algunas aplicaciones donde la resistencia a la erosión-corrosión es requerida. (Por
ejemplo, vestiduras para alta presión y válvulas de varilla).

Los aceros de las series 200 y 300 muestran todos aproximadamente las mismas
propiedades mecánicas en las condiciones de recocido.

La mayor excepción involucra las aleaciones vaciadas con microestructura dúplex.

Notese al alto esfuerzo de cedencia (y consecuentemente alto esfuerzo de diseño) para
los CF-8 conteniendo 15% de Ferrita en comparación con el tipo 304. Los aceros
austeníticos retienen la buena ductibilidad y la res istencia al impacto a muy bajas
temperaturas y son usados para el manejo del oxígeno líquido y nitrógeno.

Los metales y aleaciones de FCC (inoxidables austeníticos, cobre y aluminio) todos

poseen buenas propiedades a temperaturas criogénicas. El único método disponible
para el endurecimiento de los aceros inoxidables austenítico es el trabajado en frío.

Esto usualmente disminuye la resistencia a la corrosión solamente un poco, pero en

ciertos ambientes críticos una celda galvánica podría formarse entre el trabajado en frío y
el material recocido. El tipo 301 es utilizado mayormente en condiciones de trabajado
en frío para aplicaciones tales como los cuerpos de trenes y camiones.

Los aceros austeníticos pueden ser rolados en frío para fortalecerlos en las cercanías de
los 300 000 lb/plg2 en forma de alambres.

Los tipos 301 y 302 no son usados para algunas aplicaciones de corrosión. En primer
lugar debido a su bajo Cr y Ni, y después debido a su alto Carbón.

110
 Tabla 5.3 Propiedades Mecánicas nominales de los Aceros Inoxidables

Material Condición Esfuerzo a Esfuerzo a Elongación Dureza

la tensión la cedencia % en 2 plg
2 2 Rockwell Brinell
Lb/plg Lb/plg
Tipo 410 Recocido 75 000 40 000 30 B82 155
Tipo 410 Endurecido, templado a 600°F 180 000 140 000 15 C39 375
Tipo 410 Endurecido, templado a 1000°F 145 000 115 000 20 C31 300
Tipo 420 Recocido 95 000 50 000 25 B92 195
Tipo 420 Endurecido, templado a 600°F 230 000 195 000 25 C50 500
Tipo 440 A Recocido 105 000 60 000 20 B95 215
Tipo 440 A Endurecido, templado a 600°F 260 000 240 000 5 C51 510

Tipo 430 Recocido 75 000 45 000 30 B82 155

Tipo 446 Recocido 80 000 50 000 23 B86 170

Tipo 301 Recocido 110 000 40 000 60 B85 165

Tipo 304 Trabajado en frió,  dureza 150 000 110 00 15 C32 320
CF-8 Recocido 85 000 35 000 55 B80 150
Tipo 304 L Recocido (15% ferríta) 87 000 47 000 52 ---- 150
Tipo 310 Recocido 80 000 30 000 55 B76 140
Tipo 347 Recocido 95 000 40 000 45 B87 170
Aleación 20 Recocido 92 000 35 000 50 B84 160

17-7PH Recocido 130 000 40 000 35 B85 165

17-7PH Envejecido a 950°F 235 000 220 000 6 C48 480
17-4PH Envejecido 900°F 200 000 178 000 12 C44 420
14-8MoPH Recocido 130 000 50 000 30 B85 162
14-8MoPH Rolado en frió, envejecido 900°F 280 000 270 000 2 C52 520
AM350 Recocido 160 000 55 000 40 B95 215
AM350 Envejecido a 850°F 220 000 190 000 13 C45 450
CD4Mcu Recocido 105 000 85 000 20 C25 240
CD4Mcu Envejecido a 950°F 140 000 120 000 15 C31 310

111
 CAPITULO VI: PREVENCION DE LA CORROSION

6.1 Selección de materiales.

Metales y aleaciones.

El método más común para la prevención de la corrosión es la selección del metal o

aleación apropiada para el servicio particular corrosivo. Uno de los errores más comunes
es la mala interpretación para aquellos que no están familiarizados con la ingeniería
metalúrgica o de corrosión concierne al uso y característica de los aceros inoxidables. El
acero inoxidable es no inoxidable, éste no es el material más resistente a la corrosión, y
no es una aleación específica. El acero inoxidable es el nombre genérico para una serie
de más de 30 aleaciones diferentes conteniendo desde un 11.5 a 30% de cromo y de 0 a
22% de níquel junto con la adición de otras aleaciones.

El acero inoxidable tiene una amplia aplicación en la resistencia a la corrosión, pero debe
de recordarse que no resisten a todos los corrosivos. De hecho, bajo ciertas condiciones,
tales como los medios que contienen cloro y estructura esforzadas, los aceros inoxidables
son menos resistentes que los aceros estructurales ordinarios.

En las aleaciones inoxidables es más susceptible encontrar corrosión, tales como

corrosión intergranular, agrietamiento por esfuerzos-corrosión y ataque por picadura, que
en los aceros ordinarios estructurales.

Generalmente la calidad de los aceros es checada con un magneto. Esta está basada en
la creencia de que los aceros inoxidables no magnéticos representan buenas aleaciones,
y los aceros inoxidables que son magnéticos son inferiores. Esta evaluación no tiene
bases y, de hecho, es engañoso.

Muchas aleaciones de aceros inoxidables son magnéticas y muchos de los aceros

inoxidables austeníticos vaciados muestran algunas propiedades ferro-magnéticas.

No existe correlación entre la susceptibilidad magnética y resistencia a la corrosión. Bajo

ciertas condiciones muchos de los aceros inoxidables magnéticos son superiores a las
variedades de los no magnéticos. En suma, un largo número de fallas de corrosión
puede ser directamente atribuida a la selección indiscriminada de aceros inoxidables para
la construcción en la base de que éstos son los mejores. Los aceros inoxidables
representan una clase de materiales de alta resistencia a la corrosión de relativamente
bajo costo que deberán ser usados cuidadosamente.

En la selección de las aleaciones, hay algunas combinaciones naturales metal-corrosivos.

Estas combinaciones de metal y corrosivo usualmente representan la máxima cantidad de
resistencia a la corrosión por la mínima cantidad de dinero. Algunas de estas
combinaciones naturales son enlistadas a continuación:

112
 1. Aceros inoxidables - Ácido nítrico
2. Níquel y aleaciones de níquel - Cáusticos
3. Monel - Ácido fluorhídrico
4. Hastelloys - Ácidos calientes fluorhídricos
5. Plomo - Ácido sulfúrico diluido
6. Aluminio - Exposición atmosférica no descolorante
7. Estaño - Agua destilada
8. Titanio - Soluciones calientes altamente oxidizadoras
9. Tantalio - Esencial a la resistencia
10. Acero - Ácido sulfúrico concentrado

La lista anterior no representan las únicas combinaciones material-corrosivo. En muchas

ocasiones, materiales más baratos o materiales más resistentes están disponibles.

Para el servicio de ácidos nítricos, el acero inoxidable es considerado el primero, porque

tiene una resistencia excelente a costo medio, bajo un amplio rango de condiciones de
exposición.

El estaño o el recubrimiento con estaño son casi siempre escogidos como materiales
contenedores o para tuberías para el agua destilada. Por muchos años, el tantalio ha
sido considerado y usado como un material esencial para la resistencia a la corrosión. El
tantalio es resistente a la mayoría de los ácidos y a todas las concentraciones y
temperaturas y es usado generalmente bajo condiciones donde la mínima corrosión es
requerida, tales como los implantes en el cuerpo humano. Una característica interesante
del tantalio es que su resistencia es casi exactamente paralela a la corrosión que la del
vidrio.

Ambos, el vidrio y el tantalio son resistentes virtualmente a todos los medios excepto para
el ácido fluorhídrico y soluciones cáusticas. Por esta razón, los fabricadores de equipos
recubiertos con vidrio usan tapones de tantalio para sellar los defectos debido a que este
material iguala la resistencia a la del vidrio. Hay algunas reglas generales, pero seguras,
que deben ser aplicadas para la resistencia de los materiales y aleaciones. Para
ambientes reductores o no oxidantes, tales como ácidos libres de aire y soluciones
acuosas, el níquel, cobre y sus aleaciones son frecuentemente usados. Para
condiciones oxidizantes las aleaciones que contienen cromo son usadas. Para
condiciones extremadamente fuertes oxidizadoras, el titanio y sus aleaciones han
mostrado una resistencia superior.

