Los materiales y la Corrosión.

MUT MUÑOZ SEBASTIAN JAVIER.

Contestar las siguientes preguntas:

1.- Qué es la corrosión? Consiste en el proceso de
deterioro de materiales metálicos mediante reacciones
químicas y electroquímicas, debido a que estos materiales
buscan alcanzar un estado de menor potencial energético.

2.- Menciona tres ejemplos de la vida diaria donde el

fenómeno de la corrosión se da.

● La corrosión de las tuberías de agua. Se da

especialmente en aquellas metálicas, que tienden a
quebrarse en el tiempo y contaminar el agua con
pequeñas dosis de óxido, que le confieren un color
negruzco o marrón.

● La herrumbre en los metales expuestos al agua. Se da

en la chapa de la lavadora automática, o las puertas de
los automóviles dejados en la playa, donde el ambiente
salino acelera la reacción oxidativa y pronto se
presentan fisuras y las típicas manchas marrones de la
herrumbre.

● La corrosión de latas de conserva. Las latas que llevan

demasiado tiempo en la despensa comienzan a mostrar
manchas pardas en algunas regiones, señal inequívoca
de que la corrosión del aire ha empezado a afectarlas.

3.- A cuánto ascienden económicamente las pérdidas por

este fenómeno. Se da 3 %
1.1. Clasificación de los materiales por su naturaleza y
propiedades usados en los diferentes equipos 
Las características del medio ambiente que actúan sobre los embalajes durante su
manejo, almacenamiento y transporte son, en general, considerablemente
mayores que las que actúan sobre los mismos productos metálicos. Con el fin de
disminuir los daños provocados por estas influencias ambientales, deben
adoptarse técnicas de embalaje adecuadas y de protección temporal contra la
corrosión. Esta protección se consigue normalmente de la siguiente manera:
a) mediante la regulación del clima, ventilación, deshumidificación, etc.,
b) mediante la utilización de sustancias anticorrosivas, que producen
películas protectoras,
c) mediante embalajes adecuados, utilizando papeles impregnados con
inhibidores de corrosión, desecantes o productos inhibidores volátiles de
corrosión, y
d) mediante la utilización simultanea de alguno de los métodos anteriores.

 El efecto del medio ambiente en la vida de los automóviles es otro ejemplo de la
influencia del medio ambiente sobre la conservación de bienes metálicos. La crisis
económica y el aumento en los precios han convertido al automóvil en un bien
duradero. Las estadísticas muestran que la edad media del parque de automóviles
se está elevando en muchos países. Por otro lado, el deterioro por corrosión de la
estructura del vehículo aumenta las posibilidades de accidentes. La corrosión
puede afectar a partes vitales, como los elementos de dirección, suspensión y
sistema de frenos.
La presencia de contaminantes en el aire (especialmente SO 2 y cloruros)
repercutan de manera decisiva tanto en la corrosión cosmética como en la
corrosión perforante y en la estructura del automóvil. La corrosión del vehículo es
muy sensible a la cantidad de cloruros de las atmósferas marinas y de sal añadida
a las carreteras en lugares fríos. La presencia de cloruros incrementa los peligros
de corrosión en resquicios y la formación de picaduras, y acelera el deterioro de
los recubrimientos de pintura, así como del metal subyacente.

1.2. Identificación de los diferentes equipos interesantes

al ingeniero ambiental 
 • Equipos: Para detectar la corrosión es mejor seleccionar equipos con alta
ganancia y baja deriva, que operen preferiblemente en el modo de reflexión
(emisión-recepción). La disponibilidad de un filtro de paso bajo (LPF, por sus
siglas en inglés) también representa una función útil que permite reducir el ruido
de fondo proyectado, comúnmente, en base a una configuración de alta ganancia
y al emplear ciertas sondas.
• Sondas: Las mejores sondas serán normalmente aquellas
superficiales/puntuales de reflexión, que presentan un diámetro pequeño por
debajo de los 12 mm (0,5 pulgadas); sin embargo, también es posible utilizar
aquellas de tamaño más grande para cubrir áreas más extensas. Los modelos de
sondas de bajo sonido y reflexión de alta ganancia están especialmente diseñados
para detectar corrosión en aluminio.
• Estándares de referencia (o bloques de calibración): La calibración puede
llevarse a cabo con un tipo de suela de nivel del bloque de calibración que
presente la misma conductividad y espesor de las áreas que desea inspeccionar.
Las áreas con espesores reducidos al 10 %, 20 % y 30 % son las más comunes.
1.3. Conceptos generales de corrosión. 
La corrosión es un fenómeno químico que todos conocemos. Desde que el
hombre encontró la forma de obtener metales a partir de los minerales que los
contienen, puso en reversa el proceso natural que había llevado a los metales,
combinados con otros elementos, a formar parte de diversas formaciones
geológicas. Y algo tenía que pagar la especie humana por el atrevimiento de
ponerse en contra del proceso espontáneo de la degradación metálica imposible
de detener en una biósfera que contiene tanto oxígeno, agua y sales.
La corrosión química comprende el ataque por sistemas no electrolíticos, tales
como gases y vapores a temperaturas que impiden su condensación sobre la
superficie metálica o por líquidos no conductores de la corriente eléctrica.

