CORROSION EN HORMIGON (PIEDRA DE CEMENTO)

La corrosión se forma por la acción de gases y líquidos agresivos

sobre el cemento pulido, Endurecido (hormigón) principalmente e
el Ca (OH)2 y 3CaO. Al2O36H2O.
Sus causas principales:
a)Descomposición de los integrantes del hormigón; disolución y
arrastre del Ca(OH)2
b) Formación de sales solubles (Reacción de Ca(OH)2 y otros del
cemento) con sustancias corrosivas y arrastre en los poros, del
hormigón, que ocupan un volumen mayor y provoca tensiones
internas y agrietamiento en el hormigón (corrosión debido a los
 CORROSION POR LIXIVIACION DEL Ca(OH)2
• Transcurre con intensidad por acción de aguas dulces
contiene pocas sustancias disueltas, agua de recirculación,
las condesadas, pluviales, de ríos montañosos, aguas de
pantanos.
• El hormigón a los 3 meses de endurecimiento tiene 10 – 15
% de Ca(OH)2, después de su arrastre, su concentración
disminuye (11 g/lt), provoca la descomposición de los
hidrosilicatos, hidroaluminatos, calcios la lixiviación del
Ca(OH)2 entre 15- 30% de su contenido en la piedra del
cemento provoca disminución de su resistencia mecánica
en un 40-50 %, la lixiviación se detecta cuando aparecen en
• Para disminuir la corrosión de arrastre, se limita
al 50% del contenido de silicato tricálcico en el
clinker.
• El proceso de arrastre de Ca(OH)2 disminuye
cuando en la capa superficial del hormigón se
forma CaCO3 poco soluble debido a la
carbonatación del Ca(OH)2, durante su
recreación con el CO2 del aire (exposicion al aire).
 2) CORROSION DEBIDO AL ACIDO CARBONICO:

• Se forma corrosión sobre la piedra de cemento

(hormigón), cuando el H2O contiene CO2 libre en
exceso en (forma de ácido carbónico libre).

• CaCO3 + CO2 + H2O ===> Ca (HCO3 )2

Acido carbónico
3) CORROSIÒN DEBIDO A LOS ACIDOS
• En los cimientos de hormigón y colectores, los ácidos se forman a
partir de los gases: SO2, Cl2 y HCl que se encuentra en la atmósfera de
empresas industriales que son solubles en el H2O y es absorbida en las
estructuras del hormigón. Ej.

• HCl + Ca (OH)2 <=> 2H2O + CaCl2 (sales solubles)

• H2SO4 + Ca (OH)2 <=> CaSO4.2H2O (sales que aumentan su volumen).

• Los ácidos destruyen los silicatos cálcicos. Se protege al hormigón con

capas protectoras antiácidas.
 4) CORROSION MAGNESIANA
• Cuando el Ca (OH)2 reaccionan con aguas freáticas que contienen sales
magnesianas y en mayor cantidad en H2O de mar.
• La destrucción del hormigón ocurre según las siguientes reacciones:

• Ca (OH)2 + MgCl2 <=> CaCl2 + Mg (OH)2

• Ca (OH)2 + Mg SO4 + H2O < = >CaSO4.2H2O + Mg(OH)2

• Como se sabe forman sales solubles: CaCl2 y CaSO4.2H2O que se arrastre

del hormigón el Mg (OH)2 es soluble en H2O. Por eso la reacción ocurre
hasta consumirse totalmente al Ca (OH)2.
 5) CORROSION POR ACCION DE ABONOS MINERALES
• Son dañinos para el hormigón los abonos amoniacales el
salitre amoniacal y el sulfato de amonio:

Ca(OH)2 + 2NH4NO3+2H2O <=> Ca(NO3)24H2O+2NH3.