6.2 Purificación del Metal.

La resistencia a la corrosión de un metal puro es usualmente mejor que aquellos que

contienen impurezas o pequeñas cantidades de otros elementos. Sin embargo, los
metales puros son usualmente caros y son relativamente suaves y poco resistentes. En
general, esta categoría es usada relativamente en pocos casos que son más o menos
especiales.

El aluminio es un buen ejemplo porque no es caro regularmente en estado puro 99.5% o

más. Los metales puros comerciales son usados para manejar el peróxido de sodio,
donde la presencia de otros elementos podría causar descomposición debido a los
efectos catalíticos. En otro caso, el ataque localizado del equipo de aluminio ocurre

113
debido a la segregación de impurezas de hierro en la aleación. La reducción del
contenido máximo de hierro, de acuerdo con ambos productor y usuario, eliminan los
ataques localizados y el satisfactorio funcionamiento del equipo puede obtenerse sin
agregar costo al material.

Otro ejemplo es el circonio fundido por arco, que es más resistente a la corrosión que el
circonio fundido en hornos de inducción debido a que hay más impurezas en este último.
Éste es un caso especial en la aplicación de energía atómica donde una pequeña
corrosión es demasiada.

6.3 No Metálicos.

Esta categoría abarca la construcción de no metálicos integrales o sólidos (principalmente

como soporte de seguridad) y también hojas para forrado o recubrimientos de un espesor
substancial (para diferenciarlos de los recubrimientos por pintura). Las cinco clases
generales de los no metálicos son (1) hules, natural y sintéticos (2) plásticos, (3)
cerámicos, (4) carbón y grafito y (5) madera.

En general, los hules y plásticos, son comparados con los metales y aleaciones, son
mucho menos resistentes, suaves, más resistentes a los iones de cloro y ácidos
clorhídricos, menos resistentes a los ácidos sulfúricos fuertes y a los ácidos oxidizantes
como los nítricos, menos resistentes a los solventes, y tienen relativamente limitaciones
de temperatura bajas (170 a 200°F para la mayoría). Los cerámicos poseen excelente
resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas con la principal desventaja de que son
más frágiles y tienen una bajo esfuerzo de tensión. El carbón muestra buena resistencia
a la corrosión, conductividad eléctrica y de calor, pero son frágiles. La madera es
atacada por ambientes agresivos.

ALTERACIÓN DEL AMBIENTE

6.4 Medios Cambiantes.

La alteración del ambiente provee un medio versátil para reducir la corrosión. Los
cambios típicos en el medio que son más usados son (1) Temperaturas bajas, (2)
reducción de velocidad, (3) reducción de oxígeno y oxidizadores y (4) el cambio de
concentración. En muchos casos, estos cambios pueden significativamente reducir la
corrosión, pero éstas deben ser hechas con cuidado. El efecto producido por estos
cambios varía dependiendo del sistema en particular.

6.4.1 Reducción de temperaturas.

Esto usualmente causa un pronunciado decaimiento en la relación de corrosión. Sin

embargo, bajo ciertas condiciones, los cambios de temperatura tienen pocos efectos en la
relación de corrosión. En otros casos, el incremento de temperatura disminuye el ataque.
Este fenómeno ocurre en el realce del calentamiento de agua fresca o salada al punto de
ebullición y el resultado es el decaimiento de la solubilidad del oxígeno con la
temperatura. El agua de mar hervida es pues menos corrosiva que el agua de mar
caliente (por ejemplo a 150°F).

114
6.4.2 Reducción de la velocidad.

Esta es muy usada como un método práctico para el control de la corrosión. La

velocidad generalmente, aumenta el ataque corrosivo, aunque hay algunas importantes
excepciones. Los metales y aleaciones que son pasivos, como los aceros inoxidables,
generalmente tienen mejor resistencia a los medios de flujo que a las soluciones
estancadas. Muy altas velocidades deberán ser siempre evitadas donde sea posible,
debido a los efectos erosión-corrosión.

6.4.3 Reducción de oxígeno y oxidizadores.

Esta es una técnica muy antigua para el control de la corrosión. La ebullición del agua de
alimentación era desaerada pasándola a través de una larga masa de fragmentos de
acero. En la práctica moderna, viene acompañada por un tratamiento de vacío, el
rociado de gases inertes, a través del uso de barredores de oxígeno. El ácido clorhídrico,
el cual está en contacto con el acero durante su producción o almacenamiento contiene
cloruros férricos como una impureza oxidizada. Este ácido impuro, llamado ácido
muriático, comercialmente corroe rápidamente las aleaciones níquel-molibdeno (Hastelloy
B, Clorimet 2), mientras que estos materiales poseen excelente resistencia en el ácido
clorhídrico puro.

Aunque la desaereación encuentra una amplia aplicación, ésta no es recomendada para

aleaciones y metales activos -pasivos. Estos materiales requieren oxidizadores para
formar y mantener sus películas protectivas y usualmente poseen pobre resistencia a
medios reductores o no oxidizadores.

6.4.4 Concentraciones cambiantes.

La reducción de la concentración corrosiva es usualmente afectiva. En muchos

procesos, la presencia de corrosivos es accidental. Por ejemplo, la corrosión por el
enfriamiento por agua en los reactores nucleares es reducida por la eliminación de iones
de cloro. Muchos ácidos como el sulfúrico y el fosfórico son virtualmente inertes a altas
concentraciones y a moderadas temperaturas. En estos casos, la corrosión puede ser
reducida por el incremento de las concentraciones de los ácidos.

Ninguna discusión del control de la corrosión puede estar completa sin el mencionamiento
de dispositivos mágicos o los dispositivos ingeniosos condicionantes de agua (gadgets)
que han sido y continúan siendo ampliamente aceptados para prop ósitos de
controlamiento de la corrosión por agua. Estos dispositivos ingeniosos, son usualmente
promocionados con bases en que éstos podrían “detener la corrosión”, “prevenirla
escalarmente”, “destruir las bacterias”, “mejorar el sabor u olor”, o “reducir la dureza del
agua”.

Algunos productores hacen todo lo antes mencionado ofreciendo su producto. En cada

caso, el dispositivo está basado en principios pseudocientíficos, es construido
simplemente, absolutamente caro y totalmente inútil. Algunos de ellos consisten
meramente de un acoplamiento de tuberías que parecen idénticas a aquellas disponibles
en cualquier tienda ferretera. Sorprendentemente un gran número de estos dispositivos
ingeniosos son instalados cada año por ingenieros entrenados.

115
Los dispositivos mágicos (gadgets) no deben de ser confundidos con los ablandadores de
aguas, los aparatos de tratamiento de aguas y de protección catódica y sistemas
soportados por refutables productores. Los dispositivos inútiles son fácilmente
reconocibles por un número de indicios: (1) Estos están basados bajo un principio
cuestionable o secreto, (2) Las advertencias contienen un excesivo número de
testimonios (usualmente de personas no entrenadas), (3) Las promociones no hacen
mención de ninguna limitante. El dispositivo deberá trabajar en cualquier tipo de agua y
proteger cualquier tipo de sistema, (4) El dispositivo es siempre vendido con una garantía
completa.

6.5 Inhibidores.

Un inhibidor es una sustancia que, cuando es agregada en pequeñas concentraciones a

un ambiente, disminuye la relación de corrosión. En opinión, un inhibidor puede ser
considerado como un retardador catalítico. Hay un numeroso tipo de inhibidores y
concentraciones. La mayoría de los inhibidores han sido desarrollados por
experimentaciones empíricas, y muchos inhibidores son patentados, así que su
composición no es divulgada. Los inhibidores no son completamente entendidos debido
a esta razón, pero sí es posible clasificar a los inhibidores de acuerdo a su mecanismo y
composición.