La corrosión electroquímica comprende la corrosión atmosférica en aire húmedo,

la producida en suelos, y la provocada por medios electrolíticos (agua de mar,
soluciones ácidas, sales y álcalis) y por sales fundidas.

La corrosión forma parte del diario quehacer. Desgraciadamente, no sufrimos sus

efectos hasta que estos se hacen visibles.

Un ejemplo común lo constituye la rotura de una tubería de agua. Inicialmente, al

abrir el grifo, el agua, en vez de presentar su claridad habitual tiene una cierta
tonalidad o coloración castaña. Al probarla, nos parece percibir un sabor que nos
recuerda bastante al de las sales de hierro. Ha empezado a atacarse el material
base de la tubería galvanizada: el acero de la red de distribución de agua potable.

1.4. Métodos de medición y prevención de la corrosión.  

 Por lo dicho hasta el momento, es evidente que la forma más efectiva de

disminuir la corrosión atmosférica sería a través de la eliminación de las
sustancias agresivas y en especial del SO 2. Como esto no puede realizarse en
equipos y estructuras situados en zonas industriales, se requiere, por lo tanto, de
técnicas de protección adecuadas. En interiores, el aire acondicionado mantenido
continuamente puede asegurar una atmósfera filtrada, limpia y seca, con una
humedad relativa baja, pero su interrupción (por ejemplo, durante la noche) puede
causar condensación de agua con la consiguiente iniciación de la corrosión.
● Método de penetración limitada: Este método se basa en la limitación de la
penetración para la primera capa solamente, lo que evita la confusión con
respecto a las indicaciones del espacio de aire. Sin embargo, la primera
limitación de este método es la baja densidad de las corrientes de Foucault
convencionales hacia el extremo de la primera capa, lo que proporciona
una sensibilidad baja para la corrosión por debajo del 10 %.
Afortunadamente, los niveles de corrosión sobre este valor son conspicuos.