• El Ca(NO3)2 Se disuelve bien en H2O y es arrastre del

hormigón. El abono Cl2 eleva la solubilidad de Ca(OH)2 y
acelera la corrosión. También los abonos de los fosfatos
como el fosfato monocálcico Ca(H2PO4)2 son corrosivos.
 6) CORROSION SULFO ALUMINATICA

• Se produce cuando el hidroaluminato de la piedra del

cemento reacciona con el H2O que contiene iones SO4= mas de
250 mg/lt.

• 3Ca.Al2O3.6H2O+3CaSO4+25H2O < = > 3CaO. Al2O3.3CaSO4.31H2O.

Estringuita
 6) CORROSION SULFO ALUMINATICA
• En los poros del hormigón se forma el trisulfato de
hidrosulfo aluminato cálcico, de baja solubilidad el
volumen aumenta casi 2 veces. La presión de
cristalización que se forma en los poros produce el
agrietamiento del hormigón, enseguida comienza la
corrosión de la armadura de acero, aumenta el
agrietamiento y destruye la estructura del hormigón.
• En construcciones de obras marítimas también se
producen corrosión por el sulfa aluminato del agua, de
igual forma por las aguas cloacales de las industrias.
7) CORROSIÓN DEBIDA A SUSTANCIAS ORGÁNICAS:

• Los ácidos orgánicos, lo mismo que los

inorgánicos producen corrosión al hormigón:
• Como los ácidos, acéticos, lácticos y tartárico.
• Los ácidos grasos saturados y no saturados
oléico, esteárico, palmíticos, se saponifican al
actuar con el Ca (OH)2.
 8) CORROSION POR ALCALIS.

• Se producen de 2 formas, bajo la acción de

soluciones concentradas de álcalis que se
encuentra en el mismo hormigón.
• Si el hormigón está saturado de álcalis (NaOH o
KOH) y luego se seca, en los poros del hormigón
bajo la acción del CO2 se forma la sosa y la potasa,
cuando se cristalizan se ensanchan y destruye la
piedra de cemento.
 III.- TIPOS DE CORROSIÓN METALICA

• En la práctica es común clasificar a la corrosión de

acuerdo a los números de incidentes en función del
daño observado visualmente o mediante un examen
micrográfico.
• Estas diferentes formas no son siempre
independientes las unas de las otras, pueden
desarrollarse de manera simultánea sobre la misma
pieza.
A) Corrosión Uniforme:
• Es la forma más benigna de corrosión y normalmente produce un
deterioro aceptable. El ataque se extiende en forma homogénea sobre
toda la superficie metálica y su penetración es en todos los puntos.
• Un ataque de este tipo permite calcular fácilmente la vida útil de los
metales expuestos en el, generalmente ensayos de inmersión del metal
en el medio corrosivo.
Ej. : Corrosión homogénea de cascos y estructuras navales, corrosión
atmosférica, etc.
• Puede prevenirse y reducirse mediante:
a) Elección de materiales apropiados, incluyendo revestimientos
b) Inhibidores
c) Protección Catódica.
 B) Corrosión Localizada:
• Se conoce con este nombre al fenómeno de corrosión en la
cual pequeñas zonas o áreas son afectadas, constituyendo
con ello, la forma más peligrosa de corrosión.
• Este deterioro queda clasificado dentro de la corrosión
inaceptable donde el aspecto económico se vuelve
secundario y el factor decisivo es el grado de confianza que
se puede depositar en los materiales resistentes.
• Ej. : Pérdida de hélices en barcos, rupturas de trenes de
aterrizaje de aviones, fisuración de componentes
estructurales en submarinos, etc.
 C) Corrosión Galvánica o Bimetálica:
• Se produce cuando dos metales distintos se encuentran en
contacto y se exponen a una solución conductora. Se originan
una diferencia de potencial (Según la serie electroquímica de los
elementos) y corriente eléctrica, el metal menos noble se vuelve
anódico y el mas residente catódico.
• En medios de baja conductibilidad eléctrica se produce un
ataque más profundo, cerca de la unión de los dos metales en
conjunto. A medida que aumenta la conductibilidad del medio,
la corrosión se extiende hacia zonas más alejadas de la unión.
• Las características de polarización a nivel de cada una de las
superficies del par metálico también tienen un rol importante.
• Prevención:
1. Evitar que el área del metal menos noble se pequeño
2. Aislar en lo posible los metales distintos
3. Usar inhibidores si es posible, para disminuir la
agresividad del medio corrosivo.
4. Seleccionar metales próximos en la serie galvánica
5. Aplicar cuidadosamente los revestimientos y
mantenerlos en buen estado.
6. Protección Catódica.
 D) Corrosión – Erosión
• La corrosión por erosión se produce cuando la velocidad de ataque
normal del material en el medio corrosivo es incrementado por el
uso, ya sea por un roce mecánico del fluido al metal (erosión); por
formación de burbujas de vapor en la superficie de metal
(cavitación) o por deslizamientos de metales entere si (corrosión
bajo fricción); procesos todos que remueven de la superficie
metálica los films de óxidos protectores constantemente; dejando la
superficie del metal expuesto a un mayor ataque corrosivo.
• Este tipo de corrosión se caracteriza por la presencia de surcos,
cavidades superficiales ondulantes, cráteres o valles que
generalmente exhiben un patrón direccional. Ej. Cañerías, válvulas,
bombas, etc.
 Prevención
• 1) Uso de materiales con mejor resistencia a la corrosión – erosión
• 2) Realizando un adecuado diseño de los equipos: aumentando el
diámetro de las tuberías, los codos, aumentando el espesor del
material, eliminando obstrucciones en el ingreso y egreso del
fluido, etc.
• 3) Modificando el medio corrosivo: desaireación y uso de
inhibidores; sedimentación y filtración; si es posible reducir la
temperatura ya que está es el peor enemigo en todo proceso
corrosivo.
• 4) Revestimiento y protección catódica.
 E) Corrosión en Grietas (Crevice Corrosión).