6.5.1 Inhibidores tipo adsorcion.

Estos representan las clases más largas de substancias inhibidoras. En general, éstos
son componentes orgánicos que se adsorben en la superficie del metal y suprime la
disolución del metal, y las reacciones reductoras. En la mayoría de los casos
aparentemente los inhibidores de adsorción afectan a los procesos catódicos y anódicos,
aunque en muchos casos el efecto es desigual. Un ejemplo típico de estos inhibidores
son las aminas orgánicas.

6.5.2 Quebrantadores de la evolucion de hidrogeno.

Estas substancias, como los iones de arsénico y antimonio específicamente retardan la

reacción de evolución del hidrógeno. Como consecuencia, estas substancias son muy
afectivas en soluciones ácidas, pero no son efectivas en ambientes donde otros procesos
de reducción como la reducción de oxígeno son las reacciones catódicas controladoras.

6.5.3 Barredoras.

Estas substancias actúan removiendo los reagentes corrosivos de la solución. Ejemplos

de este tipo de inhibidores son el sulfato de sodio y la hidracina, los cuales remueven el
oxígeno disuelto de las soluciones acuosas como es indicado en las siguientes
ecuaciones:

2Na2SO 3+O 2 → 2Na2SO 4

O 2H4+O 2 → N2+2H2O

Aparentemente estos inhibidores podrían trabajar muy eficazmente en soluciones donde

la reducción del oxígeno es la reacción catódica controladora de corrosión, pero podría no
ser efectiva en soluciones de ácidos fuertes.

116
6.5.4 Oxidizadoras.

Las substancias como los cromatos, nitratos y sales férricas, también actúan como
inhibidores en muchos sistemas. En general, éstas son usadas primeramente para
inhibir la corrosión de metales y aleaciones que demuestran transición activa-pasiva como
los hierros, y sus aleaciones y los aceros inoxidables.

6.5.5 Inhibidores fase-vapor.

Estos son muy similares a los inhibidores tipo orgánicos de adsorción y poseen una muy
alta presión de vapor. Como consecuencia, estos materiales pueden ser usados para
inhibir la corrosión atmosférica de metales sin ser colocados en contacto directo con la
superficie del metal. En su uso, tales inhibidores son colocados en la cercanía del metal
que será protegido, y son transferidos por sublimación y condensación a la superficie del
metal. Los inhibidores FASE-VAPOR son usualmente solo efectivos si son usados en
lugares cerrados como dentro de paquetes o en el interior de una maquinaria durante su
embarque.
Es importante recordar que los inhibidores son específicos en términos del metal,
ambiente, temperatura y rango de concentración. Como se mencionó anteriormente, la
concentración y tipo de inhibidor que será usado en un corrosivo específico, es
usualmente determinado por pruebas empíricas y esta información está usualmente
disponible con los fabricadores. Es importante usar suficiente inhibidor porque muchos
agentes inhibidores aceleran la corrosión, particularmente ataques localizados como las
picaduras, cuando se presentan pequeñas concentraciones. Por esto, pequeñas
cantidades de inhibidores son menos deseables que ninguno. Para eliminar esta
posibilidad, los inhibidores deberán ser agregados en exceso y su concentración checada
periódicamente. Cuando dos o más substancias inhibidoras son agregadas al sistema
corrosivo, los efectos inhibidores algunas veces son más grandes que aquellas que
deberían ser atribuidas por cualquiera de las dos (o más) substancias solas. Esto es
llamado efecto sinergético. Muchos de los inhibidores listados en la tabla 6.1 son
combinaciónes sinergéticas de dos o más agentes inhibidores. En la actualidad, el
mecanismo de los efectos sinergéticos aun no es comprendido completamente.

Aunque los inhibidores pueden ser usados para engrandecer las ventajas de suprimir la
corrosión de metales en muchos ambientes, existen ciertas limitaciones de este tipo de
prevención de la corrosión, las cuales deberán ser reconocidas. Primero, no podrá ser
posible agregar inhibidores a todos los sistemas corrosivos debido a que pueden
contaminar el ambiente. Además, muchos inhibidores son tóxicos y su aplicación está
limitada.

6.6 Espesor de pared.

Como la corrosión es una acción penetrante, es necesario hacer tolerancias para esta
reducción de pared en el diseño de tuberías, tanques y otros componentes. En general,
el espesor de pared es usualmente hecha del doble que debería dársele para la vida
deseada. Si una vida de 10 años es requerida para un tanque, y la mejor relación de
estimación de corrosión es de 1/8 de pulgada en 10 años (la relación de corrosión es más
o menos 12 mpa), el tanque deberá ser diseñado con un espesor de pared de ¼ pulgada.
Este factor de diseño permite algunas variaciones de la profundidad de penetración

117
durante la corrosión uniforme, que en la mayoría de los casos, nos es completamente
uniforme. Por supuesto, el espesor de pared debe presentar requerimientos mecánicos
como son presión, pesos y consideraciones de esfuerzo.

6.7 Reglas de diseño.

Hay muchas reglas de diseño, las cuales deberán ser seguidas para la mejor resistencia a
la corrosión.

Éstas son listadas a continuación:

a. Soldadura en vez del remache en tanques y otros contenedores.- La unión por

remaches proporciona lugares para la corrosión en hendiduras.

b. Diseñar tanques y otros contenedores para un fácil diseñado y limpieza.- El fondo

de tanques deberá ser inclinado hacia los hoyos para que los líquidos no se
acumulen después del vaciado del tanque. El ácido sulfúrico concentrado es
solamente un corrosivo imperceptible hacia el acero. Sin embargo, si un tanque
de acero para ácido sulfúrico no es drenado completamente y los líquidos
remanentes son expuestos al aire, el ácido tiende a absorber la humedad,
resultando en una dilución, y ocurre un ataque rápido.

c. Diseñar sistemas para un fácil reemplazo de componentes que son esperados a

fallar rápidamente en servicio. Frecuentemente las bombas en plantas químicas
son diseñadas para que puedan ser rápidamente removidas de un sistema de
tuberías, porque estas fallan muy frecuentemente.

d. Evitar excesivos esfuerzos mecánicos y concentración de esfuerzos en

componentes expuestos a medios corrosivos.- Los esfuerzos mecánicos o
residuales son unos de los requisitos para el agrietamiento por esfuerzos de
corrosión. Esta regla deberá ser seguida especialmente cuando se usen
materiales susceptibles al agrietamiento por esfuerzos de corrosión, tales como
los aceros inoxidables.

e. Evitar contacto eléctrico entre metales distintos para prevenir la corrosión

galvánica. Si es posible usar materiales iguales a través de toda la estructura o
aislar los materiales distintos uno del otro.
f. Evitar curvas aguadas en los sistemas de tuberías.- Las curvas agudas y las
áreas donde el fluido cambia de dirección tienden a promover la erosión-corrosión.
Esto es particularmente importante en sistemas susceptibles a la erosión
corrosión, tales como el plomo, el cobre y sus aleaciones.
g. Evitar lugares calientes durante las operaciones de transferencia de calor. Los
intercambiadores de calor y otros dispositivos de transferencia de calor deberán
ser diseñados para asegurar gradientes uniformes de temperatura. La
distribución irregular de temperatura conduce a calentamientos locales y a altas
relaciones de corrosión. Además, los lugares calientes tienden a producir
esfuerzos que podrían producir fallas por agrietamientos inducidos por esfuerzos
de corrosión.
h. Diseñar para excluir al aire.- La reducción del oxígeno es una de las reacciones
catódicas más comunes durante la corrosión, y si el oxígeno es eliminado, la
corrosión también puede ser reducida o prevenida. En el diseño de equipo para

118
 plantas químicas, se debe poner especial atención a los agitadores, a los líquidos
entrantes, y otros puntos donde exista la posibilidad de que entre el aire. La
excepción de esta regla son los metales y aleaciones activas-pasivas. El titanio y
los aceros inoxidables son más resistentes para contener ácidos que contienen
aire disuelto u otros oxidizadores.
i. La regla más general para el diseño es: Evitar la heterogeneidad.- Metales
diferentes, espacios con vapor, distribución desigual de calor y esfuerzos y otras
diferencias entre los puntos en el sistema conducen a un daño por corrosión.
Además, en el diseño, hay que procurar en hacer todas las condiciones lo más
uniformes posibles a través de todo el sistema entero.