● Método de frecuencia dual: Para efectuar esta inspección, es necesario

contar con un equipo de frecuencia dual y una sonda que presente un
amplio rango de frecuencia. El método de frecuencia dual usa dos
frecuencias separadas para omitir la señal del espacio de aire. La segunda
frecuencia, que normalmente es el doble de la frecuencia de inspección
sigue proporcionando la penetración suficiente para inspeccionar ambas
capas.
● Método de frecuencia variable: La detección se efectúa primero con una
frecuencia capaz de penetrar las dos capas bajo inspección. Para realizar
esta operación, es mejor agregar sus espesores juntos y usar la
profundidad estándar de penetración (vea el procedimiento de medición de
corrosión en una capa descrito anteriormente en este documento). Si
ninguna señal detectada es rechazada, la estructura es considerada
correcta.
En realidad, la corrosión es la causa general de la alteración y destrucción
de la mayor parte de los materiales naturales o fabricados por el hombre. Si
bien esta fuerza destructiva ha existido siempre, no se le ha prestado
atención hasta los tiempos modernos, como efecto de los avances de la
civilización en general y de la técnica en particular. El desarrollo de los
métodos de extracción y uso de los combustibles, muy especialmente del
petróleo, así como la expansión de la industria química, han modificado la
composición de la atmósfera de los centros industriales y de las
aglomeraciones urbanas.
Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero
contra los efectos de la corrosión:
 1. Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable
es acero normal mezclado con otros metales como níquel y cromo.
Sin embargo, el coste del acero inoxidable hace que éste no sea
práctico para un uso diario, excepto para pequeños elementos de
ajuste como pernos y tuercas.
2. Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con
zinc, que es otro metal, es un procedimiento que se conoce
generalmente como galvanizado y es la forma más normal de
proteger pequeños objetos fabricados como anillas de amarre,
bolardos fabricados con tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes,
tuberías de agua, etc. Los materiales a recubrir se sumergen
normalmente en un baño de zinc fundido en talleres especializados.
Una vez un objeto se ha sumergido en zinc en caliente no se debe
realizar ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya que esto
destruiría la integridad del recubrimiento de protección.
3. Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento
del acero con plásticos especiales resistentes al desgaste constituye
otra forma de protección contra la corrosión; sin embargo, el alto
coste que implica el proceso de recubrimiento (en talleres
especializados) hace que este método no sea práctico para uso
diario.
4. Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero
utilizando pinturas especiales es el método más común de proteger
grandes estructuras de acero. Las superficies que se van a pintar se
deberán limpiar cuidadosamente con un cepillo de acero (o
preferiblemente mediante un chorro de arena). La capa inferior
deberá consistir en un imprimador basado en zinc.
Recubrimientos: Como su nombre lo dice, los recubrimientos son capas que
protegen las estructuras de la exposición a la intemperie y de otros agentes que
generan corrosión en metales. Estos recubrimientos pueden ser de dos tipos: los
no metálicos y metálicos.
Sustitución de materiales: En algunos casos, la mejor forma de prevenir la
corrosión en metales es cambiar esas piezas por otras de otro material, como lo
puede ser el plástico, el concreto o la fibra de vidrio.

Existen plásticos como el PVC, CPVC o el polipropileno, entre otros, que fueron
desarrollados para resistir la corrosión, el calor, humedad, impactos e incluso
químicos dañinos. Gracias a estas características, algunas piezas metálicas
pueden sustituirse, mas no siempre será el caso de muchas estructuras que
requieren la resistencia del metal.

Modificación del entorno: Bajo la premisa de que la corrosión en metales se

genera en gran medida por las condiciones del ambiente, una forma de prevenirla es
cuidar que en el entorno no existan factores de corrosión. Cuidar que la temperatura
no sea elevada ayudará a que las reacciones químicas sean más lentas y la corrosión
no sea tan sencilla de formarse. De igual forma, la corrosión en metales se puede
prevenir si se elimina el oxígeno de las soluciones acuosas o reducir la concentración
de iones corrosivos en el electrolito que puede sufrir corrosión.

Oxidación controlada de las superficies: En ocasiones, puede prevenirse la

corrosión en metales generando oxidación a propósito, para formar una capa
protectora.

Para que esta técnica funcione, es necesario crear una capa de óxido con un volumen
casi igual al del metal donde se formó. Así, dicha capa de óxido será uniforme e
impermeable, impidiendo el paso de la corrosión en el metal.

Sin embargo, de presentarse fisuras o desprendimientos de la capa protectora, el

metal podría quedar expuesto y continuar su corrosión.

Protección catódica y aplicación de corriente eléctrica: Estas técnicas

de prevención para la corrosión en metales se utilizan comúnmente en conducciones
subterráneas con tendencia a sufrir corrosión electroquímica. La protección catódica
requiere instalar otro metal en contacto con el metal que se busca proteger. Al primero
se le llamará ánodo de sacrificio, el cual es más electronegativo y por lo tanto se oxida
primero. 

1.5. Selección de materiales. 

Los tres factores interrelacionados que impulsan la selección de materiales para el
control de la corrosión son la corrosividad del medio ambiente, la resistencia a
la corrosión del material, y la tasa aceptable de ataque.
Para elegir adecuadamente un material es necesario conocer, entre otras, sus
propiedades sensoriales, ópticas, térmicas, magnéticas, químicas, mecánicas,
etcétera. La elección de un material se debe hacer cuidadosamente desde el
punto de vista de sus propiedades, dependiendo de la aplicación a la
que se destine.

Métodos para la identificación de algunos metales

1. Examen visual del color y la estructura granular. Quizás el método más
obvio de identificar un metal es el simple examen de su color.
2. Prueba de textura.
3. Prueba de peso.
4. Prueba de sonido.
5. Prueba de forma.
6. Prueba de fractura.
7. Prueba de virutas.
8. Prueba de dureza.