• Este tipo de corrosión localizada es intensa y se presenta generalmente donde hay

pequeños volúmenes estancados de soluciones corrosivas; por Ejm.: juntas
remachadas, agujeros, grietas debajo de las cabezas de pernos o remaches o
debajo de depósitos en la superficie metálica.
• La presencia de arena, oxido, suciedad y otros sólidos también producen las
condiciones apropiadas para el estancamiento de la solución.
• Prevención:
• 1) Utilizar conjuntos soldados en lugar de remachadas o empernadas.
• 2) Diseñar recipientes para drenaje completo evitando zonas posibles de
estancamiento y esquinas agudas.
• 3) Controlar las instalaciones, limpiar frecuentemente los depósitos, eliminar los
sólidos en suspensión.
• 4) Quitar los materiales húmedos aislantes luego de parada prolongadas y utilizar
juntas sólidas y no porosas.
 F) Corrosión por Picadura:
• Es un ataque corrosivo extremadamente localizado que
produce agujeros en el metal. Es muy difícil de detectar por
lo pequeño de sus dimensiones y por estar recubierto con
productos de corrosión.
• Las picaduras causan rupturas y fallas repentinas del
material; resultan de la formación de zonas anódicas muy
pequeñas comparadas con las catódicas, asociadas con las
condiciones de estancamiento de soluciones como las
encontradas en el fondo de tanques o en la parte inferior de
sistemas de tuberías con muy poco servicio.
• De manera general, todos los metales y aleaciones
susceptibles de pasivarse son sensibles a la picadura.
• Los orificios de la picadura pueden ser aislados o muy
juntos que aparentan una superficie rugosa.
• La mayoría de las fallas por picaduras son ocasionadas
por medios agresivos que contienen iones como
cloruros, bromuros, yoduros, percloratos, etc.
• Prevención
• 1) Generalmente se aplican los mismos métodos para
prevenir la corrosión por grietas.
• 2) El mejor procedimiento es no usar metales
susceptibles a la corrosión por picaduras.
 G) Corrosión Intergranular