PROTECCIÓN CATÓDICA Y ANÓDICA

6.8 Protección catódica.

La protección catódica fue usada antes de que la ciencia de la electroquímica fuera

desarrollada. Humphrey Davy usó protección catódica en los barcos navales británicos en
1824. Los principios de la protección catódica pueden ser explicados considerando la
corrosión de un metal típico “M” en un ambiente ácido. Las reacciones electroquímicas
que ocurren son la disolución del metal y la evolución del gas hidrógeno, de acuerdo a las
ecuaciones siguientes:

M→M+ n+en (6.3)

2H++2e→H2 (6.4)

La protección catódica se lleva a cabo por el suministro de electrones a la estructura

metálica a ser protegida. La examinación de las ecuaciones anteriores indican que la
adición de electrones a la estructura tendería a suprimir la disolución del metal e
incrementar la relación de evolución de hidrógeno. Si la corriente es considerada de un
flujo (+) a un (-), como en la teoría convencional eléctrica, entonces la estructura es
protegida si la corriente entra desde el electrólito. Contrariamente, la corrosión acelerada
ocurre si la corriente pasa del metal al electrólito. Esta convención de corriente ha sido
adoptada en la tecnología de protección catódica y es usada aquí por consecuencia.

Existen dos maneras de proteger catódicamente una estructura:

§ Por el suministro de poder externo o

§ Por un apropiado par galvánico.

119
 Fig. 6.1 Protección catódica de un tanque enterrado usando corriente impresa

La figura 6.1 ilustra la protección catódica por corriente impresa. Aquí, el suministro de
un poder “CD” externo es conectado a un tanque enterrado. La terminal negativa del
poder suministrado es conectado al tanque, y el positivo a un ánodo inerte como el de
grafito o el Durion. La electricidad se dirige hacia el tanque y el electrodo inerte es
cuidadosamente aislado para prevenir la fuga de corriente. El ánodo es usualmente
rodeado con “backfill” que consiste de polvo de coque, yeso, o bentonita que proveen el
contacto eléctrico entre el ánodo y el suelo circundante.

Fig 6.2 Protección catódica de un tanque calentador de agua domestico

usando ánodos de sacrificio
120
La protección catódica por par galvánico por magnesio es mostrada en la figura 6.2. El
magnesio es anódico con respecto al acero y se corroe preferencialmente cuando hay un
par galvánico. El ánodo en este caso es llamado “Ánodo de sacrificio” porque se
consume durante la protección de la estructura de acero. La protección catódica usando
ánodos de sacrificio también puede ser usada para proteger líneas de tubería enterradas,
como se muestra en la figura 6.3. Los ánodos son espaciados a través de la tubería para
asegurar una distribución de corriente uniforme.

Fig. 6.3 Protección de una tubería enterrada con ánodos de magnesio

La corriente protectora es determinada empíricamente y algunos valores típicos son

listados en la tabla 6.1.

En los corrosivos agresivos, como los ácidos calientes, se prohibe el uso de altas
corrientes, mientras que más baja corriente se necesitara para proteger aceros en
ambientes menos corrosivos. La tabla 6.1 indica valores promedio típicos de corrientes
protectivas. Aplicaciones específicas pueden desviarse de estos valores.

121
Tabla 6.1 Requisitos de corriente típicas para protección catódica de aceros

Densidad de corriente
Estructura Ambiente Condiciones ma/ft2

Tanques H2SO4 caliente Estáticas 50 000

Tuberías y tanque de
almacenamiento Bajo tierra (suelo) Estáticas 1-3
Tuberías Agua fresca Flujo 5-10
Calentadores de Agua fresca, y Flujo lento 1-3
agua caliente Movimiento de marea 6-8
Pilares Agua de mar Estática 0.1-0.5
Barras reforzadas Concreto

Por ejemplo, en ciertos suelos muy ácidos, 10 a 14 ma es siempre necesario para reducir
la corrosión de estructuras de acero a niveles tolerables. También tuberías con
recubrimientos orgánicos requieren mucho menos corriente porque las únicas áreas que
requieren protección son defectos o superficies no recubiertas en la capa protectiva. En
tales casos, ajustes de prueba y error del tamaño del ánodo o de corriente aplicada
pueden ser hechos hasta que la protección satisfactoria se lleve a cabo.

Una aproximación más segura y menos consumo de tiempo es la medición del potencial
de la estructura protegida con un adecuado electrodo de referencia.

Las estructuras de acero expuestas a suelos, a aguas frescas y salobres, aguas

de mar son protegidas si están polarizadas a un potencial de 0.85 volts con
respecto a un electrodo de referencia cobre/sulfato de cobre.

La figura 6.4 muestra como diseñar un electrodo para la inspección de protección

catódica. Este electrodo tiene la ventaja de un bajo costo, buena exactitud, y rugosidad.

El potencial de una estructura es determinado con un voltímetro de alta resistencia como

se muestra en la figura 6.5. Durante esta medición, el electrodo de referencia es
colocado en la tierra o con una esponja mojada en salmuera para hacer contacto
eléctrico. La densidad de la corriente catódica necesaria para polarizar la tubería a 0.85
volts. Puede ser rápidamente determinada.

122
 Fig. 6.5 Medición de potencial a la tubería con el electrodo de referencia

En el caso donde los ánodos de sacrificio (por ejemplo magnesio), son usados, la misma
medición es usada para indicar el número y el tamaño de ánodos necesarios para una
protección completa. En grandes o largas tuberías, estructuras complejas, el electrodo
de referencia de inspeccionamiento es utilizado para determinar la uniformidad de la
corriente aplicada.

La selección de ánodos para protección catódica está basada en la ingeniería y en

consideraciones económicas.

La tabla 6.2 compara algunos tipos de ánodos de sacrificio y ánodos para corriente
impresa. De los ánodos de sacrificio, el magnesio es el más ampliamente usado,
aunque su eficiencia es baja (cerca del 50%), ésta es más que su compensación por su
potencial muy negativo que provee una alta corriente de salida.

123
Tabla 6.2 Comparación de ánodos de sacrifico y de corriente impresa para protección
catódica

Anodos de sacrificio
Magnesio Zinc Aluminio-estaño

Consumo teórico 9 23 6.5

lb/amp-año
Consumo actual 18 25 16-20
l/amp-año -1.7 -1.15 -1.3
Potencial vs. Cu/CuSO4

Anodos para corriente impresa

Material Aplicación típica Perdida típica, lb/amp-año
Chatarra de acero Suelo, agua fresca y de mar 20
Aluminio Suelo, agua fresca y de mar 10-12
Grafito Suelo y agua fresca 0.25-5.0
Hierro con alto silicón y
hierro Si-Cr Suelo, agua fresca y de mar 0.25-1.0
Plomo Agua de mar 0.1-0.25
Titanio galvanizado Agua de mar Nada

Hay una variedad considerable de ánodos de corriente impresa en rangos de bajo costo
como el acero chatarra, el cual sufre relativamente largas pérdidas, y los inertes de titanio
platinizado que son lo doble de eficientes y caros. El acero, grafito y el hierro-silicón son
los materiales más ampliamente usados como ánodos, con el plomo y el titanio
platinizado incrementando su aplicación en ambientes marinos.

Los efectos de pérdidas de corriente son muy encontrados en los sistemas de protección
catódica. El término de pérdidas de corriente se refiere a las extrañas corrientes directas
en la tierra. Si un objeto metálico es colocado en un fuerte campo de corriente, el
diferencial de potencial se desarrolla a través de éste y la corrosión acelerada ocurre en
los puntos donde la corriente deja el objeto y entra a la tierra. Los problemas de pérdida
de corriente eran absolutamente comunes en años anteriores debido a la fuga de
corriente de las vías del tranvía.

Las líneas de tubería y tanques debajo de las vías fueron corroídas rápidamente. Sin
embargo, desde que este tipo de transporte es ahora obsoleto, la fuga de corriente de
estas fuentes no son un problema más. Una muy común fuente de pérdida de corriente
es de los sistemas de protección catódica. Ésta es pronunciada especialmente en los
populares y densamente campos de producción de petróleo y en los complejos
industriales conteniendo numerosas tuberías enterradas.

La figura 6.6 ilustra la perdida de corriente resultante de un sistema de protección

catódica. El dueño de un tanque enterrado instaló un sistema de protección catódica. El
no conocía la cercanía de la tubería, la cual falló rápidamente debido al campo de pérdida
de corriente. Si el dueño de la tubería aplicará protección catódica, es posible prevenir al
ataque de pérdida de corriente de su tubo, pero éste produciría un ataque por pérdida de
corriente del tanque enterrado.

124
 Fig. 6.6 Fuga de corriente resultante de una protección catódica

Es fácil ver cómo la corrosión por pérdida de corriente tiende a escalar. Si cada dueño
añade o incrementa la corriente protectiva a su estructura, él incrementará los
requerimientos de corriente en la estructura adyacente. En un área industrial
conteniendo una alta densidad de estructuras enterradas protegidas, los requerimientos
de corriente protectora rápidamente rosan los 20ma/ft2 en algunas áreas. La solución a
estos problemas es la cooperación entre los operadores.

Por ejemplo, el problema de fuga de corriente mostrado en la figura 6.6 podría ser
prevenido por el conectamiento eléctrico del tanque y la tubería por un buss conector y
rearreglando los ánodos como se ilustra en la figura 6.7. Aquí el tanque y la tubería
están protegidos sin efectos de fuga de corriente, con los dueños compartiendo los costos
de instalación y operación.

Fig. 6.7 Prevención de la corrosión por fuga de corriente por un diseño

apropiado

125
 6.9 Protección anódica.

En contraste a la protección catódica, la protección anódica es relativamente nueva; ésta

fue primeramente sugerida por Edeleanu en 1954. Esta técnica fue desarrollada usando
los principios kinéticos del electrodo y es algo difícil de describir sin la introducción de los
conceptos avanzados de la teoría electroquímica.

Simplemente, la protección anódica está basada en la formación de un film protectivo en

los metales por la aplicación externa de corriente anódica. Considerando las ecuaciones
(6.3) y (6.4), aparentemente la aplicación de corriente anódica a la estructura debería
tender a incrementar la relación de disolución del metal y el decaimiento de la relación de
la evolución del hidrógeno. Esto, usualmente ocurre excepto para metales con transición
activa-pasiva tales como el níquel, hierro, cromo, titanio y sus aleaciones. Si las
corrientes anódicas aplicadas a estos materiales son cuidadosamente controladas, estos
serán pasivos y la relación de disolución del metal decaerá. Para proteger anódicamente
a una estructura, se requiere de un dispositivo llamado potenciostato. El potenciostato
es un dispositivo electrónico que mantiene al metal en un potencial constante con
respecto al electrodo de referencia. La protección anódica de un tanque de acero
conteniendo ácido sulfúrico es mostrado en la figura 6.8.

El potenciostato tiene 3 terminales; una es conectada al tanque, otra al cátodo auxiliar

(electrodo de platino o revestido de platino), y el tercero a un electrodo de referencia (por
ejemplo una celda calomel).

Fig. 6.8 Protección anódica de un tanque de almacenamiento de

acero conteniendo ácido sulfúrico

126
En operación el potenciostato mantiene un potencial constante entre el tanque y el
electrodo de referencia. El potencial óptimo para la protección es determinado por
mediciones electroquímicas.

La protección anódica puede disminuir la relación de corrosión substancialmente. La

tabla 6.3 lista la relación de corrosión de los aceros inoxidables austeníticos en
soluciones de ácido sulfúrico conteniendo iones de cloro con o sin protección anódica.
Una examinación de la tabla muestra que la protección anódica causa una baja de
100,000 en el decaimiento del ataque corrosivo en algunos sistemas. Aunque la
protección anódica está limitada para los metales y aleaciones pasivas, la mayoría de los
metales estructurales de la tecnología moderna contienen estos elementos. Así que esta
restricción no es tan importante como al principio parece ser.

Tabla 6.3 Protección anódica del acero inoxidable austenítico a 30°C

Relación de corrosión, mpa

Tipo de aleación Ambiente (expuesto al aire) Sin protección Protegido
anódicamente

NH2S0 4 + 10-5M NaCl 14 0.025

NH2S0 4 + 10-5M NaCl 2.9 0.045
304 NH2S0 4 + 10-5M NaCl 3.2 0.20
(19 Cr – 9 Ni) NH2S0 4 + 10-5M NaCl 1930 0.016
NH2S0 4 + 10-5M NaCl 1125 0.04
NH2S0 4 + 10-5M NaCl 77 0.21

La tabla 6.4 lista algunos sistemas donde la protección anódica ha sido aplicada con
éxito. Las principales ventajas de la protección catódica es su aplicabilidad con
ambientes extremadamente corrosivos y su requerimiento de baja corriente.

Tabla 6.4 Requerimientos de corriente para protección anódica.

Fluido y Densidad de corriente, ma/ft2

Concentración Temperatura, °F Metal Para pasivarlo Para mantenerlo
H2SO 4
1 Molar 75 316 SS 2 100 11
15% 75 304 390 67
30% 75 304 500 22
45% 150 304 165 000 830
67% 75 304 4 700 3.6
67% 75 316 470 0.09
67% 75 Carpenter 20 400 0.8
93% 75 Acero dulce 260 21
Oleo 75 Acero dulce 4 400 11
H3PO 4
75% 75 Acero dulce 38 000 19 00
115% 180 304 SS 0.03 0.00014
NaOH
20% 75 304 SS 4 400 9.4

127
 6.10 Comparación de la protección catódica y anódica.

Algunas de las diferencias importantes entre la protección anódica y catódica son listadas
en la tabla 6.8. Cada método tiene sus ventajas y desventajas, y la protección catódica y
anódica tienden a complementar una a la otra. La protección catódica puede ser utilizada
en rangos corrosivos ligeros hasta muy agresivos, mientras que la protección catódica
está restringida a condiciones moderadamente corrosivas debido a su alto requerimiento
de corriente, la cual se incrementa con el incremento del medio corrosivo. (Compare el
acero en H2SO4 en las tablas 6.1 y 6.4). Por esto, no es práctico proteger los metales
catódicamente en ambientes muy agresivos. La protección anódica, por el otro lado, usa
una corriente aplicada pequeña y puede ser utilizada en medios fuertemente corrosivos.

La instalación de sistemas de protección catódica es relativamente barata debido a que

sus componentes son simples y de fácil instalación. La protección anódica requiere
instrumentación compleja incluyendo un potenciostato y un electrodo de referencia y su
costo de instalación es alto. Los costos de operación de los dos sistemas difiere debido a
la diferencia de corriente requerida.

Tabla 6.8 Comparación de la protección catódica y anódica

Protección Anódica Protección Catódica

Aplicabilidad en
Metales Metales activos – pasivos Todos los metales
solamente
Corrosivos Débiles a agresivos Débiles a moderados
Relativo costo de instalación Alto Bajo
Operación Muy baja De medio a alto
Poder aplicado Muy alto Bajo
Significancia de la corriente A menudo de una medición Compleja –no indica una
aplicada directa de la relación de relación de corrosión
corrosión
Condiciones de operación Puede ser exacta y Usualmente se determina
rápidamente determinada por evaluación empírica
por mediciones
electroquímicas

El poder de descarga o la uniformidad de la distribución de la densidad de corriente, varía

entre los dos tipos de protección. El poder de descarga del sistema de protección
catódica es generalmente bajo, el cual requiere que la distancia entre los electrodos sea
muy cercana para que se lleve a cabo una protección uniforme. Los sistemas de
protección anódica tienen un alto poder de descarga y consecuentemente un solo cátodo
auxiliar puede ser utilizado para proteger largas longitudes de tubería.

La protección anódica posee sólo dos únicas ventajas. Primero, la corriente aplicada es
usualmente igual a la relación de corrosión del sistema protector. Así que, la protección
anódica no solamente protege sino que también nos ofrece un medio para monitorear
instantáneamente la relación de corrosión. Segundo, las condiciones de operación para
protección anódica pueden ser establecidas precisamente por las mediciones de
polarización en el laboratorio.