• El ataque intergranular es una forma de corrosión localizada

que ocurre por disolución preferencial de las zonas de los
límites de granos. Los bordes de los granos son
generalmente anódicos con respecto al material del grano
mismo, situación que conducía a una desintegración del
metal (por desprendimiento de los granos) por corrosión
intergranular.
• Este tipo de corrosión puede ser causada por impurezas en
los espacios intergranulares, enriquecimiento de uno de los
elementos de la aleación por falta de uno de los elementos
en las áreas de los espacios intergranulares.
• Se presenta mucho en los aceros inoxidables
auténticos debido al carbono del acero, se forman
carburos de cromo, que precipitan en los bordes de
grano, produciéndose la corrosión intergranular por
empobrecimiento del cromo de la aleación.
• Prevención:
• Hay varias maneras de inhibir la corrosión intergranular, la elección
depende de las condiciones de servicio.
• 1) Temple de solubilización: se calienta la aleación hasta 1050
ó1100 ºC. y luego se enfría bruscamente en agua (si el
enfriamiento fuese, lento, precipitarían los carburos del cromo y se
produciría la corrosión intergranular)
• 2) Usar aceros inoxidables estabilizados que contienen elementos
que tienen gran afinidad por el carbono, como el titanio, columbio,
etc. (estabilizadores); dando lugar a la formación de carburo de
columbio, etc. (estabilizadores); dando lugar a la formación de
carburo de columbio, carburo de titanio, y no de carburo de cromo,
lo que hacen que no existan zonas empobrecidas en cromo.
• 3)Usar aceros de bajo contenido de carbono, menor
de 0.03%, de este modo, no hay la cantidad de
carbono necesaria para formar los carburos de cromo.

• 4)Selección de un acero con algo contenido de cromo.

 H) Corrosión Selectiva:

• La corrosión selectiva es un tipo de ataque que

ocurre en una aleación sólida, en que uno de los
elementos de ella se disuelve por corrosión.

• Por ejm.: en los latones (aleación Cu- Zn se produce

la eliminación de Zinc) se llama “deszincificación”, en
bronce de aluminio (Cu – Al) se produce la
eliminación del aluminio; “desaluminación”, etc.
• Prevención:

• 1)Reducción de la corrosividad del medio

• 2)Protección catódica
• 3)Agregado de inhibidores al medio
• 4)Uso de aleaciones menos susceptibles a este tipo
de corrosión
I)Corrosión por Esfuerzo o Bajo Tensión:

• Puede presentarse cuando un metal es sometido

simultáneamente, a la acción de un medio corrosivo ya
tensiones mecánicas de tracción que pueden ser
aplicadas o residuales, factores que provocan fisuras
transgranulares o intergranulares que se propagan
hacia el interior del metal, provocando la fractura del
metal.
• Esta forma de corrosión es de gran importancia desde
el punto de vista práctico, constituye un riesgo
permanente en numerosas instalaciones industriales.
• Prevención:
• 1)Efectuando un tratamiento térmico de alivio de
tensiones
• 2)Reducir la agresividad del medio (por ejem.,
bajando la temperatura, agregar inhibidores, etc.)
• 3)Seleccionar materiales resistentes al medio.
• 4)Recubrir el metal para aislarlo del medio.
 J) Corrosión Bajo Fatiga:

• Es el deterioro de un material, que se presenta

normalmente a escala microscópica, bajo la forma de
grietas predominante transcristalinas provocadas por
la acción simultánea de un medio corrosivo y la acción
de un esfuerzo mecánico alternado o cíclico.
• El contenido en oxígeno del medio, su temperatura, su
acidez y su composición tienen una gran influencia
sobre la sensibilidad de un material a la corrosión –
fatiga.
• Ejes.: Tubos de intercambiadores de calor (bronce en
presencia de compuestos amoniacales), alabes de
turbinas (aceros de aleación en presencia de vapor
que contienen cloruros), etc.