128
En contraste, los límites de operación para protección catódica son usualmente
establecidos por evaluaciones empíricas de prueba y error. Aunque la evaluación rápida
de varios métodos para estimar la corriente requerida para protección catódica ha sido
sugerida, todo esto ha probado ser irrelevante para engrandecer o disminuir el grado y la
alternativa final está usualmente basada en experiencias del pasado.

El concepto de protección anódica está basado en principios científicos, y ha sido

aplicada exitosamente a los problemas industriales de corrosión. Sin embargo, la
incorporación de la protección anódica en la práctica de la ingeniería de corrosión ha
ocurrido muy lentamente desde su introducción. La reluctancia de los ingenieros de
corrosión para utilizar este nuevo método en la prevención de la corrosión es debida
probablemente en gran medida a sus experiencias personales de corrosión y a la
literatura clásica de corrosión.

Los efectos desastrosos que son producidos si el sistema de protección catódica es

conectado con su polaridad inversa, el rápido deterioro de un ánodo en un par galvánico,
y la regla generalizada de la clásica literatura de corrosión que establece que la corriente
impresa anódica acelera la corrosión, todo esto tiende a suprimir la introducción de esta
técnica de protección. En esencia, la protección anódica representa una excepción a la
regla general de que la corriente impresa anódica o el abandono de electrones del metal
cancelará la corrosión.

En el futuro, la protección anódica podría probablemente revolucionar muchas prácticas

de corriente de la ingeniería de corrosión. Utilizando esta técnica, es posible reducir los
requerimientos de aleación para un particular servicio de corrosión. La protección
anódica puede ser clasificada como uno de los más significantes avances en la historia
entera de la ciencia de la corrosión.

6.11 Recubrimientos.

6.11.1 Recubrimientos metálicos y otros inorgánicos.

Relativamente los recubrimientos delgados de materiales metálicos e inorgánicos pueden

proveer una barrera satisfactoria entre el metal y su ambiente. La principal función de
estos recubrimientos es (aparte de recubrimientos de sacrificio como el zinc) el proveer
una barrera efectiva. Los recubrimientos a los metales son aplicados por
electrodeposición, rociado por flama, revestimiento, inmersión en baño caliente, y
depositación por vapor. Los inorgánicos son aplicados o formados por rociado, difusión o
por conversión química.

El rociado es usualmente seguido por un horneado o cocción a elevadas temperaturas.

El recubrimiento de metales usualmente muestra algo de formabilidad, mientras que los
inorgánicos son quebradizos. En ambos casos una barrera completa deberá ser
proveida. La porosidad u otros defectos pueden resultar en ataques acelerados
localizados en el metal base debido al efecto de dos metales.

Ejemplos de artículos de metal recubiertos son las defensas de automóviles y vestiduras,

dispositivos y arreglos caseros, vajillas de plata, aceros galvanizados y latas estañadas.
Bañeras y los tanques de acero con vidrio son representativos de recubrimientos
cerámicos. Ejemplos de recubrimientos de conversión y difusión son el aluminio
anodizado y el acero cromado, respectivamente.

129
6.11.2 Electro deposición.

Este proceso, también llamado electrochapeado, consiste en sumergir la parte que será
recubierta en una solución del metal que será depositado y se pasará una corriente
directa entre la parte y el otro electrodo. El carácter del depósito dependerá de muchos
factores incluyendo temperatura, densidad de corriente, tiempo y composición del baño.
Estas variables pueden ser ajustadas para producir recubrimientos que pueden ser
gruesos (digamos 20 micras) o delgados (milésimas de micra, en el caso de placas
delgadas), insípidas o brillantes, suaves (plomo) o duras (cromo), dúctiles o frágiles.

Los recubrimientos duros son usados para combatir la erosión-corrosión. El

electrochapeado puede ser de un solo metal, capas de varios metales, o aún de
composición de aleaciones (por ejemplo, los bronces).

Por ejemplo, las defensas de los automóviles tienen una placa ligera interna de cobre
(para la buena adhesión), una placa intermedia de níquel (para la protección contra la
corrosión) y una capa delgada superior de cromo (para una mejor apariencia). El zinc,
níquel, estaño y el cadmio, en ese orden, son laminados en grandes toneladas. Las
placas de oro, platas y platino son comunes. La mayoría de los metales pueden ser
aplicados por electrodepositación.

6.11.3 Dispersión por flama.

Este proceso también, llamado metalizado, consiste en la alimentación de un alambre

metálico o polvo a través de una flama fundidora, así el metal, dividido en partículas finas
líquidas, es soplado en la superficie a ser protegida. El oxígeno y el acetileno o propano
son comúnmente usados como flamas fundidoras. El recubrimiento es usualmente
poroso y no es protectivo bajo algunas condiciones corrosivas húmedas . Generalmente,
la porosidad decrece con el punto de fusión del metal zinc, estaño y el plomo son mejores
desde este punto de vista que el acero o aceros inoxidables. La superficie que va a ser
rociada, deberá ser rugosa (samblasteada) para obtener un enlace mecánico. Algunas
veces un recubrimiento por pintura es aplicado sobre el metal rociado para llenar los
huecos y proveer una mejor barrera. El metal poroso es una buena base para la pintura
y un buen vínculo es obtenido. La dispersión por flama es una manera económica de
reconstruir superficies gastadas en partes como en los sistemas de ejes. Los metales de
alto punto de fusión pueden ser depositados por el rociado por bebedero de plasma.

Las aplicaciones del rociado por flama incluyen los carros tanque y recipientes de todos
los tipos, puentes, cascos de barcos y superestructuras, equipo refrigerador, y muchos
productos fabricados de acero.

Los recubrimientos depositados por dispersión al vacío de aluminio y sellados con

recubrimientos orgánicos de silicón-aluminio están protegidos por arriba de los 900°F. El
rociado de aceros inoxidables (18-8) cubiertos con el rociado de aluminio da una
protección en aire por arriba de los 1500°F. Los costos promedio de un recubrimiento de
5 milésimas son de 6 ¢/ft2 para el aluminio y de 12 ¢/ft 2 para el zinc.

130
6.11.4 Revestimiento.

Este involucra una capa superficial de una hoja de metal usualmente puesta por el rolado
de dos hojas de metal juntas.

Por ejemplo, láminas de níquel y acero son roladas en caliente juntas para producir una
composición, digamos 1/8 plg. de níquel y una plg. De acero. El revestimiento es
usualmente delgado en relación con el otro material. Las aleaciones de aluminio de alta
resistencia son a menudo revestidas con una piel de aluminio puro comercial para
proveerlo de una barrera contra la corrosión debido a que la aleación es susceptible a la
corrosión por esfuerzos.

Algunas veces un revestido delgado es soldado a las paredes de los tanques de acero.

Níquel, aluminio, cobre, titanio, acero inoxidable y otros materiales son a menudo usados
como revestimientos para el acero. El desarrollo de aceros inoxidables de muy bajo
carbono (tipo 304L) ha incrementado su utilización en el revestido de recipientes. Un
tanque revestido de acero inoxidable no puede ser recocido por inmersión.

Una varilla de alta aleación es necesaria para la soldadura de partes revestidas para
evitar la dilución de los depósitos de soldadura y perder la resistencia a la corrosión. Por
ejemplo, la varilla para soldar de acero inoxidable tipo 310 es usada para unir placas de
acero, tipo 304L revestidas.

El revestimiento presenta una gran ventaja económica, en que la barrera contra la

corrosión o los materiales caros son relativamente delgados y es respaldado por un acero
barato. Un buen ejemplo es un recipiente para alta presión que puede tener 1/16 o 1/8
de revestimiento en 3 plg. de acero. El costo podría ser astronómico si la pared entera
fuera hecha de un material altamente resistente a la corrosión.

6.11.5 Baño caliente.

Los recubrimientos de bañado en caliente son aplicados a los metales por la inmersión de
estos en un baño de metal fundido de metales de bajo punto de fusión, principalmente
zinc, estaño, plomo y aluminio.

El bañado en caliente es uno de los métodos más viejos para el recubrimiento de metales.
El acero galvanizado es un ejemplo popular. El espesor de los recubrimientos es mucho
mayor que el electrodepositado porque recubrimientos muy delgados son difíciles de
producir. Las partes recubiertas pueden ser tratadas térmicamente para formar un
vínculo en la aleación entre el revestimiento y el substrato.

6.11.6 Depositación por vapor.

Este es realizado en un cambiador de alto vacío. El metal recubridor es vaporizado por

calentamiento eléctrico, y el vapor es depositado en las partes que van a ser recubiertas.
Este método es más caro que los otros y generalmente limitado para las partes “críticas”,
por ejemplo, partes para alto esfuerzo de misiles y cohetes. La excepción para esta
declaración es un nuevo proceso (U.S. Steel Corporation) para el depositado de aluminio
en el acero en base a una producción.

131
6.11.7 Difusión.

Los recubrimientos por fusión involucran el tratamiento térmico para provocar la formación
de la aleación por difusión de un metal en el otro. Por esta razón, el proceso es también
llamado “Aleación Superficial”. Las partes a ser recubiertas son empaquetadas en
materiales solidos o expuestos a ambientes gaseosos que contienen el metal que formará
el recubrimiento.

El Sherardizing (recubrimiento de zinc), cromizado (cromo), y el calorizado (aluminio) son

ejemplos. En el caso del calorizado, la superficie es oxidada para formar una capa
protectiva de Al 2O3. El calorizado y el cromado son utilizados principalmente para la
resistencia a la oxidación a altas temperaturas.

El calorizado permite el uso, a altas temperaturas, de aceros fuertes pero fácilmente

oxidizadores, tales como los aceros al carbono (con 1% de Mo).

6.11.8 Conversión química.

Los recubrimientos por conversión química son producidos corroyendo la superficie del
metal para formar un producto adherente y protector contra la corrosión. El anodizado
consiste de una oxidación anódica en un baño de ácido para construir en la superficie una
capa de óxidos. El producto mejor conocido es el aluminio anodizado en donde la
película protectora es Al 2O 3. No se obtiene una mejoría en la resistencia a la corrosión,
así que el aluminio anodizado no deberá ser usado donde el aluminio sin tratamiento
podría mostrar un ataque rápido. La capa superficial es porosa y provee una buena
adherencia para pinturas. La superficie anodizada puede ser sellada para exponerla a
agua hirviendo.

El aluminio anodizado es usado para muchos propósitos arquitectónicos (por ejemplo, la

construcción de paredes para paneles) y otros donde la apariencia placentera es de
primordial importancia. En otras palabras, el aluminio anodizado puede ser considerado
como un controlador de intemperización para producir una superficie uniforme.

Ejemplos adicionales son el ponderizado y el PARKERIZING (fosfatizado en un baño de

ácido fosfórico), cromatizado (expuesto al ácido crómico y dicromáticos) y óxidos o
recubrimiento en caliente para el acero.

Los cuerpos de automóviles son los mejores ejemplos del fosfatizado. Aquí el
tratamiento provee una buena base para la pintura y también provee algún tiempo antes
de que ocurra el herrumbramiento si el acabado es dañado. Los tratamientos de
cromatizado son aplicados a las partes de magnesio y zinc y aplican algunas mediciones
de resistencia a la corrosión aunque las partes son normalmente pintadas. Los
recubrimientos con óxidos son producidos en el acero por el calentamiento en aire o por la
exposición en líquidos calientes.

Estos recubrimientos deben ser tratados con un producto del petróleo para evitar la
herrumbre, la apariencia primaria es presentada por un óxido rojo.

132
6.11.9 Acero cristalizado o acero recubierto de vidrio.

Es un material importante de construcción para los procesos industriales y también para la

casa, por ejemplo tanques para agua caliente. La superficie suave es una ventaja
cuando la fácil limpieza es un requisito o cuando materiales húmedos, tales como el látex,
han sido manejados. El acero cristalizado es ampliamente usado en la industria de las
drogas, en plantas piloto, en vino, en plantas de cervecería y de alimentos y muchas otras
donde algunos productos corrosivos o de contaminación son involucrados. La figura 6.9
muestra un equipo con acero cristalizado.

El concreto es utilizado para muchas aplicaciones de corrosión. Ejemplos son el

encajonamiento de acero estructural (también para envolver el acero con material
refractario), tuberías recubiertas con concreto y recipientes de concreto.

6.12 Recubrimientos orgánicos.

Éste involucra relativamente una barrera delgada entre el material substrato y el

ambiente. Pinturas, barnices, lacas y recubrimientos similares indudablemente protegen
más al material en base a tonelaje que cualquier otro método para combatir la corrosión.
Las superficies exteriores son las más familiares, recubrimientos o forrados interiores son
también ampliamente usados. Aproximadamente 2 billones de dólares por año son
gastados en los Estados Unidos en recubrimientos orgánicos. Múltiples tipos y productos
están involucrados y algunos vienen acompañados con afirmaciones estrafalarias. Se
requiere de un conocimiento substancial para este campo complejo para una exitosa
ejecución.

El mejor procedimiento para los inexpertos es el consultar con los productores reputables
de recubrimientos orgánicos. Como regla general, estos recubrimientos no deberán ser
usados en donde el ambiente podría atacar rápidamente al material substrato. Por
ejemplo, una pintura no deberá ser usada para recubrir el interior de un carro tanque que
transportará ácido clorhídrico.

Un defecto o una pequeña área de metal expuesto podría resultar en una perforación
rápida. Un programa de examen de evaluación es también recomendado.

Además de la aplicación propia, los tres factores principales para considerar un

recubrimiento orgánico, listados en orden de importancia, son (1) preparación de la
superficie, (2) selección de primera mano o fondeado y (3) selección del recubrimiento o
recubrimientos superiores. Si la superficie del metal no es preparada adecuadamente, la
pintura podría descascararse debido a la pobre unión.

Si el fondeado no tiene buena adherencia o no es compatible con el recubrimiento

superior, ocurrirá una falla rápidamente. Si los dos primeros factores están mal, el
sistema fallará a pesar del recubrimiento superior usado.

El pobre funcionamiento de la pintura es en la mayoría de los casos, debido a su pobre

aplicación y preparación de la superficie. La preparación de la superficie involucra una
superficie áspera para obtener una buena conexión mecánica, también como remover la
suciedad, polvo, aceite, grasa, el fundente de soldadura, marcas de crayón, ceras y otras
impurezas. En otras palabras, una superficie limpia y rugosa es necesaria.

133
El mejor método es el samblasteado de la superficie del acero. Otros métodos son el
limpiado con baños químicos y otros tipos de tratamientos químicos, lijado, cepillado con
alambre, limpiado con flama (calentado con soplete y lijando para quitar la suciedad y las
escamas), cincelado y el descascarillado.

Un estudio de la preparación de la superficie en la vida de la pintura mostraron 10.3 años

para el samblasteado, 9.6 años para la limpieza por baño químico, y 2.3 años para el
limpiado por intemperismo y después a mano. Los agujeros en las soldaduras y en las
formas de aristas deberán estar limpios de tierra para asegurar el contacto entre la pintura
y el metal. Otros métodos químicos para limpiar son los solventes desengrasantes,
tratamientos alcalinos calientes y fríos, fosfatizados, tratamiento de cromado y
tratamientos electroquímicos, tales como el anodizado y el catódico.

Además, a las consideraciones económicas, la selección del método para limpiar la

superficie dependerá del material que será pintado; la forma, tamaño y la accesibilidad de
la estructura, el sistema de recubrimiento y las condiciones de servicio.

El primer recubrimiento o fondeado puede contener pigmentos de herrumbre-inhibidora,

tales como el cromato de zinc y polvo de zinc y por eso proveer otra función, además de
actuar como barrera. La permeabilidad es necesaria para que las cavidades y otros
defectos superficiales puedan ser llenados antes de que se puenteen. Tiempos cortos de
secado son ventajosos para excluir la contaminación antes de que el recubrimiento
superior sea aplicado, particularmente en aplicaciones en campo.

La selección del recubrimiento superior es importante. E uso de pinturas baratas es una

falsedad económica porque la mayoría del costo de un sistema de pintura está en la
aplicación. Muchas veces la pintura es aplicada principalmente para la apariencia, ésta
podría ser barata y podría proporcionar y permitir una corrosión y haciendo el acero más
delgado en primer lugar. Sin embargo, ¿quién quiere un tanque oxidado en su
propiedad?.

Un punto importante aquí es que la buena apariencia y la buena protección contra la

corrosión, aún en algunas atmósferas se puede obtener con muy poco extra costo (una
fracción de centavos por pie cuadrado por año) por la selección de un buen material
recubridor en la parte superior.

El espesor del recubrimiento debe ser tal que ninguna parte del metal quede descubierta.
Es casi imposible de aplicar un recubrimiento de pintura y tenerla completamente libre de
hoyos u otros efectos. Se requieren recubrimientos múltiples para que los hoyos de un
recubrimiento sean cubiertos por una película completa de otro. El espesor es importante
también debido al deterioro de la pintura y al desgaste con el tiempo.

Varios métodos están disponibles para reducir los costos del mantenimiento de pinturas.
Uno es el instituir un programa de retocado para cubrir lugares malos rápidamente en
lugar de esperar hasta que el recubrimiento esté tan mal que un trabajo de pintura sea
requerido. Este podría ser un caso raro en donde todo el recubrimiento de pintura fallará
al mismo tiempo. Otro método es el de aplicar la pintura por el método de esparcido en
caliente. En este caso, las altas temperaturas permiten altos contenidos de sólidos (con
menos espesores) y buena dispersabilidad lo que significaría una película más delgada
por recubrimiento. Otro método consiste en la aplicación de cintas en las aristas, así que

134
las aristas serían protegidas. Las aristas serían por supuesto las más difíciles de
proteger.

Otro método es diseñar la estructura, tal que se presenten las mínimas áreas de
superficie y de aristas. Usar un canal o una tubería en lugar de una viga “I”.

Muchas compañías dejan todos sus trabajos de pinturas a contratistas exteriores con una
oferta base. Esto podría resultar primeramente en un costo bajo, pero es usualmente
más costoso a largo plazo. Si una planta tiene suficiente trabajo, ésta debería contratar y
entrenar sus propios pintores. Una compañía podrá hacer este cambio y como resultado
podría salvar muchos miles de dólares por año.

Para resumir todo, un buen trabajo de pintura consiste de una apropiada preparación de
superficie, una apropiada selección de recubrimiento y una apropiada aplicación. Una
tremenda variedad de pinturas está disponible.

Asfaltos y pinturas bituminosa son usualmente usadas en las tuberías.

Algunas veces una envoltura recubridora es usada con el recubrimiento para reforzarlo.
Unos pocos ejemplos serían los alcalinos, gliptols, concretos, plomo rojo, óxido de hierro,
fenólicos, litoponos, pinturas de dióxido de titanio y hules clorinados. Pinturas vinílicas y
epóxicas han sido ampliamente adoptadas para aplicaciones de corrosión. La figura 6.10
es útil ara la selección inicial del tipo de recubrimiento para la aplicación dada.

6.13 Consideraciones económicas.

El control de la corrosión es un problema primordial. Determinar si aplica o no un

método para controlar la corrosión es usualmente por el costo a salvar involucrado. El
método o métodos utilizados deberán ser por la selección económica óptima. La
reducción de la inversión de la planta significa que menos dinero podría ser ganado. Los
bajos costos de mantenimiento o de operación incrementan el beneficio. Las compañías
no están principalmente en los negocios para hacer acero, químicos, o automóviles, ellos
están en los negocios para hacer beneficios.

El porciento de retorno de lo invertido (después o antes de los impuestos) es un criterio

común. Si un material menos caro es usado y se mantiene una funcionalidad igual (es
raro el caso), la selección es fácil. Los sistemas alternativos de corrosión-control varía en
costo, y los altos costos deben ser justificados. Las diferentes compañías usan una
variedad de criterios. Una compañía química requiere un tiempo más corto para un
resultado que una planta de poder eléctrico porque el proceso de formado es más
probable a convertirse en obsoleta en un tiempo corto.

Algunas plantas son actualmente diseñadas para tiempos cortos de un año, otras por 50
años o más. Un puente es diseñado para una vida de 100 años, un auto para 5 ó 10 y
un cohete para un minuto o menos. La ingeniería de corrosión debe estar familiarizada
con su práctica de organización para que ésta pueda presentar propiamente y
eficazmente sus casos a la administración (ésta debe aprobar sus gastos). Si el regreso
es solamente el 3%, más provecho podría hacerse manteniendo el dinero en un banco en

135
lugar de usarlo para cambiar un proceso o construir una nueva planta. El lector será
referenciado, para más detalles por un excelente papel por C.P. Dillon.

Este papel discute factores en la apreciación económica tales como el costo, vida del
equipo, relación de interés, relación de impuestos, depreciación y también métodos de
evaluación económica.

Un simple caso de este papel involucra un intercambiador de calor de acero costando

$10,000.00 con una vida de 2 años y un intercambiador de calor de acero inoxidable tipo
316 costando $20,000.00 y para una vida de 8 años. El regreso de inversión es:

ROI = 100
(10,000 / 2) − (20,000 / 8) = 25%
20,000 − 10,000

El caso más general y comprensivo involucra que

 I   I 
 0 a + a  −  Ob + b 
 na   nb 
ROI = 100
Ib − Ia

I
donde O= costo anual incluyendo mantenimiento, pérdidas de producción, etc; “ ”=
n
depreciación lineal, cuando “I”= inversión o costo de instalación: “n” vida anticipada en
años; y los subscritos “a” y “b” se refieren a la instalación presente y a la propuesta (o
alternativa), respectivamente.

Con respecto a los costos de los metales y aleaciones, la composición es la primera guía.
El tipo 403 cuesta más que el acero ordinario debido a que es agregado 17% Cromo;el
304 cuesta más por el contenido de níquel; y el 316 cuesta aún más porque el molibdeno
es un elemento aleante caro. El cobre cuesta más que el hierro. Sin embargo, otros
factores tienen una fuerte influencia en el costo del cliente. Por ejemplo, una barra de un
pesos dado podría valer $5 como una banda del mismo peso, pero podría valer $5,000
como una máquina cosedora innecesaria o $200,000 como una rueda balanceada para
relojes.

Un motor eléctrico pequeño para un misil cuesta $300, mientras que un motor de 1HP
cuesta $50. El acero vaciado es mucho más caro que el hierro vaciado debido a que la
forma es más difícil de vaciar. Las pequeñas fundiciones cuestan más por libra que las
largas en el mismo material debido a que es más laborioso. El tipo 403 (calidad
aeroespacial 4/0) cuesta más que el tipo 410 porque el 403 es requerido para mejores
inspecciones.

136
Materiales de alta aleación como el Hastelloy C son más caros no solamente por su
contenido de aleación también porque requiere altas temperaturas para el rolado. Un
material más caro como el titanio puede ser menos económico que el acero para
intercambiadores de calor de agua de mar, debido a que es menos sucio y transfiera
mejor el calor. De hecho, ésta es una de las bases para el uso de tubos de teflón en los
intercambiadores de calor. Una planta de fabricación productora principalmente de
equipo 316 podría cargase más al 304 porque éste es especial. Lotes de baja
producción son generalmente más caros que aquellos de alta producción. Formas más
intrincadas cuestan más por libra. La escasez casi siempre determina el precio. En
tiempos de crisis cuando el níquel es escaso, la resistencia a la corrosión del tipo 430 se
incrementa. En una planta química especializada donde son hechos una variedad de
productos interminablemente, los recipientes tipo 316 son preferidos sobre el 304 porque
éstos son más versátiles desde el punto de vista de la corrosión.

La primera planta de Nylon contenía muchas partes del tipo 304 (las últimas plantas
utilizan acero y hierro vaciado), debido a que era más deseable mantenerse al mínimo los
insectos en una planta de nuevas procesos.

La corrosión no es un mal necesario. Grandes ahorros pueden obtenerse controlando la

corrosión. En algunos casos el costo fue reducido de $2 000 000 a $ 53 000 por año a
través de un apropiado e intensivo esfuerzo.

Un dato completo de costo y mantenimiento son útiles para delinear los artículos de alto
costo y podrá determinar el retorno o lo invertido. El funcionamiento satisfactorio y la vida
deseada a un costo total mínimo por año son todos importantes.

137